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发表于 2007-3-7 18:31:38 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国江苏泰州

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x
塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除
  故障名称
    成  因  及  对  策) B  }4 C! C9 `% o
型坯垂伸% y: T3 E( L' d% |: k% h# _
  (1)脚陋踱太高或其他工艺参数控制不当。应适当阵i肋L身及机头温度,并调整期虹呓参数。
& |* @# Z5 {$ i7 t" z) j  (2)型坯的挤出速度太慢。应适当加快。7 m& J+ n4 b5 y1 a) D. E% X/ Y2 R
  (3)闭模速度太慢。应适当加快。
  j) p6 l1 ?2 r1 ?4 D! ~; P  (4)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。3 E7 u& w; y4 Y% G! f# a7 ^
  (5)原料的熔体流动速率太高。应选用熔体流动速率较低的树脂。3 n; C5 ^6 }3 Q- m- M4 H
  (6)机头结构设计不合理。应采用勺‘散型机头( M+ J/ M# G1 R3 I
型坯颈缩
: O9 v% R, M9 @: S
  (1)原料不符合成型要求。应选用密度较高或熔体流动速率较低的树脂。# [; v% t! X+ B; j8 c
  (2)熔料温度太高。应适当降低机身及机头温度。( W! r3 y% Z4 S' z5 w4 \
  (3)成型周期太长。应适当提高螺杆转速,缩短成型周期
/ _" r. t% t; W" `; m: C
型坯卷曲
: H6 ^. T2 Q* n# n8 e
  (1)口模出料间隙调节不当,出料不均匀。应适当调整口模间隙,使其出料均匀。
% k' P1 S! H  n& f  (2)机头加热不均匀。应检查机头加热器及控温装置有无损坏,并调整机头的温度分布,; M, ], Q& {7 `$ I7 ^) t
使其均匀。, T) f" C. t) w9 |
  (3)挤出速度太快。应适当减慢。& S: |6 C/ a! d. d6 L, a  E
  (4)机头流道设计不合理。应修改设计,增设压力环。当吹制薄壁容器时,芯模被拉进机
2 z) J% I' p( b: i' @头中,型坯悬挂在口模边缘上,导致型坯卷曲。对此,应将口模平面与芯模平面置于同一平面
& N- \& Z: f/ h8 Z或前者略高于芯模平面。! J5 H* U/ a' I, m6 x# I* ?
  (5)熔料温度太低。应适当提高
9 K# @1 |& x2 u5 u/ Z3 a, A6 T) z
型坯卷边
% c9 y" A* u3 L: \0 m0 q0 w+ m
  (1)口模温度太高,型坯向内卷边。应适当降低口模温度。同时,适当降低挤出速度,加大
% T; w5 h. S/ a0 O1 v1 z& B7 i$ \( Q3 ^口模缝隙。3 H! u# v, u7 ]0 \; m: f
  (2)芯模温度太高,型坯向外卷边。应适当降低芯模温度。
& q& b& {: K6 N& R' Q2 A. F  (3)口模与芯模的口模平面加工不合理。口模平面应略高于芯模平面( e6 y- n- k: l1 J5 _  r8 u) x, l
型坯吹胀破裂+ w. c! @6 ~. K7 [6 o
  (1)吹胀比太大。应采用较小的吹胀比,通常控制在1:3左右。
. {' ~3 e/ N# b+ q$ z) L: b  (2)口模出料不均匀。应适当调整口模间隙,使其出料均匀。" c- g! T: N5 B5 j
  (3)型坯挤出速度太慢。应适当加快。0 L/ r4 |5 c  D$ R
  (4)闭模后吹塑速度太慢。应适当加快。
0 O9 c" r( \0 n( Y1 d  (5)型坯表面伤痕。应检查机头分流梭有无损伤,清理及研磨流道表面,提高表面光洁度。8 Z9 b9 |8 ]4 g7 `0 `
  (6)原料内混入异物杂质。应更换新料及清理机头和料筒。8 C, b/ H' K" C/ ^& x  `
  (7)合模力不足。应适当增加
$ H: I- }9 R; [7 g, j
型坯气泡2 o% B) y6 _3 r/ M' \2 s; J) R
  (1)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。
: B6 i& X" X8 F3 j/ K  (2)机身或机头温度太高,熔料过热分解。应适当降低机身或机头温度,特别是料筒进料/ Y) T3 I, h  S5 k% p1 K
段温度不能太高,应缩短熔料在料筒中的滞留时间。
( j* u4 l- Q4 i$ ^7 C3 Y5 P  (3)空气从料斗处进入料筒。应适当加快螺杆转速,增加过滤网层数和目数,提高挤出背压。
5 k8 F  w5 y! I9 a  (4)机头或模具上有溢气裂纹或机头接头处密封不良。应进行密封处理。/ s' r- r, J6 R% E0 T1 {# \
  (5)压缩空气储气罐漏气。应检查气罐与芯轴的结合部位,对漏气处进行密封处理。4 G# R5 Z/ _: \9 @
  (6)原料热稳定性不足。应调整配方
9 s- K5 D- Z1 ?/ r8 ~* ]
型坯漏气& K3 d; |1 l$ _" n( r9 |% r
  (1)熔料温度太高。应适当降低。; d& z2 W% `! i, j6 H3 W& J) U
  (2)吹塑压力太高或吹气针孔直径太大。应适当降低充气压力或缩小吹气孔直径。
+ ^* N0 L7 X: f" i0 s8 h. j7 v" ]  (3)吹胀比控制不当。应进行调整。
! P- i, _% \4 W& q! O1 U  (4)模具及型坯上有局部过热点。应检查加热装置,消除过热点
+ z4 _$ y) o& u: [! B/ `% k
型坯表面粗糙2 I: m! S/ q3 b4 \, B3 s
  (1)型坯模表面光洁度太差。应提高型腔表面光洁度。, U( P/ C7 v6 c1 _! r8 y0 v
  (2)熔料温度太低。应适当提高机身或机头温度。6 {- M* y8 `9 Z) s
  (3)熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速,提高机身温度,增强熔料的塑化。6 @9 K3 E3 q  ]5 D+ A! Q
  (4)吹塑压力太低。应适当提高充气压力或扩大吹气针孔的直径。
! b; G5 j% U8 C6 g2 I$ o9 S  (5)吹气针孔周围漏气。应密封漏气部位。
1 A6 R" X3 d  i* ^' Q0 R  (6)机头流道设计不合理或表面粗糙。应将机头流道加工成流线型,流道表面应具有较高
$ D2 H; `( R# f, y; C) O/ y的表面光洁度。
' R9 z& a- D0 n/ ^  (7)原料中混入异物。应换用新料,并清理料筒或机头。
$ \* m1 K4 t9 k9 U7 r2 Q4 c. _  (8)型坯在模口被拉伤。应在芯模棱边设计0.3—0.5mm半径的圆角或采用扩散型机头。) c) ?+ }4 v4 g, ~% H2 i( Y# t
  (9)型坯挤出速度太快。应适当减慢。
6 m. r8 M9 w2 j6 a$ [  (10)模具型腔表面有冷凝水。应提高模具温度。
/ [6 m: I1 c/ o- n- Y, `  (11)当连续吹塑成型时,型坯表面粗糙。应适当降低挤出压力。, W3 ]. [6 Z, z; M/ {" ^/ ]
  (12)当往复吹塑成型时,型坯表面粗糙。其排除方法为:7 m( a( s5 i5 |, Z
  ①适当提高熔料温度。
' k" t. r- q& T( m, i* p7 }9 f  ②换用熔体流动速率较高的树脂。
; D- W4 q0 z% S) Q  ③适当降低挤出压力。! a( p( C) H  P' A
  ④调整挤出速度,控制型坯的落下时间,使挤出速度置于熔融不稳定区域之外& s: q3 e, l' [' V" t, c. O6 P. j
型坯表面凹凸不平
8 _2 u; N' S5 q2 ~4 W
  (1)熔料温度太高。应适当降低机头温度,;
- Z( {! H5 ~* c6 E. n2 W- A8 A  (2)机头加热不均匀。应检查加热器及控温装置是否损坏。/ n: t( s* [/ p* e: F9 w
  (3)熔料塑化不良。应调整螺杆转速,增加熔料的塑化
: p; X: n: U8 Q
型坯表面“鲨鱼皮”, f% q8 j. T! h8 J: s
  (1)挤出速度控制不当。不适当的挤出速度会导致熔体破裂,特别是吹制高密度聚乙烯中
( |$ \1 g3 c: j) F空容器时最容易产生这种故障。在连续吹塑成型时,应适当降低挤出速度和压力;在往复吹
. U! A" B) Y# ?4 N  _% d1 u塑成型时,应适当提高挤出速度。
; k5 Y! W& D# q  B  (2)型坯成型温度太低。应适当提高。通常,高密度聚乙烯的型坯成型温度为170—210'C,
; B$ c) h+ l/ Z) ^0 [/ d% e) G低密度聚乙烯为150—190~C
* e- q$ G8 w2 S% p# [% c
型坯表面条纹/ l& d% ~" J/ q% q1 P/ ^; Z" |
  (1)挤出机、接套或机头流道内有滞料※角或流线型设计不良,导致熔料积滞、分解和破
! V7 S7 Y# ~7 b& w) |裂,分解物料停留在流道缝隙内引起型坯表面产生条纹。对此,应修除流道内的滞料※角。# ?8 m& f3 W( k
  (2)机头流道内有划痕。应抛光流道表面,修除划痕。
* w2 U- C9 e$ P+ U2 q. V  (3)挤出机与接套、机头与接套间装配不良,产生滞料※角。应重新装配。
5 R% N* [; t$ ^# C) {7 L  (4)模具内有滞流挂料。应适当提高模具温度及增加吹塑压力。" M$ h* t" ^- V  x5 K1 {
  (5)熔料温度太高,过热分解。应适当降低熔料温度,清除分解物料。# N7 z  T/ `: Z# l2 |
  (6)模具温度与熔料温度的温差太大。应适当提高模具温度,缩小温差。# l" I2 m: D2 p0 z/ Q- }" t6 H
  (7)原料中有异物杂质。应净化处理。
6 G. I. O- I9 o- @  (8)挤出背压太低。应适当提高。
3 ^' X& ?$ ]( x  (9)机头加热器损坏。当型坯表面产生清晰的或起伏状的条纹时,很可能是机头加热器损1 O5 s4 x: K) `2 l5 _* x; O1 w  Z' m
坏,使得熔料在机头冷点区被牵曳,从而产生表面条纹。对此,应检修机头加热器。
, Z3 p; {3 L4 ?- P& e8 H  S  }  (10)当慢速挤出大型中空容器时,一般采用连续慢速挤出厚壁型坯的大型机头,由于受吹6 \( W. u/ t$ p) ^" U! e/ T3 h0 J
塑周期影响,型坯的挤出速度较慢。在吹塑时,容器表面经常产生沿圆周方向均匀分布的若0 ]: q, O! m, b/ z7 C  |+ R
干条厚薄不均的条纹,一般可见15—40条不等,条纹的壁厚差约0.2—Innn左右。这些沿挤& h. A( c8 p! ]9 M/ P& g
出方向圆周均布的竖条纹俗称“西瓜皮”条纹。其排除方法为:
! L: h1 b% P8 o; b5 Y! H
型坯表面条纹
  R- z8 x, W# p" s: O
  ①尽量采用熔体流动速率较低的树脂。
" r( A( A3 G' c  z4 {! f  ②分段控制机头温度,降低定型段温度,提高过滤板处的温度。
$ Q6 M2 ]7 }* V2 l  ③机头流道设置尽量对称,避免产生熔料不稳定流动。
! l* A! x7 [3 ^+ l$ I1 E# c% h  ④在机头熔料人口处设置阻流段,在阻流段后再设置一个形状对称的膨胀区,使熔料在进
7 [; Z3 E0 {6 P' g# ~9 u* P入机头时,受到对称的拉伸。
- }$ f8 ~& D4 W+ i* Y/ L  ⑤尽量不设置过滤板和不采用分流梭式机头。
; e* e$ I* V' `1 i% u) K$ f  ⑥适当提高挤出速度。4 a# m. {6 n: W/ N
  ⑦当掺混使用两种分子量或分子结构不同的原料时,应先进行共熔造粒处理
9 ]% o3 t! {. T$ b4 p) _: d/ ]0 H
型坯表面口模印迹: C8 \  I: H; \' ?% m
  (1)机头流道内有划痕及损伤。应修磨机头流道。
6 P  t# q, |# ]$ _7 ^( Q) L  (2)口模内有滞料。应清理口模。
9 w2 W/ [1 Z: s, N' X& R) a  G  (3)熔料温度太高。应适当降低机头温度。
6 [  [. \! G# a8 {0 g8 C" _7 x  (4)吹塑速度太慢。应适当加快。1 `) P$ O' {" l% [
  (5)吹塑压力不足。应适当提高。
) ~; c: e0 i, q& @. \  (6)模具温度太低。应适当提高。: k2 y+ Z" L" ~0 M7 U  S3 y
  (7)型腔棱边太锋利。应在棱边处设置0.3—O.5mm半径的圆角
; x# s. V! b9 ~+ ~
型坯皱褶
7 M# {' k) M4 o/ s- g4 x
  (1)熔料温度太高。应适当降低。' }1 N! \/ a/ H! {" q
  (2)机头定型段太短。应适当加长。+ a% Y7 }+ J- ]7 S5 I
  (3)口模出料缝隙调节不当,料流不均匀。应适当调节口模间隙,使机头出料均匀。
% |  R5 y9 f4 z: _  (4)熔料强度太低。排除方法为:
& V& C& B  @) q7 A/ d; Y3 e  ①适当降低熔料温度。8 i8 |4 H5 J; k# r6 T: K
  ②适当增加再生料的用量。/ X  b' a$ \2 q4 {" K  r
  ③适当降低挤出机背压。
5 C, J3 p* r9 c+ A. u% L* [3 e  ④适当减慢型坯的传递速度。4 t" K; |* B: M3 f) g- l
  ⑤适当加快合模速度。
% M7 C" X" Q  T6 F: ]  ⑥型坯放入吹塑模之前,先向型坯内吹入少许空气,进行预吹塑处理
8 v# U' V. m# y& F1 a
型坯表面变色及色泽不均8 {, @, l; g# f+ J, `: t
  (1)机筒或机头流道污染。应进行清理。
9 d3 w# T. O/ T& `  (2)熔料温度太高。应适当降低机身或机头温度,缩短熔料在料筒内的滞留时间。
, r5 `3 \8 `! g# y3 X  (3)挤出摩擦热太高。应换用压缩比较小的螺杆。+ b+ j$ d/ @& m, W( s
  (4)着色剂潮湿结团。应烘千处理或换用新料。
! e3 K4 V  t2 q  x( f5 h8 |: N  (5)聚氯乙烯原料加入邻苯二甲酸二辛酯前搅拌不足。应适当延长搅拌时间  Q$ N1 P% f: C& F( ]5 ]2 X+ Q
型坯污染2 n4 Q; ]2 ~' K$ G
  (1)原料污染。成型系统应保持清洁,树脂的输送系统应密闭,回用的再生料必须洁净。" ^6 v$ U2 p" C) G
  (2)熔料过热分解。应避免熔料在高温区域滞留时间太长。
$ @( T; b4 M" {1 H$ C- e  (3)机头流道内有滞料※角。应修整机头流道,清除滞料※角
; @: ?( m9 \+ }: h1 B# y
型坯粘模
2 B! I$ W# H9 F5 E" D2 m
  (1)型坯太长。应缩短型坯尾部在模外的停置时间。0 b2 [1 y3 O  q, i) O: m
  (2)模具截坯口设计不合理。应修改设计,使型坯在截坯口处“压缩冷却”- `0 A3 y: X% Y
容器脱模不良
- y/ g. n/ T. r& r4 z
  (”容器筋部未设计脱模斜度。应修改模具,筋部应设计1:(50—100)的脱模斜度。
5 [  V$ x5 ^. x! ?  (2)容器底部凹槽太深。应尽量减少凹槽深度。
/ {) L8 [3 m. R: W  (3)模具温度太高。应适当降低。
, f6 B; b2 P3 m/ ?' q: q9 X  (4)截坯口处冷却不良。应对截坯口处加强冷却。
6 @5 x! l: Q, j* @* a' Y  (5)成型周期太短。应适当延长。+ u* d3 C4 x6 X* b0 A  Q. l
  (6)熔料温度太高。应适当降低。
& x- G7 X, x+ N; q4 W8 K& q  (7)容器在进气杆处粘模。这主要是由于进气杆周围温度太高,应加强进气杆的冷却,可7 t8 R( D1 b# g2 u0 X& _
在进气杆上钻2—8个小孔,孔径为0.25—0.38mm,孔距均布。此外,还应适当降低型坯温度) T! r5 u7 D: C
 楼主| 发表于 2007-3-7 18:32:47 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏泰州
切边难以从容器上取下
* `. I, \- H& X1 {# p
  (1)切边刀口太宽。应适当修窄,一般为1,0~2.5mm。; v3 F/ D$ t/ N8 n% K  D+ k6 l0 Q9 p
  (2)切边刀口不平。应修平刀口。
+ d" i) X- O0 a  D5 B  (3)合模压力不足。应适当提高! a; }5 h/ D+ n: M+ L% X7 g* d
切口部分太薄% O7 z$ S) ]- J1 H) S# ]! R
  (1)吹塑压力及起始吹塑时间控制不当。应适当调整。2 S/ D; s" z# \" u# y2 {, q2 H
  (2)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理,改善模具的排气条件。" t7 j& k9 p* x+ I- o
  (3)飞边太多。应减少飞边。( c5 I% P$ U) d2 \# |4 x
  (4)截坯破损严重。应防止截坯破损
' Y( Q! M" q3 u1 I' b
切口部分太厚  Z- H& r0 f* M
  (1)吹塑模的切口缝隙调节不当。应适当调整。' V8 n4 g) d( j/ r! W6 B0 B) _! B9 T
  (2)切口损坏。应修复损坏的部位。: q# \3 A' n8 \/ W* r- i9 z) Q4 Z
  (3)切口飞边过厚。应适当调整飞边量。
7 H- E- }. ]; V5 T) y8 o) }: w0 w  q  (4)熔料温度太低。应适当提高
9 ^8 d" ~2 b2 Q$ N7 e
切口部分熔合不良+ w* r3 P# m) ?6 K/ Z: v. ?" X
  (1)型坯温度太低。应适当提高。
. f  B1 k8 W- q% C  (2)切边刀口太锋利。应调整刀口宽度,一般控制在1.0—2.5mm* d& ]; X* ?) Q
切口部分强度不足: `; I, S. T/ r( k
  (1)熔料温度太低。应适当提高。
- J8 c. r1 p0 W. ?2 f+ }9 W  (2)模具温度太低。应适当提高。2 t; ]: j* ~; l+ R; j
  (3)切刀结构设计不合理。切刀后角应控制在30~—45’,刀口宽度应控制在1.0—2.5mm" @% L7 C/ g1 l  J# l" Y! ?3 U
切口部分有气泡
3 @, M3 _$ L2 Q) t, s
  {1)切刀后角控制不当。应控制在30~—45‘。
( Z$ G, C- h8 N; v  (2)合模太快。应设置慢合模装置
1 O" T- p7 Y6 _% T) G- ~
容器壁有气泡
: S4 u/ J+ S+ ~4 Z1 k
  (1)原料中水分含量太高。应进行预干燥及预热处理。
, {* q1 O: j+ a3 m) q  (2)机头装配不良,产生漏料气泡。应重新装配机头8 G9 f- K% N( B" V
容器熔塌5 k+ a% L  g3 P3 |: Y
  (1)熔体下垂。对于剪切率较低的原料,应适当提高机头、模具和熔料温度,减慢型坯的滴
$ X/ a5 K+ O6 Q: T落速度。8 E# c( O4 t5 `+ Y6 j+ e/ o
  (2)螺杆温度太高。应进行冷却处理
. G2 c2 @  @* I, U) o
容器飞边严重5 y4 w* `/ F: D& W2 [! A! K
  (”熔料温度太高。应适当降低。/ W% y3 b+ i% G$ N0 S
  (2)型坯弯曲。应调整型坯的对称均匀度。
) z9 S5 O4 j& J* [  (3)合模不良。应检查合模过程。
7 j# U2 f* P5 ]5 n  (4)模具合模力不足。应加大合模力。
& o0 B9 [0 \( V( J  (5)起始吹塑时间和压力控制不当。应适当调整。
4 H) G4 {6 H! d$ n9 \& b  (6)截坯刀口太宽。应修窄刀口。
* ~6 k+ }- L7 F% k" f  (7)截坯刀口不平直。应校/iETJ口的平直度
5 J9 S2 Z/ s4 B( V9 G- G1 X
吹塑溢料
, S( d- F* g1 U$ q6 y; g8 ?
  (1)熔料温度太高。应适当降低。
/ @2 X3 L2 Y5 T9 R5 ]9 s5 ]  (2)吹塑压力太高。应适当降低。, M  U, m; B/ t* F+ [0 s2 C
  (3)模具分离。应适当加大合模力。2 L/ u$ \- `5 t& ]! |' c
  (4)排气口偏大。应适当缩小。排气口应设计成深0.8mm、长1—4mm,并逐渐加深至模具
$ D6 h1 x4 X& u* E( t* @边缘
- ~( D/ X* D- f  l
吹塑不足) z1 |" V( x* h& b
  (1)供气管线阻塞,充气不良。应检查供气线路和压力,清除阻塞物,保证供气通畅。
/ O7 X6 u: h0 Y; i. b8 i  ^" y  (2)截坯口太锋利。截坯口截面应为3—5mm。% e1 j. i  G1 |5 w' \; e, I; Z- \
  (3)截坯口处温度太高。应使模具冷却均匀3 R, A9 w8 r4 B3 T
容器爆裂: H: X, x: W# ^
  (1)模具分离。应适当加大合模力或使用合模力较大的吹塑机。
3 e" ?+ o4 E7 G2 u& H" V# ^6 H& J  (2)容器冷却不良。应适当延长冷却时间。0 {1 I3 ^: Q' g- j
  (3)型坯爆裂。应使用熔体强度较高的树脂或使用规格较大的模头
' m$ R. y# F4 G% P* ~3 }
容器在熔接痕处破裂
% z8 q) K3 w& b
  (1)熔料温度控制不当。熔料温度太高或太低都会导致容器在熔接痕处破裂,应适当
6 C. l. k+ T( ], @$ m2 G4 b控制。
0 |$ ]. y; X. x! u# w7 `/ v  (2)模具温度控制不当。应适当调整。# t2 @3 g! i5 D0 \, z3 [6 D5 `
  (3)成型周期太长。应适当缩短。  t7 v8 R; q2 B. e' |1 q
  (4)吹塑模切口区域有故障。应检查排除
3 a4 u& n* \4 }7 S* @) q7 s
容器在合模线处破裂
. F# O5 ~$ N4 c
  (1)合模力不足。应加大合模力。
/ Z# d. g8 J( W  (2)模具对位不良,产生错位。应校正对齐。
6 @- {0 f6 t8 s$ b% j4 ?' w  (3)合模线处冷却不良。应改善合模线处的冷却条件。9 b# p% ]. }( y$ ]2 c  @
  (4)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理
* }- L- O  {& x+ `
容器底部破裂" T! L+ B' _" D
  (1)机身或机头温度太低。应适当提高。
1 |* i# K  [0 {2 ^% e& Q$ v2 Z  (2)模具冷却不良。应加强冷却。
' O: d$ q7 q: C  (3)吹塑压力控制不当。应适当调整。
' j# i* K1 D8 B! D7 d  (4)开模太快。应待容器内的气压全部消失后才能开模
9 G4 u4 ?+ k7 H  Q
容器吹破或开裂
$ W( O( E' e; K& z6 j6 }2 W4 V
  (1)熔料温度太低,容器沿拼缝线或夹断线处出现小孔,缝隙部位出现开裂。应适当提高+ v' j& _# G6 y$ N& o1 _2 f) a
熔料温度。
! U9 @6 e' I- l; u- Q/ A  (2)合模力不足,吹塑过程中模具轻微胀开,导致容器吹破。应适当提高合模力。6 u4 o# M+ Q# h8 m) T4 r
  (3)吹塑压力太高,型坯在吹胀时急速膨胀,导致容器吹破。应适当降低吹塑压力。
$ m: ~( d* [. ~  (4)闭模速度太快,容器在夹断线处破裂。应适当降低闭模速度。: r8 }6 o1 ~5 b! ]+ k* \9 J' h
  (5)模具夹断口的切口太锐利或太钝,如切口太锐利会切破型坯,若切口太钝会使模具闭
+ z$ ?( n7 B8 f- s% B! H合不良,都会导致容器吹破。应适当调整切口的宽窄度。0 f/ X3 W# }' D( i" N7 o
  (6)吹胀比太大,型坯吹得太薄,导致容器吹破。应适当缩小吹胀比。
0 |6 q! L. c) g- O, i9 B  (7)原料内混有异物杂质。应清除异物杂质,净化原料9 S) b% Y9 K# j; Y- ]
容器表面有黑点0 {( C- D5 \3 l0 Q7 ]
  (1)熔料过热,分解碳化。应适当降低机身或机头温度。
* I- f2 N+ `- i4 n/ A$ D! U& i' @  (2)料筒或机头流道内的分解熔料及杂质慢慢脱落后被挤出。应清理流道系统。
  Q" c$ q& K1 T. e  (3)原料中混有杂质。应净化原料及更换过滤网。
0 f8 L+ A( T' p  (4)吹塑空气中有杂质。应检查贮气罐内的杂质
* m2 Y$ k/ {/ n  b6 P* M% k4 K* g& ?
容器表面粗糙及有麻点
& w! j/ i% k5 |$ N" g
  (1)熔料温度太低。应适当提高机头温度。
! J, ?5 d- h* O- Y, C; k9 M  (2)模具温度及环境温度太低。应适当提高模具温度及生产环境温度。  ~% p1 P" A) I- `  {" K  i
  (3)模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光。0 s- n6 t7 {1 E
  (4)模具排气不良。应改善模具排气条件。
! X5 U& I5 G0 o) o! Y# y/ `: l' N  (5)吹塑空气压力不足。应适当提高吹塑压力,扩大充气模孔的尺寸。
  p  W2 I* J4 ]- L! q' S, y  (6)原料不符合成型要求,熔体流动速率太低。应换用熔体流动速率较高的树脂
' P* v& h6 a" ^0 t/ ]
容器表面熔接痕0 ~: @6 U# h8 k6 u; J
  (1)合模压力不足。应适当提高。) |2 O6 ?& z$ i! N; G% |& r
  (2)合模线处冷却不良。应加强冷却,并进行预吹塑处理。' C; U2 a6 m( p6 h- Z, Y
  (3)合模面不平或表面有异物粘附,导致合模不严。应修平或清理合模面,使其紧密贴合。: B7 h/ i* D0 z
  (4)模具温度太低。应适当提高。8 m% p& i7 w, u. B, E
  (5)吹塑压力太低。应适当提高或加大吹塑针孔。, }& b" C1 M0 C8 f
  (6)机头温度控制不当。应进行调整。在开机前,模芯温度必须达到成型温度。. u! j0 ], k/ h( j% o4 k1 V" ?
  (7)机头结构设计不合理,流道汇料处有滞料※角。应修除滞料※角
9 o% F( d: V( N0 ^5 R( s
容器表面桔皮纹及熔料痕& _7 S- ~- W' m- G
  (1)成型温度控制不当,熔料温度太高或太低。应适当调整。8 z1 L. o2 v, m1 L' b5 O& Z/ \4 n' c
  (2)模具温度太低。应适当提高。
# e) P  a: l9 M. `- I4 h  (3)机头温度太高。应适当降低。
* M6 R/ D+ M: F+ h. O  (4)型腔表面渗漏冷却水。应检查模具是否渗漏,并进行封堵处理7 g( m5 y- j% h1 U3 ~# y. D  Z
容器表面花纹不: h9 Z" A  T$ v, X  U
清晰
4 f- {1 F( f; l# t( \% ]
  (1)熔料温度太低。应适当提高。7 C1 E& W7 A& X
  (2)吹塑压力不足。应适当提高。一般吹塑压力决定于型坯温度、模具温度、容器大小和% q9 J# l' R7 z. _0 u; K# A
厚薄等因素。型坯和模温较高、容器较小时,吹塑压力应低一些,反之则高一些。压力的高低! V4 W7 ?. ^! L- I6 E% e
应满足两个基本要求:一是型坯夹人模具后,必须尽快进行吹胀,使型坯在接触模具前少受冷
8 j5 p6 p6 C9 Z. ^却;二是冷却期间必须使吹胀的型坯与型腔内壁紧密接触,以保证模腔表面花纹的清晰度。
5 A: A1 r- i0 n+ B! {4 o吹塑压力应当低一些,在气量控制上应使气流速度低、气量大,这样可以防止空气引入区附近
3 x6 i+ ~' B2 O9 H. _出现低压,使型坯内陷或拉断型坯;吹塑的第二阶段,吹塑压力应当高一些,要求高到足以使  O( E, |/ U& C8 T+ m" Y1 C
型腔内的图案花纹清晰地在容器表面形成& p; {4 d& W) R! P3 j3 ?
模口膨胀不良+ e+ v$ p( r; i' G" t
  模口膨胀是指型坯离开机头时产生一定的扩张和膨胀现象,有时也称加工膨胀或型坯膨1 |5 n! W5 d4 b7 y7 g4 }) {
胀。模口膨胀量的大小对于容器的成型及其表面质量有较大的影响。( Q' O( {* ~; x; y1 N
  (1)模口膨胀不足。排除方法为:6 z% f0 c% X6 D6 z
  ①适当提高熔料温度。4 f# Q6 q4 ~. C( y& P& c3 h0 F
  ②适当加快型坯的传递速度。; d8 e4 p( Z1 ^. n- }' q
  ③适当提高挤出机背压。
6 R  t* W8 b+ j) R5 W; u! d3 x  ④减少使用或尽量不使用再生料。2 |3 `, f' M7 z8 l- A$ K
  ⑤加快合模速度。
% k7 n/ P: z. B2 w  ⑥吹制较轻的容器。, t: ]! S' N* d$ C) O. N+ T
  (2)模口膨胀太大。排除方法为:+ d+ Q7 k% W$ R  f: W" j
  ①吹制较重的容器。
; A  q% Y3 {& E, j" [8 w8 h, E  ②适当降低熔料温度。
$ n- W& v/ }# ^! p* Y6 x& d
 楼主| 发表于 2007-3-7 18:35:57 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏泰州
模口膨胀不良
* g2 L) J9 O, x9 a9 b% b
  ③适当减慢型坯的传递速度。
4 m: Q* S" W) I4 H  ④适当降低挤出机背压。
! \" w6 t8 X, S5 [  ⑤增加再生料的用量。
- p8 o4 V5 ^2 X' p5 s  ⑥适当减慢合模时间,可推迟2s左右。8 }# o9 X: |- {3 F+ }" U# c
  ⑦减少或取消在合模前对型坯的预吹胀* @( S, A. V1 d& `/ |8 X
容器翘曲变形
* ^8 F, K. s  ]. r' |3 O: }/ m9 d
  (1)吹塑时间太短。应适当延长。
# g; f# `/ ^9 @" S% v  f' L  (2)吹塑速度太慢。应适当加快。通常合模后应立即吹胀。6 h6 y/ S7 x$ k  O9 Q- I5 j* S
  (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。
8 i/ @4 r# W# E  P  (4)容器冷却不当。如果脱模后的容器温度仍然很高,应适当延长模具的冷却时间。如果
* L7 B% ^0 {/ n$ \容器的顶部和底部翘曲,应在模具的截坯面上加强冷却。如果容器壁厚不同,应在厚壁处加
8 C3 D: c0 e3 @8 l强冷却。并应根据冷却要求来设置模具的冷却回路。
# @% W$ h2 ^) Q% k% O  (5)冷却定型模热处理不当。应进行淬火处理,防止模具翘曲变形' T' B, R6 x. c0 x" {% X
容器壁厚不均匀7 p5 M. [5 X8 l. B6 J! f& b' X( c
  (1)机头加热不均匀。应检查机头加热器是否损坏,安装位置是否正确,应使机头加热均匀。; S6 ~( P. Q$ T6 K5 m7 _
  (2)机头间隙调整不当,机头流道内熔料压力不一致,出料不均匀。应根据壁厚分布情况" Q: k; U7 Q: w7 P
调整机头间隙。" K; s" r, o; [0 M
  (3)机头中心与吹塑模中心不一致。应重新校正对中。1 j7 u) C- v5 }/ W; ~# K: A- x
  (4)机头或模具轴芯不垂直。应重新校正垂直。, [. ~) l! H7 g, p3 T: k5 }. \, u
  (5)挤出机传动皮带打滑,出料量变化。应检修及调紧传动皮带。
- l) w8 k7 t1 ~& N2 k6 ~! Y  (6)挤出速度太慢。应适当加快。7 N$ ~) M8 g" R$ C2 |2 J
  (7)熔料温度太高。应适当降低。
+ Y( e. s4 _) ^+ o7 @" |& l# l5 ~4 g  (8)模具设计不合理。应修改模具设计。" [: n; t6 v" Y
  (9)原料不符合成型要求。应选用熔体流动速率较低的树脂。4 O3 w9 u7 t; N9 o/ W8 H
  (10)模具温度分布不均匀。应调整模具的冷却回路,使温度分布均匀。: T0 g$ X! |9 \) a' }' Q
  (11)吹塑速度太慢。应适当加快。* `6 I4 k9 j  b" S
  (12)吹胀比太大。应适当减小。
! ?- l/ P) L, ^! n2 _* [- M9 w8 R  (13)挤出机供料不稳定。应检查料斗有无堵塞或“架桥”,料斗加热器的温度不能太高3 y7 S" \! R0 o% R& [! a
容器壁超薄
1 w9 M/ x: A1 q( i9 P6 e
  (1)型坯垂伸。应适当提高挤出速度。
, Q% D& F  n+ {# U  (2)熔料温度太高。应适当降低。" Z" k7 P1 t  L0 A2 i4 [/ e
  (3)吹胀比太大。应适当减小' P2 x- W, L6 [
容器收缩太大% i: O8 u6 `9 M8 B
  (1)容器壁太厚。应适当减少厚度,尽量使壁厚均匀。
: p3 H  U2 q6 ~& z% i' \/ Z' E. u7 h  (2)模具温度太高。应适当降低。/ y; D" P8 h# \9 y
  (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。
" B0 R5 x5 \2 N* V2 z1 N; S  (4)吹塑压力不足。应适当提高。( t/ k% m1 A3 o2 H( q6 H& K
  (5)吹塑时间太短。应适当延长。5 R; G: }4 G+ e( O# L2 f# D# a
  (6)原料成型收缩太大。应选用密度和收缩率较低的树脂+ L2 X+ r; y. B6 b( x. W
凝  胶
4 ~3 T% d4 B' s; Z  v3 {' }! Y  i
  (1)粒料塑化不良。应适当提高料温或使用加热式料斗,应使型坯在进入吹塑前能够达到
. C: n# |9 Y' {" p平均温度。
7 m2 a1 N) }0 g4 z/ \8 z  (2)原料污染。应净化树脂及再生料
$ x. t. b& |) B
容器冲击强度不足及龟裂. K/ d* ?" w: a9 [
  (])容器的形体结构设计不合理。应消除锐角及避免壁厚悬殊。
- u4 j& d' s- x' N" F  (2)熔料温度太低。应适当提高机身温度,首先应当提高机身供料段温度。
" n; E  `, Q' [$ ?# k+ Z  (3)原料不符合成型要求,熔体流动速率和密度太高。应更换原料1 O' q. W1 @9 e  i
吹塑周期太长! m$ [- m7 K+ t% v' J' F
  (1)成型温度太高,冷却时间太长。应适当降低熔料温度,增加吹塑压力及减小壁厚.并适) T4 n, K- w+ V; V, N& z
当缩短冷却时间。5 F1 S' A( b) b# ^
  (2)模具温度太高。应适当降低。5 B% w" f8 a8 R7 E; |& N, }
  (3)原料选用不当。应选用熔体流动速率和密度较高的树脂,以便于低温成型
+ m7 m/ Q% l2 w* S5 h
挤出负荷太大; d$ @0 D$ E7 G$ P' T" B0 H1 j
  (1)熔料温度太低。应适当提高成型温度。
2 O! n( @7 {9 |( L+ C  (2)螺杆压缩比太大。应更换螺杆。
% b; e6 O. E& }' g+ B  (3)机头阻力太大。应减小机头压缩比。: z' j+ g, G8 L. \: a/ q* P$ x
  (4)电动机皮带轮传动比太大。应减小传动比
) P5 k& h$ S. t3 p3 h

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