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本人结合自己所学和经验总结，谈几点。请大家在后面作出补充。增进大家的设计经验。
8 A; {$ {( G) P0 @$ Q; n( ^ 1、要合理地确定工步数：连续模的工步数等于分解的单工序之和，如冲孔—落料连续模的工步数，通常是等于冲孔与落料两个单工序之和。但为了增加冲模的强度和便于凸模的安装，有时可根据内孔的数量分几步完成。其工步数的确定原则，主要是在不影响凹模强度的原则下，其工步数选用得越少越好，工步数越少，累积误差越小，则所冲出的工件尺寸精度越高。
+ z) q$ h0 F* I/ z9 [' L 2、在冲孔与落料工序次序安排时，应把冲孔工序放在前面，这样不但可以确保带料的直接送进，而且又可借助冲好的孔来作为导正定位孔，以提高工件的精度。但在与某些弯曲后的尺寸或某突出部分位置成关联尺寸时，就要根据实际确定冲孔的位置。
) Q* ~9 {" l1 F! M9 O6 P/ v 3、在没有圆形孔的工件中，为了提高送料步距的精度，可以在凹模的首次步序中设计有工艺孔，以使此工艺孔作为导正定位，提高冲件精度。但作为现在的模具设计中，我们对一些精密件的冲压已经逐步或全部采用了外框式的导料带。这样有利于保证复杂工件的加工精度。
# G: Q: I& V4 K! W& q, Y; r# Z 4、同一尺寸基准的精度要求较高的不同孔，在不影响凹模强度的情况下，应安排同一工步成形。
* A# ]( `8 n- ]4 O; z1 @ 5、尺寸精度要求较高的工步，应尽量安排在最后一工序，而精度要求不太高的工步，则最好安排在较前一工序，这是因为工步越靠前，其积累误差越大。% s7 {: L4 n9 T* w
6、在多工步的连续模具中，台冲孔、切口、切槽、弯曲、成形、切断等工步的安排次序，一般应把分离工序如冲孔、切口、切槽安排在前面，接着可安排弯曲、拉深成形工序，最后再安排切断及落料工序。
/ J2 L' i( F8 E; e( u2 ]0 w5 X 7、冲不同形状及尺寸的多孔工序时，尽量不要把大孔与小孔同时放在同一工步上，以便修模时能确保孔距精度。6 d$ `7 h9 q$ R6 M! _5 ~' w
8、在设计时，若成形及冲裁在同一冲模上完成，则成形凸模与冲裁凸模应分别固定，面不要固定在同一固定板上。尽量把成形凸模固定在脱板上面。后面加装背板。& H$ j% t& F1 Y* V1 S5 G5 J0 p
9、在设计时，一定要使各工步已成形部分不受破坏，使带料保持在同一送料线上。
1 Y+ G& z: `/ x( V/ f2 G: }& \ 10、对于工序步数很多且带有较多弯曲工步的模具，其凹模刃口应尽量采用入块结构，可实现快速更换和修磨。9 h/ _! G- W& z. @/ O. u, C f, h
11、针对凸模的固定方式，在实现连续冲压时，要采用挂台和反压块的固定方式，以保证在连续冲压中不会发生凸模掉下而损坏模具的事项。切记！
4 u% c2 s7 p$ z4 s7 z2 W/ } 12、在模具结构强度和位置允许的情况下。多工步的模具要尽量采用浮动导料销。) L) j* H& a4 E( {7 n; M$ a
13、切边的接口形式。在连续模中，经验不足的人常会将接口做成清角，我建议采用半圆切口
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* u3 x2 E6 [1 J' r/ J, l补充一点： 在产品是基准孔的圆孔，一般情况下应在与导正孔同一工步冲切。
% t# x9 D+ L& J! G. i. a* U1 {如果圆孔边距比较小的时候而孔尺寸有要求，应先切外形，再冲孔。. i! D9 [' _! ~1 E5 }
% U% l/ c$ r& h, N% r, p8 v补充一下：, K4 i& _$ p( W. @
1，在成型部位加微调有利于保证零件的重要尺寸，而不必装拆模具调整凸凹模尺寸5 d; ^2 q+ j2 @9 m
2，在模具中加误送装置以保证生产的安全性
: V( J0 x, `% _- B. o0 G3，在模具中加校平校扭以保证后续工序的进行9 u3 q T; C" r! c3 J- d& _
4，选择合理的导正、浮料方式有利于零件的成形; p6 M# B5 t+ F% ~ |
5，零件要有防误装措施，以免误装后打坏模具 |
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发表于 2007-8-15 18:49:18