机械加工工艺过程遇到的名词-解释

longer810714

一．机械加工工艺过程的组成
1.工序——工人，在工作地对工件所连续完成的工艺过程。
, e0 k2 w1 ?7 J  L: g2．安装——经一次装夹后所完成的工序内容
7 O/ s* m7 \1 W2 R  _装夹——定位——加工前工件在机床或夹具上占据一正确的位置
夹紧——使正确位置不发生变化
% W$ O* v" @: n4 o- t% ^增加安装误差
增加装夹时间——应尽量减少安装次数
3．工位——工件与工装可动部分相对工装固定部分所占的位置
多工位加工——提高生产率、保证加工面间的相互位置精度
4．工步——加工表面和加工工具不变条件下所完成的工艺过程
& r5 L+ m5 k- `, X7 q6 T一次安装中连续进行的若干相同的工步→1个工步
1 w3 D$ Y/ h9 u/ ]- |) O" Z* Z5 ~用几把不同刀具或复合刀具加工→复合工步
  w' `# a: T6 |! h2 _5．走刀——每进行一次切削——1次走刀
* F& `3 T3 H- q6 S" ~: f
二．工艺规程
+ M# C/ N* {/ c2 `: R% H6 _1．工艺规程的作用——①指导生产
  _, p3 c1 {7 X0 J②组织生产和管理生产
③新建、扩建或改建工厂及车间
+ }; N# Q3 @1 M. C- P4 N/ q2．工艺规程的设计原则——①技术上的先进性
②经济上的合理性
③良好的劳动条件
% a- F- |5 w7 J  p7 g; |" f
( W  o  r- }; p) q- G
§机械加工工艺规程设计
# N6 M. _, L  b4 m. J% Q& F一．零件的工艺分析
( I2 C2 |0 q+ h. n1 c1．零件技术要求分析
) H. y+ G0 G5 a  ?; c, M+ Z; f% o8 y①加工表面的尺寸精度
②主要加工表面的形状精度
③主要加工表面之间的相互位置精度
, N. d7 K, n6 Q% c2 k% `④各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求
⑤热处理要求及其它技术要求（如动平衡等）。
7 @$ M  z. B& a0 O1）零件的视图、技术要求是否齐全——主要技术要求和加工关键
; D. g, r* X3 n7 y8 D% _: I' f2）零件图所规定的加工要求是否合理
3）零件的选材是否恰当，热处理要求是否合理        
  M: i0 b, R2 ?2．零件结构及其工艺性分析
①结构组成——内外圆柱面、圆锥面、平面、螺旋面、齿形面、成形面
②结构组合——轴类、套筒类、盘环类、叉架类、箱体类
  ★分析刚度及其方向
4 m0 }' B* ]% s5 F③结构工艺性——保证使用要求的前提下，能否以高生产率和低成本制造
二．毛坯的选择
1．毛坯种类的选择
铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件、粉末冶金件和工程塑料件
( o9 h* v$ D0 e" `# L2．确定毛坯的形状和尺寸——尽量与零件接近
毛坯加工余量——毛坯制造尺寸与零件相应尺寸的差值——加工总余量
0 t6 {2 |# o& P" o4 \: [" _) {( s4 e毛坯公差——毛坯制造尺寸的公差
①为工件安装稳定，有些毛坯需工艺凸台
②为加工方便，一些零件作整体毛坯——半圆形零件→合成整圆
小零件（垫圈）→合成1件
* `: M( n2 @: S) ?; h2 n6 k3．选择毛坯时应考虑的问题
. F5 t  y( p! {% R3 w# v①零件的材料及力学性能要求——铸铁、有色金属→铸
                            重要件→锻
②零件的结构形状与尺寸——复杂件→铸
* _4 z2 R, M$ P. t+ ?- K; q" T0 x小台阶轴→棒料，大台阶轴→锻
, A4 [9 {% E8 c8 P1 \③生产纲领的大小——大批量→先进方法
④现有生产条件
/ c' t7 b" x5 ?* g2 J8 W; ^* A⑤采用新工艺、新技术、新材料
9 ^- i3 [9 j$ p5 q三．定位基准选择
+ u: a8 R# _$ {+ k6 j& m" F1．基准的概念——确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面
3 U9 P4 J1 I  o" r% ?(1)设计基准——零件图上的基准——尺寸→尺寸线的起点
相互位置→基准符号
(2)工艺基准——工艺中用的基准——①工序基准
' E8 P( ?4 a: z②定位基准
③测量基准
9 J6 x# {1 p1 \: u4 b  x/ C. w- a④装配基准
2.定位基准的选择——毛坯面定位→粗基准
' M' U) @0 R4 k1 V. d" K% O已加工面定位→精基准
+ m1 Y1 o' O: w% i/ M, T' U/ T& R(1)精基准的选择——可靠保证主要加工表面间的相互位置精度
7 L( x( q2 @3 w1）基准重合原则——选设计基准为定位基准            
2）基准统一原则——尽可能在多数工序中用一组精基准定位
6 i# R* U. _% w* D' `* u; \3）定位稳定准确，简单方便的原则——选面大、精度高的面为精基准
4）互为基准原则——为加工余量均匀，位置精度高——反复加工
4 N! q' [! ?( t  Z2 Z+ h5）自为基准原则——要求余量小而均匀——选加工面本身为精基准
●辅助基准——人为制造的基准——工艺需要而作的工艺凸台、中心孔
# Q/ E0 k0 Z: m- n提高精度——一面两孔定位
(2)粗基准选择——可靠方便地加工精基准
1）保证不加工面与加工面间的位置关系——选择不加工面作粗基准
2）定位稳定可靠，简单方便——选大面、平整面，无缺陷
3）合理分配各面加工余量——①应保证各加工面有足够的余量
) {3 O7 X( A9 s2 \+ `& K8 G9 B$ j②某些重要面使其加工余量均匀
( g9 z" u* ]& o1 }4）同一方向上的粗基准原则上只允许使用一次
+ A. l6 K& v4 f2 G6 l0 I●基准选择——具体情况具体分析，综合考虑，灵活运用，正确选择

; W! p. ?( n! D3 ]% m5 x2 m* ^【例】选择支架零件的精基准和粗基准
◆零件分析——加工面——底面、顶面、φ16H7孔、2-φ10孔、直槽、圆弧槽
主要加工要求——φ16H7、对称度0.1、32±0.1、28±0.1
9 ~2 c$ B  {+ F; D; `* o! r, k& L◆基准分析——底面——顶面、φ16H7孔高度方向的设计基准
! m" d) O# z5 Pφ16H7孔轴线——直槽、圆弧槽、2-φ10孔的设计基准。
  s' j9 b0 y7 O" ^8 o7 C◆精基准选择：
  d0 ]6 _7 P) y* ]底面——限制3个自由度（ 、 、 ）
# [3 X6 p6 y( M9 j, ~! z" K①基准重合（底面是顶面、φ16H7孔高度方向的设计基准）
) A& l8 k5 e0 y& X7 F9 u②基准统一（在大多数工序中使用）
③定位稳定可靠、夹具结构简单（定位面积大且平整）。
1 t$ H- y; D1 L, Eφ16H7孔——限制2个自由度（ 、 ）
①基准重合（直槽、圆弧槽、2-φ10孔的设计基准）
$ e7 W9 `$ `: t8 k8 ?②基准统一（在大多数工序中使用）
0 t* Z$ r6 I/ `7 S3 r③定位稳定可靠，夹具结构简单。
6 R6 R! I8 G& }3 l, {7 L左边φ10孔——限制1个自由度（ ）
①基准重合（与φ16H7中心连线是直槽、圆槽、右φ10夹角的设计基准）
②基准统一（在大多数工序中使用）
2 h# h9 P" U7 M9 U3 M3 d③定位稳定可靠，离φ16H7中心远，转角误差小，夹具结构简单
# X; E5 S) P, a; B3 H( ^◆粗基准的选择：
φ40外圆——限制4个自由度（ 、 、 、 ）
①保证加工面与不加工面间的位置关系（φ16H7与外圆壁厚均匀）
1 E/ V* L& d; g; c0 |# Z②定位稳定可靠、夹紧方便（定位面平整光洁、可用三爪卡盘装夹）
6 U* F3 |8 n' T6 ]- z) |& UK面——限制1个自由度（ ）
0 `1 S$ h: M6 Q! x& }/ O①保证加工面与不加工面间的位置关系（保证尺寸12）
& |: B: A4 u+ r' q②定位方便（直接靠在三爪卡盘卡爪上）。
9 n9 F0 ~2 ~$ u- W4 W8 m8 l左边R10外缘——限制1个自由度（ ）
/ G* [2 E  @: _, s8 U2 m( C! D①保证加工面与不加工面间的位置关系（φ10孔中心与外圆对称）

# K8 X( {8 V: r: r7 D四．工艺路线的拟订
3 @: j8 X: D9 B' L1．表面加工方法和加工方案的选择
( u" u- H; ~. [0 {（1）加工面的技术要求——经济精度——正常工作条件下所达到的加工精度
9 O3 P( Z* \# E# H; z（2）工件材料的性质及热处理
（3）工件的形状和尺寸
( L+ k9 y2 D" w5 F5 `- O（4）结合生产类型考虑生产率和经济性
$ K1 G4 M4 \3 K) L2 r2 a) x（5）现有生产条件
, F/ V/ n: ~0 ~- Q/ s6 r2．加工阶段的划分
粗加工阶段——尽快切除余量——高生产率
5 ?, E" }& r) }0 e! F7 \/ x1 |半精加工阶段——继续减少加工余量，为精加工作准备，次要面加工
' B& k7 j3 {! h精加工阶段——达到要求的加工精度和表面粗糙度
" \  d2 W# O! ^0 F8 P0 {' z光整加工和超精密阶段——降低表面粗糙度值
原因：①保证加工质量
- Y/ n3 {6 B1 ~3 p2 Z②合理使用设备  
* d) H$ Q1 c+ ^' T6 Z1 R/ X( X③便于安排热处理
5 Y9 k: n5 G6 a3 O6 n" S; }/ [3 R: c④及时发现毛坯缺陷，保护精加工表面
★加工阶段划分——针对零件加工的整个过程、针对主要加工面
3．工序集中与工序分散   
工序集中——工序少，内容多
/ c% r; [3 x# ~  E4 t( B. W. V——装夹次数少，位置精度高，设备数量少，工人少
2 d* S, O0 E1 R& f6 P2 A1 N4 n工序分散——工序多，内容少
0 _. P: o: W6 _& G: M, {" c& ?, W——设备工装简单，调整方便，切削用量合理；设备多，工人多
; _& ], j* b3 A5 x# {" d7 B6 l9 b4．加工顺序的安排
（1）机械加工顺序的安排——①先基准后其它
②先粗后精
5 I8 @2 E, C1 M# ~$ i4 z③先主后次、穿插进行
. }, ^" H1 D8 j+ E④先面后孔   
* w6 L9 r3 G8 l3 `" O" \●基准加工→主要面粗加工→次要面加工→主要面半精加工
→次要面加工→修基准→主要面精加工
（2）热处理工序的安排
) z  Z) l% l/ F2 Y( d1）预备热处理——正火和退火——粗加工前
时效处理——粗加工前、后
调质处理——粗加工后，半精加工前
& {" t: g4 |0 Z2）最终热处理——淬火——精加工、磨削前
1 x6 I/ P" |% Y* s2 o  f渗碳淬火——半精加工后
渗氮——尽量靠后
! O) T' I0 Y- Q$ @4 ?: t! d表面处理（电镀及氧化）——最后
●毛坯制造→退火或正火→主要面粗加工→次要面加工
→调质（或时效）→主要面半精加工→次要面加工
/ W( N: l1 `' _, U- ?5 G  u→淬火（或渗碳淬火）→修基准→主要面精加工
（3）辅助工序的安排
检验——粗加工后，精加工0前；转车间前后；重要工序前后，完工后
去毛刺——钻、铣、刨、拉后，淬火前
8 x: y! j7 h  j6 g; q  w% H辅助工序——清洗、防锈、去磁、平衡等
! |+ r' c( `! o" w* m- U, F五．加工余量的确定
# I* p; k* q2 a% b: v4 _0 l1．加工余量的概念
（1）工序余量——切除的金属层厚度——等于前后工序尺寸之差
. p% ?$ W0 Z* F9 `% N被包容面：Zb=a-b
8 V( w0 U" W4 h包容面：Zb=b-a  
) q$ X/ ?; a' }, j) D外圆表面：2Zb=da-db
" U  |" `; H' |* e, G8 T9 Y. C9 Q内孔表面：2Zb=db-da  
, E1 x2 ]! B$ Q, s! D) J* g0 X! G（2）总加工余量ZΣ =各工序加工余量之和 =毛坯尺寸与零件尺寸之差 =毛坯余量
8 e' A5 z4 N1 n0 b" r●单向入体原则——被包容面——基本尺寸为最大极限尺寸，上偏差为零
包容面——基本尺寸为最小极限尺寸，下偏差为零
. V- B9 @: S" H' q1 H孔与孔（平面）间距离尺寸——对称分布
毛坯尺寸——正负分布
# F# \" P! p! W" _! H: J●工序余量的变动范围 =前后工序尺寸公差之和
# `+ G% y9 ^% z) ]2 V0 B6 y
2．影响最小加工余量的因素
（1）前工序的表面粗糙度Ra和表面缺陷层深度Ha
（2）前工序的尺寸公差Ta
% [5 A/ _6 t* i% h1 u（3）前工序的相互位置偏差ρa
( z. I8 ?/ n% G% e（4）本工序加工时的安装误差εb   
8 j* i8 ^9 d# e  C2 n  A6 B/ B3．确定加工余量的方法——①计算法
②查表修正法
4 t' }/ J" c8 y2 x0 ]  K' \( \, i  J③经验估算法            
% K3 `4 i3 s) C
六．工序尺寸的确定  
●余量法
: g: @. ?: J, K①确定各工序基本余量及各工序经济加工精度
②从后向前推算各工序基本尺寸及毛坯尺寸
7 m: k7 {6 P$ m- ~7 L" C③按“单向入体原则”确定各工序尺寸公差
/ ]/ e2 p. n% H. G●基准不重合时，必须用尺寸链的原理进行分析计算
七．机床及工艺装备的确定
( A9 `2 l7 Q& H! L/ f1.机床的确定
8 ~: \5 G. G- Z# d- Y- m1）机床规格尺寸应与工件尺寸相适应
2）机床的精度应与加工精度相适应
1 v  `; y- e" |5 b3）机床生产率应与生产类型相适应——单件小批生产→通用设备
1 S1 @1 l6 g4 O% v* o大批量生产→高效专用设备
4）机床的选择应结合现场的实际情况——类型，设备负荷，排列等  
+ X! P" n" I) l4 H/ I$ [1 m0 x2.工艺装备的确定
(1)夹具的选择
单件小批生产→通用夹具，组合夹具
: R4 A+ y5 q6 J. k3 A& K大批量生产→高效和自动化专用夹具
多品种中小批量生产→可调夹具、成组夹具
◆夹具的精度——与工件加工精度相适应
(2)刀具的选择——优先选用标准刀具      高效复合刀具、专用刀具
  J3 I* W2 x7 \3 A◆刀具的类型、规格及精度——与工件加工要求相适应
- f- [, j) N2 }( e* P(3)量具的选择
单件小批量生产——通用量具
大批量生产——高效专用量具--极限量规、专用量具和测量仪器
* i% @+ k0 D0 W. R◆量具的量程和精度——与工件结构尺寸和精度相适应
) q% }* t7 E0 ]2 R* I/ v; B1 f八．确定切削用量和时间定额
1.切削用量的选择
1 g3 q, W/ c0 T- ]6 _7 z单件小批生产——不规定          批量较大——严格地确定
粗加工——保证高生产率
6 C: N- s. X' f* W. C5 w大的背吃刀量，较大的进给量，合理的切削速度
9 Q3 z3 B  @! b( ~$ \2 ~精加工——保证加工精度和表面质量
较小的背吃刀量和进给量、合理的切削速度。
组合机床、自动机床——比一般低一些
0 D1 w! `% y4 ~6 K9 d: b2．时间定额——生产1件产品或完成1道工序所耗的时间
（1）单件时间定额Tp
①基本时间Tb——直接改变对象的尺寸形状、位置、状态或性质所耗的时间
直接切除余量所耗时间（含切入切出时间）
1 P  O, {% q7 ~9 t( d②辅助时间Ta——实现基本工艺所进行的各种辅助动作所耗的时间
) h+ }! R  N7 w. l7 u装卸、开停机、进退刀、改变切削用量、试切和测量等
◆基本时间+辅助时间=作业时间
③布置工作地时间Ts——工作班内照管工作地所耗的时间，作业时间2～7%
9 v7 f5 [1 F- v& f调整更换刀具、修整砂轮、润滑擦试机床、清理切屑
6 D- [) \2 n, J- q④休息与生理需要时间Tr——工作班内满足生理需要所耗的时间，
  N8 B/ Y  \( m( y+ G作业时间2～4%
⑤准备和终结时间Te——为生产一批产品准备和结束工作所耗的时间
Tp =Tb+Ta+Ts+Tr+                                          
+ n$ D8 F* R$ _, {
$ r  A! s9 |0 M$ J  j
7 |7 j' @- u  `) }+ Q: J% G（2）提高生产率的措施
, G1 F9 r& O7 b8 v+ i6 E1)缩减基本时间Tb        外圆车削：Tb=   
# V" z* A7 Q6 m. ]2 ^- I6 [0 O①增大切削用量——硬质合金——200m/min，陶瓷刀具——500m/min
9 S2 ~- x! O# n/ w. e# @# P金刚石、立方氮化硼刀具——普通钢材——900m/min
↘淬火钢或高镍合金钢——90m/min
高速磨削——80m/s；强力磨削深度——6～30mm
( O$ }0 ~6 ~" D, l" }+ L②减少或重合切削行程长度——多刀多刃加工
                多件加工——顺序加工
平行加工
平行顺序加工
; y0 S7 d/ s" s) g) [5 m0 j" V③减小切削加工余量Z——毛坯精化
- i5 v, |- {" U粉末冶金、压力铸造、精密铸造、精锻、冷挤压、热挤压等
冷挤压齿轮代替剃齿
2）缩短辅助时间——直接缩减、间接缩减
①直接缩减辅助时间——大批量生产——先进高效夹具
& Q5 n( m! h( T! x4 M单件小批量生产——成组夹具或通用夹具
, p& s( w" m0 W! ~5 P主动测量法——加工过程中测量工件实际尺寸，并主动控制
% x7 G: X$ p$ a数字显示装置——显示尺寸变化、刀具位移量
6 F% P7 e* W  U! g) \) z②间接缩减辅助时间——使辅助时间与基本时间重合
转位移位工作台或多根心轴——加工时间内装卸工件
; u' I- @$ G, X/ {, d! n主动测量或数字显示装置——使测量时间与基本时间重合
（3）缩短布置工件地时间——减少调刀对刀时间
快换刀夹、刀具微调机构、专用对刀样板、对刀块  
（4）缩短准备和终结时间——扩大零件批量和减少调整机床、工装的时间
成批生产——缩短安装刀具、调整机床的时间，扩大零件批量
6 b' V2 n0 x) n) T2 l8 D- v; l中小批生产——零件通用化和标准化，或采用成组技术                                 
6 S- `/ Z4 n0 H十．编制工艺规程文件
①机械加工工艺过程卡片——成批生产
工艺路线——工序名称、内容、车间工段、机床工艺装备名称、时间定额
+ U2 X. }+ `: N3 H' @8 j②机械加工工序卡片——大批量生产、中批关键件、小批关键工序  
& y. I" R8 h: j. }工序加工要求——细实线画工件外形（加工面用粗实线表示）
% C3 \0 m% B1 c" V本工序尺寸及公差、表面粗糙度及其它技术要求
定位基准、夹压位置和方式

longer810714

§3-3工艺尺寸链
一．工艺尺寸链的概念
( h- N5 u7 Z& q) k" X1．尺寸链的定义——互相联系的，按一定顺序排列成的封闭尺寸图形
①封闭性——首尾相接
  f/ M" H" P. G( @. p8 d! T% J②工艺性——随工艺方案变化而变
2．工艺尺寸链的组成:  封闭环——最后自然形成的尺寸，A0
: p; `( u( L# T组成环——直接获得的尺寸
↘增环——该环增大，封闭环相应增大，
减环——该环增大，封闭环相应减小，
' ]5 N1 J% T$ D) U- W+ W3．增、减环的判定方法——设封闭环为减环方向，沿减环方向绕尺寸链顺次画箭头，
8 W1 c( a. V3 b: x5 Z  s即为各组成环方向
4 O' F7 M) g# U6 z4．工艺尺寸链的建立
①封闭环的确定——间接得到
  W4 S5 p  K! o+ Q②组成环的查找——从定位面到加工面的尺寸——直接得到
7 b- O9 R0 U2 j4 g  A# ]" \二．工艺尺寸链计算的基本公式
8 [4 D" i* _# A$ u1．封闭环基本尺寸=所有增环基本尺寸之和减去所有减环基本尺寸之和
" O5 {9 K3 f( h7 t9 z: Z# H+ a$ {                                                                                                                    
9 P$ ?" Q" D. x) Z, A4 Z2 }( v2．封闭环上偏差=所有增环上偏差之和减去所有减环下偏差之和
                                                                    
2 _# b! x0 p* M. M2 G3．封闭环下偏差=所有增环下偏差之和减去所有减环上偏差之和        
4．封闭环公差=各组成环公差之和  
   
三．工艺尺寸链的应用
1.基准不重合时工序尺寸及公差的确定
（1）测量基准与设计基准不重合时尺寸的换算  
【例】尺寸 不便测量，改测量孔深A2 ，通过 （A1）间接
保证尺寸 （A0），求工序尺寸A2及偏差。
6 B! K# W8 }. h% b3 J! R/ g) d解:①画尺寸链
1 R2 z1 q. `! r: g1 J; W②封闭环A0= ，    增环A1= ，    减环A2
6 `" `- p7 I* p+ U8 r( Q5 m+ u  J③计算封闭环基本尺寸：    10 = 50  - A2        ∴  A2=40
封闭环上偏差：          0 = 0  - EI2            ∴  EI2=0
# G5 r( X4 `$ M$ a  b封闭环下偏差：        0.36 = -0.17 - ES2        ∴  ES2=0.19
/ l2 Q& |4 x3 Q- g
④验算封闭环公差          T0=0.36  ，  T1+ T2 =0.17+0.19=0.36  计算正确
# w8 d" ?' J9 D% W  X4 i) R- n（2）定位基准与设计基准不重合时尺寸的换算
, M9 D) ?5 O6 D【例】A、B、C面已加工。以A面定位镗孔，求工序尺寸及偏差。
: B, Y/ P" ^- q- X. B解:①画尺寸链
1 Z) S: X' ~- n" r- F0 i. V" s②封闭环A0=
' V8 h0 ^) [( s    增环A2=  ，A3
    减环A1=
③计算封闭环基本尺寸：  100 = 40 + A3 - 240  ，  ∴  A3=300
6 S  {. T9 x6 t% w8 }% @封闭环上偏差：    0.15 = 0  + ES3 - 0  ，  ∴  ES3=0.15
  ]4 l+ W1 z: o1 V6 M      封闭环下偏差：  -0.15 =-0.06+EI3 - 0.1  ，  ∴  EI3=0.01
2 L: O. @! E! \9 h! O. b' N  p5 V=300.08±0.07
/ ~9 D% C  v2 T2 x! @# W④验算封闭环公差    T0=0.3 ， T1+ T2+ T3=0.10+0.06+0.14=0.30      计算正确

小旋风gg

好多！记不下来！受不了！

yzdalqb

好多！记不下来！受不了！

petermiao000

非常感谢..................

lbx2663

好东西.学习了就是记不下来！受不了

huyang96

都是机加工的基础知识，还有没有具体一点的资料呢？