实施精益管理，实现企业利益最大化

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实施精益管理，实现企业利益最大化

实施精益管理，实现企业利益最大化
――精益管理的介绍

1. 精益管理的起源和发展：

精益管理源于精益生产。二次世界大战后，日本丰田公司发展了独特的丰田生产方式，从一个日本的小公司一跃成为世界汽车业巨头。美国麻省理工学院的三位教授在上个世纪九十年代共同出版了一本具有里程碑意义的书：“改变世界的机器”在这本书中，总结了以丰田生产方式为原型的制造模式，第一次提出了“精益生产”的概念。从此，精益生产逐渐为世人所知，并在以后的十余年间发展成为重要的生产制造模式。近年来，“精益生产”理论又被延伸至企业经营活动全过程，扩展到服务型企业和非赢利性组织，发展成为“精益管理”，其核心都在于最大限度地降低各种形式的浪费。

2. 精益管理的主要内容和特点

精益管理是对丰田生产方式的总结与提升，代表了在众多行业和领域丰富的实践经验和深刻的管理思想。精益管理的本质是通过消除各种形式的浪费，不断提升价值流效率。笔者认为精益管理的主要内容至少包括：

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" C% v2 u5 _2 Z  ?* T. {4 T1 a1）对浪费的定义和深恶痛绝的态度：除了在制造领域大家都很熟悉的经典7种浪费外，在企业经营活动中还普遍存在着例如沟通障碍、架构僵化、方向冲突、错误工具、断层、无用信息、等候、知识废弃、过早设置、人力资源和劳动技能等各种形式的浪费。

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0 x7 S$ S0 U3 B* x, ?  d2）精益企业文化：站在顾客的立场审视企业活动，力求提高价值流效率；劳资双方的和衷共济，企业内部建立真正的团队；队员工热情追求完美，持续改善、精益求精的理念贯彻到每个人的头脑里。

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3）准时制（JIT）的运作：在适当的时间适当的地点提供适当数量的产品或服务，并且用最少的资源。做到动如脱兔，静如处子。按顾客的需要适时提供适量产品和服务，不早不晚刚刚好。企业的流程标准而不僵化，内部流程可因市场变化而更改，对市场的反应更为灵敏和快速。

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4）企业流程的自动化：企业运营机制被设计成能自动识别异常，提示异常，必要时中止操作。特别是在各种重大决策流程，如企业战略、运营体系的调整和设置过程，从一种制衡的角度应该包括风险评估和防范体系以及应急计划和措施。

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5）防呆体系：各种操作、流程、体系能有效防止各类容易发生的低级错误，降低各类质量事故和安全事故。

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6）企业运作体现“拉动”思想：企业以市场的反应和顾客的需求为导向，企业内部建立对市场需求的快速反应和拉动机制。企业的发展和运作不是以行政命作为特色，而是更关注人性化管理，用一种“引导”而不是“推动”的方式带领和提高全体员工朝发展方向前进。

3. 精益管理带给企业的益处

对于制造型企业而言，在以下方面已经有无数的实践证明是取得成效的：库存大幅降低，生产周期减短，质量稳定提高，各种资源（能源、空间、材料、人力）等的使用效率提高，各种浪费减少、生产成本下降，企业利润增加。同时，员工士气、企业文化、领导力、生产技术都在实施中得到提升，最终增强了企业的竞争力。对于服务型企业而言，提升企业内部流程效率，做到对顾客需求的快速反应，可以缩短缩短从顾客需求产生到实现的过程时间，大大提高了顾客满意度，从而稳定和不断扩展市场占有率。

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4. 精益管理的成功先例

世界500强的企业大部分都已经或正在导入精益管理，这方面的例子枚不胜举。在服务业和政府组织，也正掀起学习精益管理的热潮。笔者举以下行业的一些简单例子以作佐证。

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1）日本汽车行业的巨头以及他们的上游供应商几乎都采用精益生产模式征战世界。

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- o* H* }( n; \" M2）作为六西格玛管理成功样板的通用电气（GE）公司在2001年开始强调精益管理。

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: F, y  P+ F, ~! s* Z" o3）美国成像和胶片巨头柯达公司在2000年开始发展自己精益系统（KOS）。

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: o. ^; \) W( E8 B4）美国和加拿大的许多公私医院开始了导入精益管理，形成了专门的精益医院管理体系（Lean Healthcare)。

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$ j9 g/ D0 e1 [* }5）在IT行业，软件业巨头Oracle开始学习以精益的角度设计各类企业管理软件。IBM、DELL等公司也正大力开展精益活动。

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6）在银行业，美国花旗集团(Citigroup)、加拿大帝国银行(CIBC)等许多银行保险巨头都高薪聘请了精益工程师专门从事服务流程的持续改善。

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7）加拿大邮政（Canada Post) 运用精益思想改革邮政输送系统已有5年历史，并取得显著效益。

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8）世界最大的船舶运输集团马士基(Maersk)集团也在全球展开精益管理的活动。

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9）全球最大的铝业集团（Alcan)在90年代初就开始导入精益管理，形成自己的系统。

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8 x  l( W8 {2 \: a6 f10）在中国，许多民族企业的佼佼者也开始学习精益管理。

5. 企业导入精益管理的主要步骤

学习和实践精益管理，是一件必须长期持之以恒的事情，要知道丰田花了近35年的时间才取得惊世的成就。罗马不是一天两天就可以建成的。对于正处于迅速成长的中国企业而言，急于求成的浮躁心态是精益取得成功的最大障碍。虽然精益可以在短期内就取得显著的效果，但精益没有止境，加上竞争环境的不断变化，企业必须坚持“持续改善”。实践精益，没有魔术，没有秘方，一切都要靠企业自己的团队学习和实践。笔者认为企业或组织在实施精益的时候应该注意以下几点：

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1）实施精益首先要有一个简单、明确而坚定的方向。要选定一个突破口，方向与企业发展战略方向一致。这些突破口可以从识别各种浪费开始，可以从流程改善开始，可以从产能提高开始，也可以从样板线建设开始，也可以从5S开始等等，可视企业的具体状态和经营环境决定。但一定不要忘记精益的目的。

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# S% P- o& f5 \  x+ J& [" b# D1 j' I2）企业管理层的切实支持。要达到改变的目标，高层的思想首先要改变。改变的过程正是管理层团队获得新知以及运用这种知识去制订关于企业未来发展计划的过程。企业领导要身体力行，才能带动员工。同时，精益不可以沦为企业对外吹嘘的“皇帝的新装”。事实上，如果精益流于形式的话，带来的弊病会使企业和员工都痛苦不堪。

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- ?% X. p# W( N1 {  ?2 d/ Q3）切实利用行业和团队的力量。精益管理虽然有通用的部分，但具体的操作而言也跟行业的特点有关。企业和员工是所在行业的专家，有深刻的行业经验，必须要在企业范围内充分利用这种优势。所以以团队的形式展开精益活动比较容易取得成绩和鼓舞员工的士气。企业必须在组织架构、薪酬体系、提拔机制上对此有所调整。

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" k8 v# m) m# }1 k( q4）培养精益企业文化。这点最不容易，因为实施精益，其实需要改变很多人的固有思维和做事方式，容易受到部分人的抵触和反对。站在顾客的立场考虑、追求完美、团队合作、持续改善、快速反应、主人翁精神等都是说起来容易，做起来难的事情。企业在导入精益的时候一定要注意员工的反应和意见，才能最大程度调动员工的积极性和主动性。如果能做到企业上下一条心，员工与企业有同舟共济的精神则善莫大焉。

周小林

把精益与品质体系联系起来，很好的想法