注塑成型中出现熔接痕现象和解决办法

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注塑成型中出现熔接痕现象和解决办法
熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：

l、调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。
% T! |4 T/ A* u: ]+ w# O2、增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
7 B6 A' b  x! n# I3、尽量减少脱模剂的使用。
4、设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
5、若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
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一、异常现象产品原因解决方法

1、裂纹
4 u5 L0 W: S$ m  S( r* I7 V1）模具太冷 调整模具温度
2 u# S3 u2 K1 |3 z2）冷却时间太长 降低冷却时间
/ a4 G9 T$ ?# e! e. R8 ~3）塑料和金属嵌件收缩不一样 对金属嵌件预热
4）顶出装置倾斜不平衡，顶出截面积小或分布不当 调整顶出装置或合理安排顶杆数量及其位置
( Q; C. _6 n/ O5）制作斜度不够，脱模难 正确设计脱模斜度

2、制品表面有波纹

9 {/ h8 s3 ^4 w2 Y1）物料温度低，拈度大 提高料温
2）注射压力 料温高，可减少注射压力，反之则加大注射压力
3）模具温度低 提高模具温度或
0 D9 X( o- g' k, w( m% ]4）浇口太小 适当扩展浇口

3、制品脆性强度下降
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1）料温太高，塑料分解 降低料温，控制物料在料筒内滞留时间
2）塑料和嵌件处内应力过大 对嵌件预热，保证嵌件周围有一定厚度的塑料
3）塑料回用次数多 控制回料配比
; o, u# J$ \( C4）塑料含水 原料预热干燥

4、脱模难
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1 Y2 F1 _6 s/ e/ L1）模具顶出装置结构不良 改进顶出设计
2）模腔脱模斜度不够 正确设计模具
3）模腔温度不合适 适当控制模温
# T# o! m1 e5 f; H4）模腔有接缝或存料 清理模具
5）成型周期太短或太长 适当控制注塑周期
6）模芯无进气孔 修改模具

5、制品尺寸不稳定
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1）机器电路或油路系统不稳 修正电器或油压系统
2）温度。时间。压力变化 调节，控制基本一致
  ?1 @! @6 o5 m0 \/ ~0 t3）塑料颗粒大小不一 使用均一塑料
$ Z$ v# E0 H7 u( e4）回收下脚料与新料混合比例不均 控制混合比例，使均匀
- _8 t8 n! y# A- y. @$ r# l5）加料不均 控制或调节加料均匀
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6、制件脱皮分层
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1）不同塑料混杂 采用单一品种的塑料
1 l+ L0 j/ o# h- ], ]- `2 V$ j! e2）同一塑料不同牌号混杂 采用同牌号的塑料
) C, N+ r# e; e3）塑化不良 提高成型温度
4）混入异物 清理原材料，出去杂质

6 X7 l8 |9 d; L" R$ U6 |; j) P7、熔接痕
4 x, T( @! n5 b- a) W/ ?% F3 V: }
1 q! M( a! p5 d; M7 R* e1）塑料温度太低 提高机筒。喷嘴及模具温度
2）浇口太多 减少浇口或改变浇口位置
- l1 c/ _% n+ |% s3）脱模剂过量 采用雾化脱模剂。减少用量
4）注射速度太慢 提高注射速度
5）模具温度太低 提高模温
* x% \! ?3 W" |4 p& N9 i- n" r6）注射压力太小 提高注射压力
- N$ |3 ~( Z2 m7）模具排气不良 增加模具排气孔
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. @* o/ x8 o  z* G( U2 ^7 J0 e, Z8、注射不满

1）机筒及喷嘴温度偏低 提高机筒及喷嘴温度
2）模具温度偏低 提高模具温度
( m" T& t7 c/ O. ?& X2 c" D3）加料量不够 适当增加下料量
4）制件超过注射成型机最大注射量 选用注射量更大的注射机
5 P9 S1 u, M0 ?% u' k; f5）流道及浇口太小 适当增加浇口尺寸
+ Q1 l8 ]* i. p5 v7 F6）注射压力太低或注射速度太慢 提高注射压力或提高温度，提噶注射速度 (end)