塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除 |
故障名称 | 成 因 及 对 策) B }4 C! C9 `% o
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型坯垂伸% y: T3 E( L' d% |: k% h# _
| (1)脚陋踱太高或其他工艺参数控制不当。应适当阵i肋L身及机头温度,并调整期虹呓参数。
& |* @# Z5 {$ i7 t" z) j (2)型坯的挤出速度太慢。应适当加快。7 m& J+ n4 b5 y1 a) D. E% X/ Y2 R
(3)闭模速度太慢。应适当加快。
j) p6 l1 ?2 r1 ?4 D! ~; P (4)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。3 E7 u& w; y4 Y% G! f# a7 ^
(5)原料的熔体流动速率太高。应选用熔体流动速率较低的树脂。3 n; C5 ^6 }3 Q- m- M4 H
(6)机头结构设计不合理。应采用勺‘散型机头( M+ J/ M# G1 R3 I
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型坯颈缩
: O9 v% R, M9 @: S | (1)原料不符合成型要求。应选用密度较高或熔体流动速率较低的树脂。# [; v% t! X+ B; j8 c
(2)熔料温度太高。应适当降低机身及机头温度。( W! r3 y% Z4 S' z5 w4 \
(3)成型周期太长。应适当提高螺杆转速,缩短成型周期
/ _" r. t% t; W" `; m: C |
型坯卷曲
: H6 ^. T2 Q* n# n8 e | (1)口模出料间隙调节不当,出料不均匀。应适当调整口模间隙,使其出料均匀。
% k' P1 S! H n& f (2)机头加热不均匀。应检查机头加热器及控温装置有无损坏,并调整机头的温度分布,; M, ], Q& {7 `$ I7 ^) t
使其均匀。, T) f" C. t) w9 |
(3)挤出速度太快。应适当减慢。& S: |6 C/ a! d. d6 L, a E
(4)机头流道设计不合理。应修改设计,增设压力环。当吹制薄壁容器时,芯模被拉进机
2 z) J% I' p( b: i' @头中,型坯悬挂在口模边缘上,导致型坯卷曲。对此,应将口模平面与芯模平面置于同一平面
& N- \& Z: f/ h8 Z或前者略高于芯模平面。! J5 H* U/ a' I, m6 x# I* ?
(5)熔料温度太低。应适当提高
9 K# @1 |& x2 u5 u/ Z3 a, A6 T) z |
型坯卷边
% c9 y" A* u3 L: \0 m0 q0 w+ m | (1)口模温度太高,型坯向内卷边。应适当降低口模温度。同时,适当降低挤出速度,加大
% T; w5 h. S/ a0 O1 v1 z& B7 i$ \( Q3 ^口模缝隙。3 H! u# v, u7 ]0 \; m: f
(2)芯模温度太高,型坯向外卷边。应适当降低芯模温度。
& q& b& {: K6 N& R' Q2 A. F (3)口模与芯模的口模平面加工不合理。口模平面应略高于芯模平面( e6 y- n- k: l1 J5 _ r8 u) x, l
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型坯吹胀破裂+ w. c! @6 ~. K7 [6 o
| (1)吹胀比太大。应采用较小的吹胀比,通常控制在1:3左右。
. {' ~3 e/ N# b+ q$ z) L: b (2)口模出料不均匀。应适当调整口模间隙,使其出料均匀。" c- g! T: N5 B5 j
(3)型坯挤出速度太慢。应适当加快。0 L/ r4 |5 c D$ R
(4)闭模后吹塑速度太慢。应适当加快。
0 O9 c" r( \0 n( Y1 d (5)型坯表面伤痕。应检查机头分流梭有无损伤,清理及研磨流道表面,提高表面光洁度。8 Z9 b9 |8 ]4 g7 `0 `
(6)原料内混入异物杂质。应更换新料及清理机头和料筒。8 C, b/ H' K" C/ ^& x `
(7)合模力不足。应适当增加
$ H: I- }9 R; [7 g, j |
型坯气泡2 o% B) y6 _3 r/ M' \2 s; J) R
| (1)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。
: B6 i& X" X8 F3 j/ K (2)机身或机头温度太高,熔料过热分解。应适当降低机身或机头温度,特别是料筒进料/ Y) T3 I, h S5 k% p1 K
段温度不能太高,应缩短熔料在料筒中的滞留时间。
( j* u4 l- Q4 i$ ^7 C3 Y5 P (3)空气从料斗处进入料筒。应适当加快螺杆转速,增加过滤网层数和目数,提高挤出背压。
5 k8 F w5 y! I9 a (4)机头或模具上有溢气裂纹或机头接头处密封不良。应进行密封处理。/ s' r- r, J6 R% E0 T1 {# \
(5)压缩空气储气罐漏气。应检查气罐与芯轴的结合部位,对漏气处进行密封处理。4 G# R5 Z/ _: \9 @
(6)原料热稳定性不足。应调整配方
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型坯漏气& K3 d; |1 l$ _" n( r9 |% r
| (1)熔料温度太高。应适当降低。; d& z2 W% `! i, j6 H3 W& J) U
(2)吹塑压力太高或吹气针孔直径太大。应适当降低充气压力或缩小吹气孔直径。
+ ^* N0 L7 X: f" i0 s8 h. j7 v" ] (3)吹胀比控制不当。应进行调整。
! P- i, _% \4 W& q! O1 U (4)模具及型坯上有局部过热点。应检查加热装置,消除过热点
+ z4 _$ y) o& u: [! B/ `% k |
型坯表面粗糙2 I: m! S/ q3 b4 \, B3 s
| (1)型坯模表面光洁度太差。应提高型腔表面光洁度。, U( P/ C7 v6 c1 _! r8 y0 v
(2)熔料温度太低。应适当提高机身或机头温度。6 {- M* y8 `9 Z) s
(3)熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速,提高机身温度,增强熔料的塑化。6 @9 K3 E3 q ]5 D+ A! Q
(4)吹塑压力太低。应适当提高充气压力或扩大吹气针孔的直径。
! b; G5 j% U8 C6 g2 I$ o9 S (5)吹气针孔周围漏气。应密封漏气部位。
1 A6 R" X3 d i* ^' Q0 R (6)机头流道设计不合理或表面粗糙。应将机头流道加工成流线型,流道表面应具有较高
$ D2 H; `( R# f, y; C) O/ y的表面光洁度。
' R9 z& a- D0 n/ ^ (7)原料中混入异物。应换用新料,并清理料筒或机头。
$ \* m1 K4 t9 k9 U7 r2 Q4 c. _ (8)型坯在模口被拉伤。应在芯模棱边设计0.3—0.5mm半径的圆角或采用扩散型机头。) c) ?+ }4 v4 g, ~% H2 i( Y# t
(9)型坯挤出速度太快。应适当减慢。
6 m. r8 M9 w2 j6 a$ [ (10)模具型腔表面有冷凝水。应提高模具温度。
/ [6 m: I1 c/ o- n- Y, ` (11)当连续吹塑成型时,型坯表面粗糙。应适当降低挤出压力。, W3 ]. [6 Z, z; M/ {" ^/ ]
(12)当往复吹塑成型时,型坯表面粗糙。其排除方法为:7 m( a( s5 i5 |, Z
①适当提高熔料温度。
' k" t. r- q& T( m, i* p7 }9 f ②换用熔体流动速率较高的树脂。
; D- W4 q0 z% S) Q ③适当降低挤出压力。! a( p( C) H P' A
④调整挤出速度,控制型坯的落下时间,使挤出速度置于熔融不稳定区域之外& s: q3 e, l' [' V" t, c. O6 P. j
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型坯表面凹凸不平
8 _2 u; N' S5 q2 ~4 W | (1)熔料温度太高。应适当降低机头温度,;
- Z( {! H5 ~* c6 E. n2 W- A8 A (2)机头加热不均匀。应检查加热器及控温装置是否损坏。/ n: t( s* [/ p* e: F9 w
(3)熔料塑化不良。应调整螺杆转速,增加熔料的塑化
: p; X: n: U8 Q |
型坯表面“鲨鱼皮”, f% q8 j. T! h8 J: s
| (1)挤出速度控制不当。不适当的挤出速度会导致熔体破裂,特别是吹制高密度聚乙烯中
( |$ \1 g3 c: j) F空容器时最容易产生这种故障。在连续吹塑成型时,应适当降低挤出速度和压力;在往复吹
. U! A" B) Y# ?4 N _% d1 u塑成型时,应适当提高挤出速度。
; k5 Y! W& D# q B (2)型坯成型温度太低。应适当提高。通常,高密度聚乙烯的型坯成型温度为170—210'C,
; B$ c) h+ l/ Z) ^0 [/ d% e) G低密度聚乙烯为150—190~C
* e- q$ G8 w2 S% p# [% c |
型坯表面条纹/ l& d% ~" J/ q% q1 P/ ^; Z" |
| (1)挤出机、接套或机头流道内有滞料※角或流线型设计不良,导致熔料积滞、分解和破
! V7 S7 Y# ~7 b& w) |裂,分解物料停留在流道缝隙内引起型坯表面产生条纹。对此,应修除流道内的滞料※角。# ?8 m& f3 W( k
(2)机头流道内有划痕。应抛光流道表面,修除划痕。
* w2 U- C9 e$ P+ U2 q. V (3)挤出机与接套、机头与接套间装配不良,产生滞料※角。应重新装配。
5 R% N* [; t$ ^# C) {7 L (4)模具内有滞流挂料。应适当提高模具温度及增加吹塑压力。" M$ h* t" ^- V x5 K1 {
(5)熔料温度太高,过热分解。应适当降低熔料温度,清除分解物料。# N7 z T/ `: Z# l2 |
(6)模具温度与熔料温度的温差太大。应适当提高模具温度,缩小温差。# l" I2 m: D2 p0 z/ Q- }" t6 H
(7)原料中有异物杂质。应净化处理。
6 G. I. O- I9 o- @ (8)挤出背压太低。应适当提高。
3 ^' X& ?$ ]( x (9)机头加热器损坏。当型坯表面产生清晰的或起伏状的条纹时,很可能是机头加热器损1 O5 s4 x: K) `2 l5 _* x; O1 w Z' m
坏,使得熔料在机头冷点区被牵曳,从而产生表面条纹。对此,应检修机头加热器。
, Z3 p; {3 L4 ?- P& e8 H S } (10)当慢速挤出大型中空容器时,一般采用连续慢速挤出厚壁型坯的大型机头,由于受吹6 \( W. u/ t$ p) ^" U! e/ T3 h0 J
塑周期影响,型坯的挤出速度较慢。在吹塑时,容器表面经常产生沿圆周方向均匀分布的若0 ]: q, O! m, b/ z7 C |+ R
干条厚薄不均的条纹,一般可见15—40条不等,条纹的壁厚差约0.2—Innn左右。这些沿挤& h. A( c8 p! ]9 M/ P& g
出方向圆周均布的竖条纹俗称“西瓜皮”条纹。其排除方法为:
! L: h1 b% P8 o; b5 Y! H |
型坯表面条纹
R- z8 x, W# p" s: O | ①尽量采用熔体流动速率较低的树脂。
" r( A( A3 G' c z4 {! f ②分段控制机头温度,降低定型段温度,提高过滤板处的温度。
$ Q6 M2 ]7 }* V2 l ③机头流道设置尽量对称,避免产生熔料不稳定流动。
! l* A! x7 [3 ^+ l$ I1 E# c% h ④在机头熔料人口处设置阻流段,在阻流段后再设置一个形状对称的膨胀区,使熔料在进
7 [; Z3 E0 {6 P' g# ~9 u* P入机头时,受到对称的拉伸。
- }$ f8 ~& D4 W+ i* Y/ L ⑤尽量不设置过滤板和不采用分流梭式机头。
; e* e$ I* V' `1 i% u) K$ f ⑥适当提高挤出速度。4 a# m. {6 n: W/ N
⑦当掺混使用两种分子量或分子结构不同的原料时,应先进行共熔造粒处理
9 ]% o3 t! {. T$ b4 p) _: d/ ]0 H |
型坯表面口模印迹: C8 \ I: H; \' ?% m
| (1)机头流道内有划痕及损伤。应修磨机头流道。
6 P t# q, |# ]$ _7 ^( Q) L (2)口模内有滞料。应清理口模。
9 w2 W/ [1 Z: s, N' X& R) a G (3)熔料温度太高。应适当降低机头温度。
6 [ [. \! G# a8 {0 g8 C" _7 x (4)吹塑速度太慢。应适当加快。1 `) P$ O' {" l% [
(5)吹塑压力不足。应适当提高。
) ~; c: e0 i, q& @. \ (6)模具温度太低。应适当提高。: k2 y+ Z" L" ~0 M7 U S3 y
(7)型腔棱边太锋利。应在棱边处设置0.3—O.5mm半径的圆角
; x# s. V! b9 ~+ ~ |
型坯皱褶
7 M# {' k) M4 o/ s- g4 x | (1)熔料温度太高。应适当降低。' }1 N! \/ a/ H! {" q
(2)机头定型段太短。应适当加长。+ a% Y7 }+ J- ]7 S5 I
(3)口模出料缝隙调节不当,料流不均匀。应适当调节口模间隙,使机头出料均匀。
% | R5 y9 f4 z: _ (4)熔料强度太低。排除方法为:
& V& C& B @) q7 A/ d; Y3 e ①适当降低熔料温度。8 i8 |4 H5 J; k# r6 T: K
②适当增加再生料的用量。/ X b' a$ \2 q4 {" K r
③适当降低挤出机背压。
5 C, J3 p* r9 c+ A. u% L* [3 e ④适当减慢型坯的传递速度。4 t" K; |* B: M3 f) g- l
⑤适当加快合模速度。
% M7 C" X" Q T6 F: ] ⑥型坯放入吹塑模之前,先向型坯内吹入少许空气,进行预吹塑处理
8 v# U' V. m# y& F1 a |
型坯表面变色及色泽不均8 {, @, l; g# f+ J, `: t
| (1)机筒或机头流道污染。应进行清理。
9 d3 w# T. O/ T& ` (2)熔料温度太高。应适当降低机身或机头温度,缩短熔料在料筒内的滞留时间。
, r5 `3 \8 `! g# y3 X (3)挤出摩擦热太高。应换用压缩比较小的螺杆。+ b+ j$ d/ @& m, W( s
(4)着色剂潮湿结团。应烘千处理或换用新料。
! e3 K4 V t2 q x( f5 h8 |: N (5)聚氯乙烯原料加入邻苯二甲酸二辛酯前搅拌不足。应适当延长搅拌时间 Q$ N1 P% f: C& F( ]5 ]2 X+ Q
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型坯污染2 n4 Q; ]2 ~' K$ G
| (1)原料污染。成型系统应保持清洁,树脂的输送系统应密闭,回用的再生料必须洁净。" ^6 v$ U2 p" C) G
(2)熔料过热分解。应避免熔料在高温区域滞留时间太长。
$ @( T; b4 M" {1 H$ C- e (3)机头流道内有滞料※角。应修整机头流道,清除滞料※角
; @: ?( m9 \+ }: h1 B# y |
型坯粘模
2 B! I$ W# H9 F5 E" D2 m | (1)型坯太长。应缩短型坯尾部在模外的停置时间。0 b2 [1 y3 O q, i) O: m
(2)模具截坯口设计不合理。应修改设计,使型坯在截坯口处“压缩冷却”- `0 A3 y: X% Y
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容器脱模不良
- y/ g. n/ T. r& r4 z | (”容器筋部未设计脱模斜度。应修改模具,筋部应设计1:(50—100)的脱模斜度。
5 [ V$ x5 ^. x! ? (2)容器底部凹槽太深。应尽量减少凹槽深度。
/ {) L8 [3 m. R: W (3)模具温度太高。应适当降低。
, f6 B; b2 P3 m/ ?' q: q9 X (4)截坯口处冷却不良。应对截坯口处加强冷却。
6 @5 x! l: Q, j* @* a' Y (5)成型周期太短。应适当延长。+ u* d3 C4 x6 X* b0 A Q. l
(6)熔料温度太高。应适当降低。
& x- G7 X, x+ N; q4 W8 K& q (7)容器在进气杆处粘模。这主要是由于进气杆周围温度太高,应加强进气杆的冷却,可7 t8 R( D1 b# g2 u0 X& _
在进气杆上钻2—8个小孔,孔径为0.25—0.38mm,孔距均布。此外,还应适当降低型坯温度) T! r5 u7 D: C
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