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[讨论结束] 工艺降成本?

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发表于 2007-3-10 23:02:55 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国湖北咸宁

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最近领导提出“工艺降成本”的想法,我不知道怎么具体去做,也不知道从那开始?我是做起重机的!
发表于 2007-3-11 16:32:12 | 显示全部楼层 来自: 中国广东佛山

工艺降成本

工艺降成本很现实.比如一钢结构,有很多相同筋板上开半孔,可集中加工,在焊接,焊接后分别加工,则贵很多!

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sxw68 + 5 技术讨论

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发表于 2007-3-11 21:50:57 | 显示全部楼层 来自: 中国湖北十堰
工艺降成本的办法很多,如多种形状(同厚度)的零件合理排样,以减少材料消耗;采用新工艺提高工效,以降低工时消耗;注意设备选择,尽量在小功率设备上加工,减少功耗;合理排布工艺,减少废品和次品或减少搬运;工序合并,利用工装实现多件集中加工;利用边角余料生产零件;等等。

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 楼主| 发表于 2007-3-12 12:32:33 | 显示全部楼层 来自: 中国湖北咸宁
原帖由 w98 于 2007-3-11 16:32 发表; B. P( r6 }: ~4 m3 |9 _0 e
工艺降成本很现实.比如一钢结构,有很多相同筋板上开半孔,可集中加工,在焊接,焊接后分别加工,则贵很多!

7 w- o; i! `7 j2 x0 I您说的是过焊孔吧?我们是在焊接前就用手动火焰切割给割出了。我想这个再没其他的更好的解决方法了吧!
 楼主| 发表于 2007-3-12 12:35:42 | 显示全部楼层 来自: 中国湖北咸宁
原帖由 weijd402 于 2007-3-11 21:50 发表! Z, T' X& \+ y* r0 @# _8 R
工艺降成本的办法很多,如多种形状(同厚度)的零件合理排样,以减少材料消耗;采用新工艺提高工效,以降低工时消耗;注意设备选择,尽量在小功率设备上加工,减少功耗;合理排布工艺,减少废品和次品或减少搬运 ...
9 ]. P9 b/ q, }5 x" z
很感谢您,说的很有道理!看来是个全面而复杂的过程!不知道怎么开始!
发表于 2007-3-12 14:10:41 | 显示全部楼层 来自: 中国湖北十堰

那就从基础数据分析做起

建议先对贵司目前制造加工的成本进行分析计算,首先了解现有加工水平是否有改善的余地,有没有新工艺、新工装、新材料可以降低制造成本。然后根据产量等要求从加工的设备、工艺方法、使用的工装、现场的物流等去寻找问题,例如:尽可能采用标准件、型材、通用设备等等,在保障产品质量要求的前提下,合理制定工艺参数、加工精度等,并免工艺浪费。因为没做过起重机,仅供参考。

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发表于 2007-5-10 09:19:23 | 显示全部楼层 来自: 中国黑龙江哈尔滨
此事难两全啊,不好弄啊。
发表于 2007-5-11 10:06:47 | 显示全部楼层 来自: 中国
合理安排工艺或采用新工艺,降低加工成本或提高加工效率就可以了
发表于 2007-5-11 10:45:28 | 显示全部楼层 来自: 日本
原帖由 大模王 于 2007-3-12 12:35 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
5 u" E8 I3 h2 x  @
9 N* K0 r  _$ ~, o9 \很感谢您,说的很有道理!看来是个全面而复杂的过程!不知道怎么开始!
+ q% X: Q) z! R- i9 ]

& o0 x8 W# w& q% b6 S- q首先可以从生产流程图开始,做一个完整的生产流程,要包括每一步所需的时间,设备,人力等相关数据,然后根据生产现状制定一个目标。再根据此目标分析每个流程里的详细步骤,找出其中不合理的地方,把这些不合理的地方列出并挑选出对生产影响最大的几条,针对所列出的问题点进行分析,提出改进方案,然后就是实行并反馈改进结果。
' G  ^5 C3 G$ Y8 Z其实要降低成本并不局限于原材料成本,人力成本,设备成本,应当注重于得到更好的效果,比如使用了某种方法或设备使生产效率提高,使生产时间缩短这就是一种降低成本。还有如降低工人作业疲劳,生产过程标准化,缩短产品生产过程搬运移动的距离,提高工作安全,提高产品质量,减少库存,提高流转效率都是在降低成本,这些几乎都没涉及技术,但却是降低成本方法的重要部分,推荐LZ去看看丰田管理模式。工艺工艺可不是光只有工艺设计还有工艺管理。
6 l3 c. z) W$ m% r, J' v3 p5 l/ x# K! w4 ^* l0 \  S; K( _/ Z
[ 本帖最后由 xminsaga 于 2007-5-11 10:46 编辑 ]
发表于 2007-5-14 11:53:11 | 显示全部楼层 来自: 日本
补充:7 Z9 F8 }) j- t7 Q9 O
丰田模式有其局限性,并不一定适合所有企业,但是其思路是值得借鉴的,特别是生产精益化管理,可视化管理等等,也不是光光改善某一个部分就会有效果,往往是多个方面配合起来才会达到效果。效率和质量的提升才是根本。
发表于 2007-5-14 20:42:42 | 显示全部楼层 来自: 中国湖北咸宁
丰田模式是不错 可是不太适合国内的中小企业   ) ^, b. d9 j2 M' c
特别是那种国企 哎 难搞    把有些机加工改成模具 可降点成本吧 呵呵
发表于 2007-5-14 23:25:14 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏常州
工艺可参考的面很广:! o' j2 d: b$ K6 d% z' Q
1:产品工艺改进,降低产品成本。4 y. Z* O% }" Q$ j) k; U4 ?9 s: G
2:设备工艺改进:成批生产采用专用机床,大大提高生产效率。" ?' o7 E7 k0 P3 R9 K6 N
3:工装夹具改进:控制产品质量,提高生产效率。% E/ G- Z+ j! ?1 X! M6 }; W4 |
4:产品装配工艺改进:控制产品装配精度。. H+ A6 C) M# W& h6 X
5:产品测试工艺改进:降低成本。
发表于 2007-5-15 08:33:16 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏常州
在车间看零件的流动,看车间设备的布局是否合理& k. }$ d5 ]2 q
抓基础工作,搞些技术竞赛,触动工人的利益的神经,提高工人的素质
发表于 2007-5-15 13:35:34 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江金华
要更改工艺来降低成本,那要牵涉很多的东西啊.
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