如何减少工厂浪费

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如何减少工厂浪费, 是一个很关键的问题对于TPS的理解与应用，现有如下的总结来给大家一个框架
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一、前言

浪费愈多，公司愈无法赚钱；

) Z! F) h3 v8 a# K+ ?; i' k减少浪费愈多，对公司愈有利；

8 a  I5 I: ~5 w0 h" W5 |6 n二、为何要减少工厂浪费？

, r/ ?$ B( H6 U7 `* H* e1、   让员工养成节俭的习惯，是一种美德；

2、   可降低制造成本，提高产品竞争力，只有降低成本 ，才能产生利益；
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1 Q) F( Y( L0 h7 m) k- R- ? 3、   充分利用资源，强化管理干部机能；

0 K( W: @* H: h0 M. X% @三、工厂浪费的主要原因及对策

1、观念问题

$ @+ |7 \, N$ l  W' l  ]（1）   经营层不重视

6 z5 R- R! j' R+ u8 \$ `) S    　　对策：经营层适时宣导重视
; U. H7 [' j" F
& {- |/ o0 x9 r* y  Z（2）   管理干部能力不够

3 Q9 z4 x( e& \. t  　　对策：强化基层管理干部能力
: t; \. p+ C5 l/ b! L
' z& d  Q7 u. B" I) H4 K, _) K* q（3）   员工没有“节俭”的观念
) O9 W* o" M( F9 D+ T% H
  　　对策：灌输员工“节俭”的理念
& S2 F; D' n9 w) Y
（4）   员工潜能尚激发

$ z/ w8 }- c: H4 ]6 s) c    　　对策：激发员工潜能

0 G4 \" U8 T- f& @6 \, w4 s- `4 g# n2、管理问题

2 b( G: q. E1 j9 ]) m. y: B（1）   生产过剩使制程中堆积大量制品，造成人员浪费，资金积压 1D_M_pTe__  
      对策：a重新整顿和安排生产线 _

          b只生产必要的量，使物流顺畅
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2 p- M. y& q9 C% `（2）   加工不顺
! \4 ~8 K$ _! [8 T+ h
. R  [5 a$ y8 }& c& |      因治具不良，使物品无法定位，须用手接住才能加工

: V4 o2 J; F3 D      对策：改善治具，订定加工标准，使现场人员彻底执行
4 F; C$ u9 S+ ]+ h' u$ t
（3）   动作浪费

+ {6 c1 O0 E* [" g      各种动作不合乎“动作经济原则”

      对策：充分考虑动作的经济性经过彻底的工作改正 >
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（4）   制造不良
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      不良品必须重修，增加已发生的人力、物力

1 Y6 C% I# Y) N, M, c% Z. F      对策：减少不良品，提高生产力

（5）   待工待料

      机器自动加工时，人员闲置或前制程无法衔接，使得人与机器都闲下来
; H# C$ S5 d2 P* x6 c
- I$ l) R1 r3 ~: a      对策：a使机器变成自动化

                   b一人多机或一人多工程

（6）   搬运浪费

4 G+ X. \% J" ?, _& G      反复的重新堆置或移动

      对策：a采流水式生产线

          b搬运栈板改成台车
9 x: Q3 Q; d+ z5 _1 ~& }1 {" b
- Q9 F5 }! V) s          c运用输送带 |

* u" U! Z1 ?! u* @! N. s（7）   库存浪费

! f3 \* O0 ?: p0 D( h' ]      减少零件，在制品完成品的堆积，减少库存，增加资本周转率，提高利润 zEHn&Jc_}1  
! n1 r; v$ V( b' x: }& o& `      对策：a目标“零库存”

          b实施“快速换模”、“小批量生产”“流程化U型生产的机器配置”

8 K$ ^. B7 u& g- u& _  R四、减少浪费的具体做法
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1 [2 e( @. y% ^1 q2 z$ Z3 n7 ~, B1、物料搬运

2 r$ ?. K4 k: K（1）   必要的工具，物料放置离手最近处 _
& _( p3 ]7 d% k- i+ Z
1 B" E" x) a) H. c/ H（2）   工件之搬运作业保持水平
, X6 j9 }* c  D3 M
; b1 h# c* m/ D1 D* P2 j（3）   台车小型化

3 k- A" v6 p; ?! L1 t; F（4）   消除弯腰、转身搬运之作业

0 r- x8 E+ h$ F$ P2、改善layout
% h; Y' e9 I% a/ z* K
（1）   物流保持顺畅

（2）   减少搬运浪费
# j& ?% I) U9 F, Z/ h2 W
+ K' r1 a: f1 f, Q5 o0 s（3）   运用机器搬运：自动化的应用（空压、油压）

3、流程化作业

（1）   二工程（人）以上要分站分工

（2）   分工要直接连续作业，不能半成品堆放
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* A6 m8 n# x" N( t! w（3）   考虑生产线之平衡

% v* `" x- h7 D; u6 E/ U4、组立线规划

  A  S# N7 F, r# K7 H. ?（1）   产能计算：先求单一作业时间

. n9 V  X% h5 L. {3 Q7 _' H（2）   降低半成品：一个流（one piece flow）的概念

* v# i5 i3 w$ U# F! U0 N（3）   生产同步化：消除等待时间

: P: I$ p; P& d! @（4）   生产线定员制：多能工训练

5、善用动作经济原则
+ s  `  A" p( X( S" }4 L( B% I8 U
（1）   动作必须是生产性的
, K3 z7 U  a$ d6 u8 L1 l, P8 c
（2）   动作应圆滑而有节奏
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（3）   动作应力求简单
) [; s/ \+ Y2 z1 c
（4）   工作应力求舒适

（5）   工作应尽可能合并
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0 @* y6 g: }- x) q0 E8 Z（6）   工具及物料应摆定位置

5 r! C$ e+ h, H# L+ ?' U（7）   动作范围应越小越好

（8）   尽可能利用重力传送
, a) i& W& H: N* X0 T: B7 i
) a! R* `+ r: g- l# ]7 r6、实施绩效管理

: R! \3 B4 A( l) V（1）   把产出的工作量换算成工时以便与标准工时比较

+ @) ^8 q5 _1 L- K2 y! w6 M* o  b3 o（2）   作业效率表达着作业者投入工作的努力程度 _
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（3）   稼动率是管理者、督导者责任的绩效

1 G: e9 C- ^; i) k+ ^（4）   管理干部要设法降低，除外工时，使稼动率提高 _

（5）   对于绩效表现之优劣，要实施绩效考核，并与工作奖金关联
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2 i' o2 m5 z/ W& e  _, k五、实例演练

1、部门为单位，分组讨论，以全员参与，分析该部门造成工厂浪费的要因

' m& U8 f) h6 H/ R! ~2、经研讨后列出重点项目3－5项

3、针对所列3－5项

6 M) e* t! ]: t: G( w4、依改善对策进行可行性评估

; c- h5 G& |9 ^5 l5、试行检讨

6、标准化

  w) S. c  v2 H7、定期稽核

, L* G, U5 o" X) y; ?& S六、结论
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/ M: x# K1 i0 n$ N4 W, ]1 ^% H1、研究每一步骤改善的可能性
8 b0 L) Z- S. O: g, c
' c% M. B' C. U; s7 F* m# G2、应持有“目前的方法并非仅的、最好的”因此“必有更好的方法”之态度
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! m8 r: h, R0 Z6 t: W4 \0 E4 G+ G3 ~3、以5W、1H质问，引出删除、合并、变更、简化等
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9 Q* S2 Z" d5 f* b9 g# [" ^减少浪费之二十原则

原则一：两手同时开始及完成动作；

原则二：除休息时间外，两手不应同时空闲；

3 m0 Z- U, T5 r% D/ R原则三：两臂之动作应反向同时对称；

原则四：尽可能以最低等级动作工作；
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- h# K8 K% [* z; W; [3 b  g原则五：物体之“动量”尽可能利用之；

原则六：连续曲线运动较方向突变直线动作为佳；

; F" ?. }7 m0 x4 U  e; A- S# w原则七：弹道式运动较轻快；
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# M) A% f, q& M( Z: p" n" ], d原则八：动作宜轻松有节奏；

原则九：工具物料应置于固定处所；
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原则十：工具物料装置应依工作顺序排列并置于近处；

' h5 J3 b7 y- H6 P  d& s" N原则十一：利用重力喂料，愈近愈佳；

原则十二：利用重力传送；
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  J) g: O7 v% v5 E0 M原则十三：适当之照明；

, Q2 U3 J, y4 I- i  V) k原则十四：工作台、椅高度应适当舒适；

原则十五：尽量以足踏、夹具替代手之工作；
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# K5 C" ]% t. `$ e: Q% Z8 g: y4 s原则十六：尽可能将二种工具合并；

原则十七：工具物料预放在工作位置；
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原则十八：依手负责荷能力分配工作；
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. a( T4 I7 G" @原则十九：手柄接触面尽可能加大；
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, I* o# K0 t  r. x原则二十：操作杆应尽可能少变更姿势；