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注塑成型中出现熔接痕现象和解决办法2 q9 k/ [& k% Y+ |
熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下,主要影响外观,对涂装、电镀产生影响。严重时,对制品强度产生影响(特别是在纤维增强树脂时,尤为严重)。可参考以下几项予以改善:
/ M: G' ` z9 [. I3 ]1 i: W% R8 j' @8 H
l、调整成型条件,提高流动性。如,提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。
9 O- _7 Q8 @3 [3 r8 M/ p2、增设排气槽,在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。 ' ?1 D& Y. h: @
3、尽量减少脱模剂的使用。
7 H( p4 k; p4 Y; Z& g4、设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处,成型后再予以切断去除。
( y2 r$ `6 k0 ?' K; ~5、若仅影响外观,则可改变烧四位置,以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等,予以修饰。 * Z8 Q; T# g# ]. z! z
) T7 t1 ~1 P! Z7 t0 V- [一、异常现象产品原因解决方法 : [' j1 x0 h- D; t/ ?) l% z
1 C) c0 C/ |' ^. M1、裂纹
R' k4 }& D$ Y6 o+ k1)模具太冷 调整模具温度
$ m! i9 [0 c8 o8 e2)冷却时间太长 降低冷却时间 + H3 r7 j+ I. e/ p
3)塑料和金属嵌件收缩不一样 对金属嵌件预热 ! P, L5 k# o% I2 H9 [7 ~
4)顶出装置倾斜不平衡,顶出截面积小或分布不当 调整顶出装置或合理安排顶杆数量及其位置 ( x% J9 t3 x( {3 o
5)制作斜度不够,脱模难 正确设计脱模斜度
+ q! G# i0 R+ r3 X; h
- f( @. Y, [" n. }4 N; `2 ~/ i2、制品表面有波纹
9 g' U- ?$ ^' q, U) l( ?0 ^5 j" Y6 X! b' X0 ?
1)物料温度低,拈度大 提高料温 & K. d% I$ s0 `' r- c% M
2)注射压力 料温高,可减少注射压力,反之则加大注射压力 0 s% ?8 F7 Q7 [! J& \& M
3)模具温度低 提高模具温度或 + d0 l& O; H) p, t6 l
4)浇口太小 适当扩展浇口
! b% G. D6 m$ T: g8 {/ i) h
+ V, ~2 f* U! D7 |1 s- i' h4 \* |3、制品脆性强度下降 : b6 x6 n) @, ?: A
7 A; Z G/ A% x1)料温太高,塑料分解 降低料温,控制物料在料筒内滞留时间 7 h4 O+ [+ b' V7 N9 P* P, Q* t
2)塑料和嵌件处内应力过大 对嵌件预热,保证嵌件周围有一定厚度的塑料
& g1 W% | P$ F. s7 p3)塑料回用次数多 控制回料配比
+ ~$ X" d) r" s7 p% }0 \" C L6 p6 \3 S6 }4)塑料含水 原料预热干燥 8 [! Z4 Z1 y% ~; @% X m" M, |
% O( v, w4 o% w4 e. k# |4、脱模难
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1)模具顶出装置结构不良 改进顶出设计 * E" A; Z! g9 L, I! B
2)模腔脱模斜度不够 正确设计模具
* @+ u) H4 T8 l" V. u% m E3)模腔温度不合适 适当控制模温
. Q, Y) Q* d1 |- M: G; c9 y4)模腔有接缝或存料 清理模具
& Y+ B4 g; n3 x( }/ K8 v' k5)成型周期太短或太长 适当控制注塑周期 9 G% y: ^' p' P: G
6)模芯无进气孔 修改模具 $ h& X2 f8 b3 G* w% P: E9 g
/ m' u* [) x4 h% j% B
5、制品尺寸不稳定 * T2 i& `) H1 J# C. M) i; i
4 {( g( i$ j/ B n" j
1)机器电路或油路系统不稳 修正电器或油压系统
! {9 g9 P4 g5 e( V! ^4 u8 k2)温度。时间。压力变化 调节,控制基本一致 4 U1 G6 z# [0 o! J( | V+ Q
3)塑料颗粒大小不一 使用均一塑料 - `: N, \0 D* b' O5 K
4)回收下脚料与新料混合比例不均 控制混合比例,使均匀 : ^8 x/ k6 x9 q' w- i" F6 M! ~2 B
5)加料不均 控制或调节加料均匀
: A4 _$ P6 p- H! M7 Z# e& B- u
! N6 s+ K1 m5 O/ E6、制件脱皮分层
* l0 e) y* t: A' G8 T# {$ v W9 i" s7 d: [$ t. l
1)不同塑料混杂 采用单一品种的塑料
6 z. C. l3 ?9 o3 a$ Q: ^6 c- o4 |2)同一塑料不同牌号混杂 采用同牌号的塑料
/ r* L! ]; }. j7 @% t3)塑化不良 提高成型温度 w8 ^0 C: r4 k4 D0 F5 L
4)混入异物 清理原材料,出去杂质
; X% [; h- q8 N6 p# A$ }( N# h1 y/ F, d2 ?) G; M
7、熔接痕
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1)塑料温度太低 提高机筒。喷嘴及模具温度 ! p9 e1 A! S6 Y6 G
2)浇口太多 减少浇口或改变浇口位置 4 ~' [/ C D( p0 M& x% C6 ~
3)脱模剂过量 采用雾化脱模剂。减少用量
1 ~$ i, E) V2 X1 ?- c0 |; ~4)注射速度太慢 提高注射速度
" F# x f( L! ` E7 Z* p5 K5)模具温度太低 提高模温
( T. u* n+ ^% L: D$ ~( Y6)注射压力太小 提高注射压力 + H% ]" a3 T5 e' S2 p, N7 F6 h
7)模具排气不良 增加模具排气孔
( I2 x2 r0 X3 a0 @4 Y" m3 @8 s# ^& P2 G8 V( X. q* k
8、注射不满 3 ~1 n7 p5 Y- K- J @! I: T
5 Q) |8 S+ L. F3 [- B: Y1)机筒及喷嘴温度偏低 提高机筒及喷嘴温度
! C1 O1 @* D& K( U2)模具温度偏低 提高模具温度 4 M3 T6 G5 z% b' n
3)加料量不够 适当增加下料量 2 [; d" M& j" z* S3 [
4)制件超过注射成型机最大注射量 选用注射量更大的注射机 ) ^! Y5 v. l+ u0 J
5)流道及浇口太小 适当增加浇口尺寸
[) r! o$ o6 O" `6 I5 B6)注射压力太低或注射速度太慢 提高注射压力或提高温度,提噶注射速度 (end) |
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