塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除

jjhejun

塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除
故障名称	成  因  及  对  策
型坯垂伸	(1)脚陋踱太高或其他工艺参数控制不当。应适当阵i肋L身及机头温度，并调整期虹呓参数。 0 w) Y" _1 h8 {  (2)型坯的挤出速度太慢。应适当加快。 : K' u. Y9 ^8 A/ S' [  (3)闭模速度太慢。应适当加快。   (4)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。 " X: T. e/ S1 ?  (5)原料的熔体流动速率太高。应选用熔体流动速率较低的树脂。 1 A6 a0 v9 O" r9 m  (6)机头结构设计不合理。应采用勺‘散型机头 ( h6 [6 C6 {. q' u: n
型坯颈缩 - V( R$ P3 _3 ^; ]  S	(1)原料不符合成型要求。应选用密度较高或熔体流动速率较低的树脂。   (2)熔料温度太高。应适当降低机身及机头温度。   (3)成型周期太长。应适当提高螺杆转速，缩短成型周期 ; A- [% @. P; z7 N# x7 Y
型坯卷曲 9 g  x0 R- b7 L+ i& Q	(1)口模出料间隙调节不当，出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。 & M  v) O5 E! A' f# j' Y- m  (2)机头加热不均匀。应检查机头加热器及控温装置有无损坏，并调整机头的温度分布， 0 U# `# P+ R0 D( m使其均匀。 # m: i( a1 T, w& \3 Y5 S9 `: n  (3)挤出速度太快。应适当减慢。 # X. B$ m; a$ n) o/ i/ S, y  (4)机头流道设计不合理。应修改设计，增设压力环。当吹制薄壁容器时，芯模被拉进机 头中，型坯悬挂在口模边缘上，导致型坯卷曲。对此，应将口模平面与芯模平面置于同一平面 或前者略高于芯模平面。   (5)熔料温度太低。应适当提高 ) l' Z% G: Z! i4 r4 }/ K
型坯卷边 7 i# W' A* C# S! y	(1)口模温度太高，型坯向内卷边。应适当降低口模温度。同时，适当降低挤出速度，加大 口模缝隙。 + k* X' F( b" l  [5 h% ?9 n, z  (2)芯模温度太高，型坯向外卷边。应适当降低芯模温度。   (3)口模与芯模的口模平面加工不合理。口模平面应略高于芯模平面
型坯吹胀破裂 # \9 I1 e+ Z2 o8 l; O9 j. p5 P# }	(1)吹胀比太大。应采用较小的吹胀比，通常控制在1：3左右。 ! G0 N4 L) ^1 L& t( i  (2)口模出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。 % m7 k8 _+ g% X  O0 k  (3)型坯挤出速度太慢。应适当加快。 2 c1 u( n4 }9 e1 T! q9 ]& o  (4)闭模后吹塑速度太慢。应适当加快。   (5)型坯表面伤痕。应检查机头分流梭有无损伤，清理及研磨流道表面，提高表面光洁度。   (6)原料内混入异物杂质。应更换新料及清理机头和料筒。   (7)合模力不足。应适当增加
型坯气泡	(1)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。 # E' d' H. ~6 H4 X1 Y  d9 E  (2)机身或机头温度太高，熔料过热分解。应适当降低机身或机头温度，特别是料筒进料 7 {/ L. y6 D9 ?& q- X段温度不能太高，应缩短熔料在料筒中的滞留时间。   (3)空气从料斗处进入料筒。应适当加快螺杆转速，增加过滤网层数和目数，提高挤出背压。   (4)机头或模具上有溢气裂纹或机头接头处密封不良。应进行密封处理。   (5)压缩空气储气罐漏气。应检查气罐与芯轴的结合部位，对漏气处进行密封处理。 " `+ b8 o) Y# m- v1 f" M  (6)原料热稳定性不足。应调整配方 " a' n( t* X! `
型坯漏气	(1)熔料温度太高。应适当降低。 $ G" q8 E8 H) ]% A# d# I. \8 I  (2)吹塑压力太高或吹气针孔直径太大。应适当降低充气压力或缩小吹气孔直径。 2 K% w3 X3 E4 h7 Y$ }  (3)吹胀比控制不当。应进行调整。 ( _0 y% }* I* v- f$ s; U  (4)模具及型坯上有局部过热点。应检查加热装置，消除过热点
型坯表面粗糙	(1)型坯模表面光洁度太差。应提高型腔表面光洁度。 7 h7 L& J7 s7 S5 F2 p% C  (2)熔料温度太低。应适当提高机身或机头温度。   j  u; ]! p. r( e' Y  (3)熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速，提高机身温度，增强熔料的塑化。   (4)吹塑压力太低。应适当提高充气压力或扩大吹气针孔的直径。   (5)吹气针孔周围漏气。应密封漏气部位。   (6)机头流道设计不合理或表面粗糙。应将机头流道加工成流线型，流道表面应具有较高 $ S1 z0 k* n& ?. g: A; q: u的表面光洁度。 0 }3 T& \, D4 Z/ c' u& R: I  (7)原料中混入异物。应换用新料，并清理料筒或机头。 / v/ d( s! P9 p! b  (8)型坯在模口被拉伤。应在芯模棱边设计0．3—0．5mm半径的圆角或采用扩散型机头。   (9)型坯挤出速度太快。应适当减慢。   (10)模具型腔表面有冷凝水。应提高模具温度。   (11)当连续吹塑成型时，型坯表面粗糙。应适当降低挤出压力。   (12)当往复吹塑成型时，型坯表面粗糙。其排除方法为： 1 I; L, O, ^5 q2 c0 a" l  ①适当提高熔料温度。 ) f9 Q9 N, C5 }+ G$ \5 D% Z  ②换用熔体流动速率较高的树脂。   ③适当降低挤出压力。 / a! ?8 F9 t2 H; b; n2 g' t, P  ④调整挤出速度，控制型坯的落下时间，使挤出速度置于熔融不稳定区域之外
型坯表面凹凸不平 ( h9 A' ?9 }4 o	(1)熔料温度太高。应适当降低机头温度，；   (2)机头加热不均匀。应检查加热器及控温装置是否损坏。 % ]; }1 P7 k, U$ @5 N1 V" {  (3)熔料塑化不良。应调整螺杆转速，增加熔料的塑化 5 r! U) L6 o( s1 {2 a7 z
型坯表面“鲨鱼皮”	(1)挤出速度控制不当。不适当的挤出速度会导致熔体破裂，特别是吹制高密度聚乙烯中 0 G0 L% T1 l5 G% l( c空容器时最容易产生这种故障。在连续吹塑成型时，应适当降低挤出速度和压力；在往复吹 塑成型时，应适当提高挤出速度。   (2)型坯成型温度太低。应适当提高。通常，高密度聚乙烯的型坯成型温度为170—210'C， 低密度聚乙烯为150—190~C
型坯表面条纹	(1)挤出机、接套或机头流道内有滞料※角或流线型设计不良，导致熔料积滞、分解和破 裂，分解物料停留在流道缝隙内引起型坯表面产生条纹。对此，应修除流道内的滞料※角。 1 F1 X+ `: c: c4 j& d7 W  (2)机头流道内有划痕。应抛光流道表面，修除划痕。 5 e# H1 ?0 G$ m$ D0 r0 @# ?4 G  (3)挤出机与接套、机头与接套间装配不良，产生滞料※角。应重新装配。 & X6 R- v# S/ O# h  W) k  (4)模具内有滞流挂料。应适当提高模具温度及增加吹塑压力。   (5)熔料温度太高，过热分解。应适当降低熔料温度，清除分解物料。   (6)模具温度与熔料温度的温差太大。应适当提高模具温度，缩小温差。 4 m  `' b0 W; `5 r5 Z5 m5 V! ]  (7)原料中有异物杂质。应净化处理。 ( z, b/ }. M; Y. v3 p* u- y/ y/ F  (8)挤出背压太低。应适当提高。 8 Z9 o* v8 X( _4 U% G- D  (9)机头加热器损坏。当型坯表面产生清晰的或起伏状的条纹时，很可能是机头加热器损 ( v2 O+ f! Y2 {! W( I坏，使得熔料在机头冷点区被牵曳，从而产生表面条纹。对此，应检修机头加热器。 % R9 x  j0 k0 [, f2 o  (10)当慢速挤出大型中空容器时，一般采用连续慢速挤出厚壁型坯的大型机头，由于受吹 塑周期影响，型坯的挤出速度较慢。在吹塑时，容器表面经常产生沿圆周方向均匀分布的若 9 _7 ?7 i0 z5 A干条厚薄不均的条纹，一般可见15—40条不等，条纹的壁厚差约0．2—Innn左右。这些沿挤 $ N: p9 e4 n: ?# q/ K! e出方向圆周均布的竖条纹俗称“西瓜皮”条纹。其排除方法为： - K8 S* ?. S- ]( w
型坯表面条纹 + }+ }: w1 ~+ L+ q	①尽量采用熔体流动速率较低的树脂。 * R. ^3 b/ y6 n6 b  ②分段控制机头温度，降低定型段温度，提高过滤板处的温度。   ③机头流道设置尽量对称，避免产生熔料不稳定流动。   ④在机头熔料人口处设置阻流段，在阻流段后再设置一个形状对称的膨胀区，使熔料在进 $ z$ x" q/ F; t/ k入机头时，受到对称的拉伸。   o! _, S6 u: s: T$ t  ⑤尽量不设置过滤板和不采用分流梭式机头。   ⑥适当提高挤出速度。   ⑦当掺混使用两种分子量或分子结构不同的原料时，应先进行共熔造粒处理
型坯表面口模印迹	(1)机头流道内有划痕及损伤。应修磨机头流道。 % ^+ C; Y7 E: H* Y" G; N4 d  (2)口模内有滞料。应清理口模。 " ]0 l! [9 r$ O! \+ @$ s  (3)熔料温度太高。应适当降低机头温度。   (4)吹塑速度太慢。应适当加快。 9 @% r' k! `$ A0 s; i$ t. m  (5)吹塑压力不足。应适当提高。   (6)模具温度太低。应适当提高。 3 ^# Q1 g8 g' _! g  |9 a, }& u  (7)型腔棱边太锋利。应在棱边处设置0．3—O．5mm半径的圆角 8 l( ~" T+ f4 g3 n2 d/ o" `/ o
型坯皱褶   W. \3 k5 b8 p" H3 R2 w/ a9 |	(1)熔料温度太高。应适当降低。 2 F6 }3 d/ z2 i) N  (2)机头定型段太短。应适当加长。   (3)口模出料缝隙调节不当，料流不均匀。应适当调节口模间隙，使机头出料均匀。 $ ~' S$ O5 D; I, f; Y& m' K# `  (4)熔料强度太低。排除方法为：   ①适当降低熔料温度。 ! M  m+ ?  x, p2 }8 w  ②适当增加再生料的用量。   ③适当降低挤出机背压。 3 Z1 _$ d. s. t  ④适当减慢型坯的传递速度。 0 @/ J& U2 p; l. \( P- I1 F  ⑤适当加快合模速度。 * K8 B% Y. w! ?. r$ J  ⑥型坯放入吹塑模之前，先向型坯内吹入少许空气，进行预吹塑处理
型坯表面变色及色泽不均	(1)机筒或机头流道污染。应进行清理。 2 D0 a* @# T1 J" K, \' b) l  (2)熔料温度太高。应适当降低机身或机头温度，缩短熔料在料筒内的滞留时间。   (3)挤出摩擦热太高。应换用压缩比较小的螺杆。 # u; H& x  ]. X  f" N" p9 ^5 j7 Q  (4)着色剂潮湿结团。应烘千处理或换用新料。 6 @; L3 `  t0 o3 l5 r7 _  (5)聚氯乙烯原料加入邻苯二甲酸二辛酯前搅拌不足。应适当延长搅拌时间 7 B/ F& Z. d: h% M
型坯污染	(1)原料污染。成型系统应保持清洁，树脂的输送系统应密闭，回用的再生料必须洁净。 4 L) M  b& q3 j* S& v1 l  E  (2)熔料过热分解。应避免熔料在高温区域滞留时间太长。   (3)机头流道内有滞料※角。应修整机头流道，清除滞料※角 + F0 x8 h, n* J, u+ V  M. u
型坯粘模	(1)型坯太长。应缩短型坯尾部在模外的停置时间。 $ F) }  l* f+ b  (2)模具截坯口设计不合理。应修改设计，使型坯在截坯口处“压缩冷却” $ |3 S. P8 D& f5 x: @( N2 w
容器脱模不良	(”容器筋部未设计脱模斜度。应修改模具，筋部应设计1：(50—100)的脱模斜度。 1 K  ]. `. \2 V0 z  (2)容器底部凹槽太深。应尽量减少凹槽深度。   (3)模具温度太高。应适当降低。 9 {+ a5 }6 `! ~  (4)截坯口处冷却不良。应对截坯口处加强冷却。   (5)成型周期太短。应适当延长。 5 r+ G5 y( M0 ~  (6)熔料温度太高。应适当降低。 * {7 I- [1 `, u$ L/ ~, R$ k# M+ K  (7)容器在进气杆处粘模。这主要是由于进气杆周围温度太高，应加强进气杆的冷却，可 在进气杆上钻2—8个小孔，孔径为0．25—0．38mm，孔距均布。此外，还应适当降低型坯温度

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切边难以从容器上取下 % C/ `8 W( q' W( w4 }	(1)切边刀口太宽。应适当修窄，一般为1，0～2．5mm。 . J$ ~" x  q% q3 m8 _; {! a' p0 H  (2)切边刀口不平。应修平刀口。   (3)合模压力不足。应适当提高
切口部分太薄	(1)吹塑压力及起始吹塑时间控制不当。应适当调整。   (2)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理，改善模具的排气条件。   (3)飞边太多。应减少飞边。 ! K2 Y% M% D8 I( g! ~- _  (4)截坯破损严重。应防止截坯破损
切口部分太厚	(1)吹塑模的切口缝隙调节不当。应适当调整。 . R0 L0 D, @8 }4 d8 p0 N  (2)切口损坏。应修复损坏的部位。 / M* ~5 h: W! N3 F6 u  (3)切口飞边过厚。应适当调整飞边量。 ; U9 ^/ |  S) I+ X  (4)熔料温度太低。应适当提高
切口部分熔合不良 ; G6 u5 j0 v6 I5 N	(1)型坯温度太低。应适当提高。 * N4 s- l1 P. X1 w9 U  (2)切边刀口太锋利。应调整刀口宽度，一般控制在1．0—2．5mm 5 ]8 V  |1 a2 o, Q2 T
切口部分强度不足	(1)熔料温度太低。应适当提高。 * z- N# X* ~! J* C9 _6 i  (2)模具温度太低。应适当提高。   (3)切刀结构设计不合理。切刀后角应控制在30~—45’，刀口宽度应控制在1．0—2．5mm 3 y" G3 `1 c" ]( b3 I* C0 u) K) z
切口部分有气泡	{1)切刀后角控制不当。应控制在30~—45‘。 4 y) A0 ]8 Q2 g/ S) s  m+ G& @9 T. P& a/ K5 H  (2)合模太快。应设置慢合模装置
容器壁有气泡 ; c, E- @' |' ?' }; w8 q	(1)原料中水分含量太高。应进行预干燥及预热处理。   (2)机头装配不良，产生漏料气泡。应重新装配机头
容器熔塌 ) M& I2 [% N* z: ]	(1)熔体下垂。对于剪切率较低的原料，应适当提高机头、模具和熔料温度，减慢型坯的滴 落速度。 " r+ ?1 Y. d! G- a0 J$ D6 j) K  (2)螺杆温度太高。应进行冷却处理 & d: G, K5 e, f+ p
容器飞边严重 * j8 a) h: i' o1 P  j! X	(”熔料温度太高。应适当降低。 * c" e, ]3 X1 H& n4 N% ?: C  (2)型坯弯曲。应调整型坯的对称均匀度。 . H, p- b, D- k3 D, D1 _  (3)合模不良。应检查合模过程。 7 K2 b% u6 o1 N8 Q* d  (4)模具合模力不足。应加大合模力。 5 E  l6 L4 |+ P$ B* u9 f  (5)起始吹塑时间和压力控制不当。应适当调整。 4 U& G4 C& R1 ^) A( W+ P  (6)截坯刀口太宽。应修窄刀口。 1 ^2 O+ Z2 s1 u  (7)截坯刀口不平直。应校／iETJ口的平直度 - x  n- O1 M; q4 L# L% J) S
吹塑溢料 + D7 h' e' g# s5 w, S  `2 b	(1)熔料温度太高。应适当降低。   (2)吹塑压力太高。应适当降低。   (3)模具分离。应适当加大合模力。   (4)排气口偏大。应适当缩小。排气口应设计成深0．8mm、长1—4mm，并逐渐加深至模具 边缘
吹塑不足	(1)供气管线阻塞，充气不良。应检查供气线路和压力，清除阻塞物，保证供气通畅。   (2)截坯口太锋利。截坯口截面应为3—5mm。   (3)截坯口处温度太高。应使模具冷却均匀
容器爆裂	(1)模具分离。应适当加大合模力或使用合模力较大的吹塑机。   S% n9 Z' t1 C0 C7 r" [9 V. H/ G* L  (2)容器冷却不良。应适当延长冷却时间。   (3)型坯爆裂。应使用熔体强度较高的树脂或使用规格较大的模头
容器在熔接痕处破裂	(1)熔料温度控制不当。熔料温度太高或太低都会导致容器在熔接痕处破裂，应适当 2 V6 J- f5 T: U/ u0 o% b控制。   (2)模具温度控制不当。应适当调整。   (3)成型周期太长。应适当缩短。 7 v- {7 M5 A* Z  (4)吹塑模切口区域有故障。应检查排除 ' ?" t4 X' r) U) \
容器在合模线处破裂 " l( J7 S& K. m4 ^/ J	(1)合模力不足。应加大合模力。 5 F1 S* h$ z0 i9 Z: \7 X  D  (2)模具对位不良，产生错位。应校正对齐。   (3)合模线处冷却不良。应改善合模线处的冷却条件。 3 X5 r0 n4 T/ [" W  (4)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理
容器底部破裂	(1)机身或机头温度太低。应适当提高。 " s1 G: V9 A1 l: u$ k  (2)模具冷却不良。应加强冷却。   (3)吹塑压力控制不当。应适当调整。 ( k- W+ S7 P. a- |( D  (4)开模太快。应待容器内的气压全部消失后才能开模
容器吹破或开裂 6 X+ ^# H& Q4 F. |% E3 h	(1)熔料温度太低，容器沿拼缝线或夹断线处出现小孔，缝隙部位出现开裂。应适当提高 2 o7 G8 |7 N( _4 M3 L熔料温度。 & ?+ ]  b2 q5 _  (2)合模力不足，吹塑过程中模具轻微胀开，导致容器吹破。应适当提高合模力。   (3)吹塑压力太高，型坯在吹胀时急速膨胀，导致容器吹破。应适当降低吹塑压力。   (4)闭模速度太快，容器在夹断线处破裂。应适当降低闭模速度。   (5)模具夹断口的切口太锐利或太钝，如切口太锐利会切破型坯，若切口太钝会使模具闭 合不良，都会导致容器吹破。应适当调整切口的宽窄度。   (6)吹胀比太大，型坯吹得太薄，导致容器吹破。应适当缩小吹胀比。 8 J$ U. w2 p9 x7 J0 f0 ~  (7)原料内混有异物杂质。应清除异物杂质，净化原料
容器表面有黑点 ; Q* a% y  _. D- K. b5 Z	(1)熔料过热，分解碳化。应适当降低机身或机头温度。 ) V, q3 k. z9 u4 u# U% P& B% E  (2)料筒或机头流道内的分解熔料及杂质慢慢脱落后被挤出。应清理流道系统。   (3)原料中混有杂质。应净化原料及更换过滤网。   (4)吹塑空气中有杂质。应检查贮气罐内的杂质 ( E7 H0 z5 z, i/ Z
容器表面粗糙及有麻点	(1)熔料温度太低。应适当提高机头温度。   (2)模具温度及环境温度太低。应适当提高模具温度及生产环境温度。   (3)模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光。   (4)模具排气不良。应改善模具排气条件。   (5)吹塑空气压力不足。应适当提高吹塑压力，扩大充气模孔的尺寸。 - g6 Q; M4 D6 z. q! W. E  (6)原料不符合成型要求，熔体流动速率太低。应换用熔体流动速率较高的树脂 4 s7 @2 a6 a$ N. Y+ }5 B
容器表面熔接痕 * E( w7 ?- i, W* l5 N/ i	(1)合模压力不足。应适当提高。   (2)合模线处冷却不良。应加强冷却，并进行预吹塑处理。   (3)合模面不平或表面有异物粘附，导致合模不严。应修平或清理合模面，使其紧密贴合。 2 d. |& V6 U( M. X  (4)模具温度太低。应适当提高。   (5)吹塑压力太低。应适当提高或加大吹塑针孔。 , k1 I* I; ^& q+ v5 @& X  (6)机头温度控制不当。应进行调整。在开机前，模芯温度必须达到成型温度。 ' O" O& c' b# w" N: L3 \  (7)机头结构设计不合理，流道汇料处有滞料※角。应修除滞料※角 & M/ W% b* a4 a/ _
容器表面桔皮纹及熔料痕 & o: H2 l* i# ~& f# v	(1)成型温度控制不当，熔料温度太高或太低。应适当调整。 . @* i1 r1 j. M& L" q* v% d" H" v9 n  (2)模具温度太低。应适当提高。   (3)机头温度太高。应适当降低。 1 ^& J) r& y- i- i, ^  (4)型腔表面渗漏冷却水。应检查模具是否渗漏，并进行封堵处理
容器表面花纹不 清晰	(1)熔料温度太低。应适当提高。   (2)吹塑压力不足。应适当提高。一般吹塑压力决定于型坯温度、模具温度、容器大小和 * Y& d: Y. G9 {2 u9 Z8 U2 X7 |厚薄等因素。型坯和模温较高、容器较小时，吹塑压力应低一些，反之则高一些。压力的高低 应满足两个基本要求：一是型坯夹人模具后，必须尽快进行吹胀，使型坯在接触模具前少受冷 却；二是冷却期间必须使吹胀的型坯与型腔内壁紧密接触，以保证模腔表面花纹的清晰度。 5 i( b, ~6 M! S( H1 X$ ~* _吹塑压力应当低一些，在气量控制上应使气流速度低、气量大，这样可以防止空气引入区附近 5 l- }8 S  c) o2 ]! k出现低压，使型坯内陷或拉断型坯；吹塑的第二阶段，吹塑压力应当高一些，要求高到足以使 型腔内的图案花纹清晰地在容器表面形成
模口膨胀不良	模口膨胀是指型坯离开机头时产生一定的扩张和膨胀现象，有时也称加工膨胀或型坯膨 - Z4 n9 p( ~% R  V* i胀。模口膨胀量的大小对于容器的成型及其表面质量有较大的影响。 , C* c+ q: `4 l, w$ j  (1)模口膨胀不足。排除方法为： 7 e6 [& E) l# H: y$ y  ①适当提高熔料温度。   ②适当加快型坯的传递速度。 6 a2 X1 |8 a# F8 @; R  ③适当提高挤出机背压。 & c8 |6 _1 `* v- H  ④减少使用或尽量不使用再生料。 6 a7 R; D/ y& Z* Y5 z  ⑤加快合模速度。   ⑥吹制较轻的容器。 , g( @% N, _* V  (2)模口膨胀太大。排除方法为： 0 }% q8 q8 c, e3 B5 y9 s' L/ V  ①吹制较重的容器。   ②适当降低熔料温度。 0 b, s3 V! f. u: P

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模口膨胀不良	③适当减慢型坯的传递速度。 ( b- }( ?+ k8 t7 b6 n  ④适当降低挤出机背压。 ' d- e6 T3 o$ k9 g4 S1 J; l7 J  ⑤增加再生料的用量。   ⑥适当减慢合模时间，可推迟2s左右。 ( ]. F0 ]4 ~+ a* \  ⑦减少或取消在合模前对型坯的预吹胀   k, m$ H. D* ?: ~2 T4 \
容器翘曲变形	(1)吹塑时间太短。应适当延长。 2 b  Q1 a0 a9 g8 }  (2)吹塑速度太慢。应适当加快。通常合模后应立即吹胀。   (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。   (4)容器冷却不当。如果脱模后的容器温度仍然很高，应适当延长模具的冷却时间。如果 容器的顶部和底部翘曲，应在模具的截坯面上加强冷却。如果容器壁厚不同，应在厚壁处加 强冷却。并应根据冷却要求来设置模具的冷却回路。   (5)冷却定型模热处理不当。应进行淬火处理，防止模具翘曲变形 1 c3 q! J7 ]. D! W& M2 M6 B( l7 K$ p( h
容器壁厚不均匀	(1)机头加热不均匀。应检查机头加热器是否损坏，安装位置是否正确，应使机头加热均匀。   (2)机头间隙调整不当，机头流道内熔料压力不一致，出料不均匀。应根据壁厚分布情况 8 b- U* D4 \2 _1 y调整机头间隙。   (3)机头中心与吹塑模中心不一致。应重新校正对中。   (4)机头或模具轴芯不垂直。应重新校正垂直。 $ r" D* V: q2 E- l  (5)挤出机传动皮带打滑，出料量变化。应检修及调紧传动皮带。   (6)挤出速度太慢。应适当加快。 + q  H0 ?( y8 _0 n  (7)熔料温度太高。应适当降低。 6 y% \* V3 z" q: H. c# W; c$ H  (8)模具设计不合理。应修改模具设计。 # L. X+ r: r  l+ E/ S! r( T  (9)原料不符合成型要求。应选用熔体流动速率较低的树脂。 $ C6 V. I' Z: Q3 S' z  (10)模具温度分布不均匀。应调整模具的冷却回路，使温度分布均匀。   (11)吹塑速度太慢。应适当加快。 4 f# t; x- u4 i& G# ~9 I" H: W  (12)吹胀比太大。应适当减小。   (13)挤出机供料不稳定。应检查料斗有无堵塞或“架桥”，料斗加热器的温度不能太高
容器壁超薄	(1)型坯垂伸。应适当提高挤出速度。 : j: }3 A1 ]7 x8 O! l  (2)熔料温度太高。应适当降低。   (3)吹胀比太大。应适当减小
容器收缩太大 ! x. H2 S9 @+ c	(1)容器壁太厚。应适当减少厚度，尽量使壁厚均匀。   (2)模具温度太高。应适当降低。 . G. ?& [, `! G0 z' k  (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。 5 L6 P) c- g. U8 h8 C  (4)吹塑压力不足。应适当提高。 5 b. E3 L% o1 g) M6 b$ \1 o  (5)吹塑时间太短。应适当延长。 ! u% f# t- `0 j  (6)原料成型收缩太大。应选用密度和收缩率较低的树脂 . o6 u+ T; D, {$ y! c6 y3 F1 p6 A
凝  胶 . P+ U# p. ?# r" @. o" S8 ?	(1)粒料塑化不良。应适当提高料温或使用加热式料斗，应使型坯在进入吹塑前能够达到 / O: y/ c6 S6 |$ p平均温度。   (2)原料污染。应净化树脂及再生料
容器冲击强度不足及龟裂 7 J* g) M% n4 r6 N; z' F	(])容器的形体结构设计不合理。应消除锐角及避免壁厚悬殊。   (2)熔料温度太低。应适当提高机身温度，首先应当提高机身供料段温度。   (3)原料不符合成型要求，熔体流动速率和密度太高。应更换原料
吹塑周期太长 0 L6 e9 H8 R. \6 }  p( u4 m	(1)成型温度太高，冷却时间太长。应适当降低熔料温度，增加吹塑压力及减小壁厚．并适 当缩短冷却时间。 $ D  H: C$ L" o: @  (2)模具温度太高。应适当降低。   (3)原料选用不当。应选用熔体流动速率和密度较高的树脂，以便于低温成型 " \& e: J; J& T/ _
挤出负荷太大 ( h% J) k8 ?' q	(1)熔料温度太低。应适当提高成型温度。   (2)螺杆压缩比太大。应更换螺杆。 8 P  ?; [# I9 {4 h  (3)机头阻力太大。应减小机头压缩比。   (4)电动机皮带轮传动比太大。应减小传动比