塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除

jjhejun

塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除
故障名称	成  因  及  对  策
型坯垂伸	(1)脚陋踱太高或其他工艺参数控制不当。应适当阵i肋L身及机头温度，并调整期虹呓参数。 & |* @# Z5 {$ i7 t" z) j  (2)型坯的挤出速度太慢。应适当加快。   (3)闭模速度太慢。应适当加快。   j) p6 l1 ?2 r1 ?4 D! ~; P  (4)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。   (5)原料的熔体流动速率太高。应选用熔体流动速率较低的树脂。   (6)机头结构设计不合理。应采用勺‘散型机头
型坯颈缩 : O9 v% R, M9 @: S	(1)原料不符合成型要求。应选用密度较高或熔体流动速率较低的树脂。   (2)熔料温度太高。应适当降低机身及机头温度。   (3)成型周期太长。应适当提高螺杆转速，缩短成型周期 / _" r. t% t; W" `; m: C
型坯卷曲 : H6 ^. T2 Q* n# n8 e	(1)口模出料间隙调节不当，出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。 % k' P1 S! H  n& f  (2)机头加热不均匀。应检查机头加热器及控温装置有无损坏，并调整机头的温度分布， 使其均匀。   (3)挤出速度太快。应适当减慢。   (4)机头流道设计不合理。应修改设计，增设压力环。当吹制薄壁容器时，芯模被拉进机 2 z) J% I' p( b: i' @头中，型坯悬挂在口模边缘上，导致型坯卷曲。对此，应将口模平面与芯模平面置于同一平面 & N- \& Z: f/ h8 Z或前者略高于芯模平面。   (5)熔料温度太低。应适当提高 9 K# @1 |& x2 u5 u/ Z3 a, A6 T) z
型坯卷边 % c9 y" A* u3 L: \0 m0 q0 w+ m	(1)口模温度太高，型坯向内卷边。应适当降低口模温度。同时，适当降低挤出速度，加大 % T; w5 h. S/ a0 O1 v1 z& B7 i$ \( Q3 ^口模缝隙。   (2)芯模温度太高，型坯向外卷边。应适当降低芯模温度。 & q& b& {: K6 N& R' Q2 A. F  (3)口模与芯模的口模平面加工不合理。口模平面应略高于芯模平面
型坯吹胀破裂	(1)吹胀比太大。应采用较小的吹胀比，通常控制在1：3左右。 . {' ~3 e/ N# b+ q$ z) L: b  (2)口模出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。   (3)型坯挤出速度太慢。应适当加快。   (4)闭模后吹塑速度太慢。应适当加快。 0 O9 c" r( \0 n( Y1 d  (5)型坯表面伤痕。应检查机头分流梭有无损伤，清理及研磨流道表面，提高表面光洁度。   (6)原料内混入异物杂质。应更换新料及清理机头和料筒。   (7)合模力不足。应适当增加 $ H: I- }9 R; [7 g, j
型坯气泡	(1)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。 : B6 i& X" X8 F3 j/ K  (2)机身或机头温度太高，熔料过热分解。应适当降低机身或机头温度，特别是料筒进料 段温度不能太高，应缩短熔料在料筒中的滞留时间。 ( j* u4 l- Q4 i$ ^7 C3 Y5 P  (3)空气从料斗处进入料筒。应适当加快螺杆转速，增加过滤网层数和目数，提高挤出背压。 5 k8 F  w5 y! I9 a  (4)机头或模具上有溢气裂纹或机头接头处密封不良。应进行密封处理。   (5)压缩空气储气罐漏气。应检查气罐与芯轴的结合部位，对漏气处进行密封处理。   (6)原料热稳定性不足。应调整配方 9 s- K5 D- Z1 ?/ r8 ~* ]
型坯漏气	(1)熔料温度太高。应适当降低。   (2)吹塑压力太高或吹气针孔直径太大。应适当降低充气压力或缩小吹气孔直径。 + ^* N0 L7 X: f" i0 s8 h. j7 v" ]  (3)吹胀比控制不当。应进行调整。 ! P- i, _% \4 W& q! O1 U  (4)模具及型坯上有局部过热点。应检查加热装置，消除过热点 + z4 _$ y) o& u: [! B/ `% k
型坯表面粗糙	(1)型坯模表面光洁度太差。应提高型腔表面光洁度。   (2)熔料温度太低。应适当提高机身或机头温度。   (3)熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速，提高机身温度，增强熔料的塑化。   (4)吹塑压力太低。应适当提高充气压力或扩大吹气针孔的直径。 ! b; G5 j% U8 C6 g2 I$ o9 S  (5)吹气针孔周围漏气。应密封漏气部位。 1 A6 R" X3 d  i* ^' Q0 R  (6)机头流道设计不合理或表面粗糙。应将机头流道加工成流线型，流道表面应具有较高 $ D2 H; `( R# f, y; C) O/ y的表面光洁度。 ' R9 z& a- D0 n/ ^  (7)原料中混入异物。应换用新料，并清理料筒或机头。 $ \* m1 K4 t9 k9 U7 r2 Q4 c. _  (8)型坯在模口被拉伤。应在芯模棱边设计0．3—0．5mm半径的圆角或采用扩散型机头。   (9)型坯挤出速度太快。应适当减慢。 6 m. r8 M9 w2 j6 a$ [  (10)模具型腔表面有冷凝水。应提高模具温度。 / [6 m: I1 c/ o- n- Y, `  (11)当连续吹塑成型时，型坯表面粗糙。应适当降低挤出压力。   (12)当往复吹塑成型时，型坯表面粗糙。其排除方法为：   ①适当提高熔料温度。 ' k" t. r- q& T( m, i* p7 }9 f  ②换用熔体流动速率较高的树脂。 ; D- W4 q0 z% S) Q  ③适当降低挤出压力。   ④调整挤出速度，控制型坯的落下时间，使挤出速度置于熔融不稳定区域之外
型坯表面凹凸不平 8 _2 u; N' S5 q2 ~4 W	(1)熔料温度太高。应适当降低机头温度，； - Z( {! H5 ~* c6 E. n2 W- A8 A  (2)机头加热不均匀。应检查加热器及控温装置是否损坏。   (3)熔料塑化不良。应调整螺杆转速，增加熔料的塑化 : p; X: n: U8 Q
型坯表面“鲨鱼皮”	(1)挤出速度控制不当。不适当的挤出速度会导致熔体破裂，特别是吹制高密度聚乙烯中 ( |$ \1 g3 c: j) F空容器时最容易产生这种故障。在连续吹塑成型时，应适当降低挤出速度和压力；在往复吹 . U! A" B) Y# ?4 N  _% d1 u塑成型时，应适当提高挤出速度。 ; k5 Y! W& D# q  B  (2)型坯成型温度太低。应适当提高。通常，高密度聚乙烯的型坯成型温度为170—210'C， ; B$ c) h+ l/ Z) ^0 [/ d% e) G低密度聚乙烯为150—190~C * e- q$ G8 w2 S% p# [% c
型坯表面条纹	(1)挤出机、接套或机头流道内有滞料※角或流线型设计不良，导致熔料积滞、分解和破 ! V7 S7 Y# ~7 b& w) |裂，分解物料停留在流道缝隙内引起型坯表面产生条纹。对此，应修除流道内的滞料※角。   (2)机头流道内有划痕。应抛光流道表面，修除划痕。 * w2 U- C9 e$ P+ U2 q. V  (3)挤出机与接套、机头与接套间装配不良，产生滞料※角。应重新装配。 5 R% N* [; t$ ^# C) {7 L  (4)模具内有滞流挂料。应适当提高模具温度及增加吹塑压力。   (5)熔料温度太高，过热分解。应适当降低熔料温度，清除分解物料。   (6)模具温度与熔料温度的温差太大。应适当提高模具温度，缩小温差。   (7)原料中有异物杂质。应净化处理。 6 G. I. O- I9 o- @  (8)挤出背压太低。应适当提高。 3 ^' X& ?$ ]( x  (9)机头加热器损坏。当型坯表面产生清晰的或起伏状的条纹时，很可能是机头加热器损 坏，使得熔料在机头冷点区被牵曳，从而产生表面条纹。对此，应检修机头加热器。 , Z3 p; {3 L4 ?- P& e8 H  S  }  (10)当慢速挤出大型中空容器时，一般采用连续慢速挤出厚壁型坯的大型机头，由于受吹 塑周期影响，型坯的挤出速度较慢。在吹塑时，容器表面经常产生沿圆周方向均匀分布的若 干条厚薄不均的条纹，一般可见15—40条不等，条纹的壁厚差约0．2—Innn左右。这些沿挤 出方向圆周均布的竖条纹俗称“西瓜皮”条纹。其排除方法为： ! L: h1 b% P8 o; b5 Y! H
型坯表面条纹   R- z8 x, W# p" s: O	①尽量采用熔体流动速率较低的树脂。 " r( A( A3 G' c  z4 {! f  ②分段控制机头温度，降低定型段温度，提高过滤板处的温度。 $ Q6 M2 ]7 }* V2 l  ③机头流道设置尽量对称，避免产生熔料不稳定流动。 ! l* A! x7 [3 ^+ l$ I1 E# c% h  ④在机头熔料人口处设置阻流段，在阻流段后再设置一个形状对称的膨胀区，使熔料在进 7 [; Z3 E0 {6 P' g# ~9 u* P入机头时，受到对称的拉伸。 - }$ f8 ~& D4 W+ i* Y/ L  ⑤尽量不设置过滤板和不采用分流梭式机头。 ; e* e$ I* V' `1 i% u) K$ f  ⑥适当提高挤出速度。   ⑦当掺混使用两种分子量或分子结构不同的原料时，应先进行共熔造粒处理 9 ]% o3 t! {. T$ b4 p) _: d/ ]0 H
型坯表面口模印迹	(1)机头流道内有划痕及损伤。应修磨机头流道。 6 P  t# q, |# ]$ _7 ^( Q) L  (2)口模内有滞料。应清理口模。 9 w2 W/ [1 Z: s, N' X& R) a  G  (3)熔料温度太高。应适当降低机头温度。 6 [  [. \! G# a8 {0 g8 C" _7 x  (4)吹塑速度太慢。应适当加快。   (5)吹塑压力不足。应适当提高。 ) ~; c: e0 i, q& @. \  (6)模具温度太低。应适当提高。   (7)型腔棱边太锋利。应在棱边处设置0．3—O．5mm半径的圆角 ; x# s. V! b9 ~+ ~
型坯皱褶 7 M# {' k) M4 o/ s- g4 x	(1)熔料温度太高。应适当降低。   (2)机头定型段太短。应适当加长。   (3)口模出料缝隙调节不当，料流不均匀。应适当调节口模间隙，使机头出料均匀。 % |  R5 y9 f4 z: _  (4)熔料强度太低。排除方法为： & V& C& B  @) q7 A/ d; Y3 e  ①适当降低熔料温度。   ②适当增加再生料的用量。   ③适当降低挤出机背压。 5 C, J3 p* r9 c+ A. u% L* [3 e  ④适当减慢型坯的传递速度。   ⑤适当加快合模速度。 % M7 C" X" Q  T6 F: ]  ⑥型坯放入吹塑模之前，先向型坯内吹入少许空气，进行预吹塑处理 8 v# U' V. m# y& F1 a
型坯表面变色及色泽不均	(1)机筒或机头流道污染。应进行清理。 9 d3 w# T. O/ T& `  (2)熔料温度太高。应适当降低机身或机头温度，缩短熔料在料筒内的滞留时间。 , r5 `3 \8 `! g# y3 X  (3)挤出摩擦热太高。应换用压缩比较小的螺杆。   (4)着色剂潮湿结团。应烘千处理或换用新料。 ! e3 K4 V  t2 q  x( f5 h8 |: N  (5)聚氯乙烯原料加入邻苯二甲酸二辛酯前搅拌不足。应适当延长搅拌时间
型坯污染	(1)原料污染。成型系统应保持清洁，树脂的输送系统应密闭，回用的再生料必须洁净。   (2)熔料过热分解。应避免熔料在高温区域滞留时间太长。 $ @( T; b4 M" {1 H$ C- e  (3)机头流道内有滞料※角。应修整机头流道，清除滞料※角 ; @: ?( m9 \+ }: h1 B# y
型坯粘模 2 B! I$ W# H9 F5 E" D2 m	(1)型坯太长。应缩短型坯尾部在模外的停置时间。   (2)模具截坯口设计不合理。应修改设计，使型坯在截坯口处“压缩冷却”
容器脱模不良 - y/ g. n/ T. r& r4 z	(”容器筋部未设计脱模斜度。应修改模具，筋部应设计1：(50—100)的脱模斜度。 5 [  V$ x5 ^. x! ?  (2)容器底部凹槽太深。应尽量减少凹槽深度。 / {) L8 [3 m. R: W  (3)模具温度太高。应适当降低。 , f6 B; b2 P3 m/ ?' q: q9 X  (4)截坯口处冷却不良。应对截坯口处加强冷却。 6 @5 x! l: Q, j* @* a' Y  (5)成型周期太短。应适当延长。   (6)熔料温度太高。应适当降低。 & x- G7 X, x+ N; q4 W8 K& q  (7)容器在进气杆处粘模。这主要是由于进气杆周围温度太高，应加强进气杆的冷却，可 在进气杆上钻2—8个小孔，孔径为0．25—0．38mm，孔距均布。此外，还应适当降低型坯温度

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切边难以从容器上取下 * `. I, \- H& X1 {# p	(1)切边刀口太宽。应适当修窄，一般为1，0～2．5mm。   (2)切边刀口不平。应修平刀口。 + d" i) X- O0 a  D5 B  (3)合模压力不足。应适当提高
切口部分太薄	(1)吹塑压力及起始吹塑时间控制不当。应适当调整。   (2)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理，改善模具的排气条件。   (3)飞边太多。应减少飞边。   (4)截坯破损严重。应防止截坯破损 ' Y( Q! M" q3 u1 I' b
切口部分太厚	(1)吹塑模的切口缝隙调节不当。应适当调整。   (2)切口损坏。应修复损坏的部位。   (3)切口飞边过厚。应适当调整飞边量。 7 H- E- }. ]; V5 T) y8 o) }: w0 w  q  (4)熔料温度太低。应适当提高 9 ^8 d" ~2 b2 Q$ N7 e
切口部分熔合不良	(1)型坯温度太低。应适当提高。 . f  B1 k8 W- q% C  (2)切边刀口太锋利。应调整刀口宽度，一般控制在1．0—2．5mm
切口部分强度不足	(1)熔料温度太低。应适当提高。 - J8 c. r1 p0 W. ?2 f+ }9 W  (2)模具温度太低。应适当提高。   (3)切刀结构设计不合理。切刀后角应控制在30~—45’，刀口宽度应控制在1．0—2．5mm
切口部分有气泡 3 @, M3 _$ L2 Q) t, s	{1)切刀后角控制不当。应控制在30~—45‘。 ( Z$ G, C- h8 N; v  (2)合模太快。应设置慢合模装置 1 O" T- p7 Y6 _% T) G- ~
容器壁有气泡 : S4 u/ J+ S+ ~4 Z1 k	(1)原料中水分含量太高。应进行预干燥及预热处理。 , {* q1 O: j+ a3 m) q  (2)机头装配不良，产生漏料气泡。应重新装配机头
容器熔塌	(1)熔体下垂。对于剪切率较低的原料，应适当提高机头、模具和熔料温度，减慢型坯的滴 $ X/ a5 K+ O6 Q: T落速度。   (2)螺杆温度太高。应进行冷却处理 . G2 c2 @  @* I, U) o
容器飞边严重	(”熔料温度太高。应适当降低。   (2)型坯弯曲。应调整型坯的对称均匀度。 ) z9 S5 O4 j& J* [  (3)合模不良。应检查合模过程。 7 j# U2 f* P5 ]5 n  (4)模具合模力不足。应加大合模力。 & o0 B9 [0 \( V( J  (5)起始吹塑时间和压力控制不当。应适当调整。 4 H) G4 {6 H! d$ n9 \& b  (6)截坯刀口太宽。应修窄刀口。 * ~6 k+ }- L7 F% k" f  (7)截坯刀口不平直。应校／iETJ口的平直度 5 J9 S2 Z/ s4 B( V9 G- G1 X
吹塑溢料 , S( d- F* g1 U$ q6 y; g8 ?	(1)熔料温度太高。应适当降低。 / @2 X3 L2 Y5 T9 R5 ]9 s5 ]  (2)吹塑压力太高。应适当降低。   (3)模具分离。应适当加大合模力。   (4)排气口偏大。应适当缩小。排气口应设计成深0．8mm、长1—4mm，并逐渐加深至模具 $ D6 h1 x4 X& u* E( t* @边缘 - ~( D/ X* D- f  l
吹塑不足	(1)供气管线阻塞，充气不良。应检查供气线路和压力，清除阻塞物，保证供气通畅。 / O7 X6 u: h0 Y; i. b8 i  ^" y  (2)截坯口太锋利。截坯口截面应为3—5mm。   (3)截坯口处温度太高。应使模具冷却均匀
容器爆裂	(1)模具分离。应适当加大合模力或使用合模力较大的吹塑机。 3 e" ?+ o4 E7 G2 u& H" V# ^6 H& J  (2)容器冷却不良。应适当延长冷却时间。   (3)型坯爆裂。应使用熔体强度较高的树脂或使用规格较大的模头 ' m$ R. y# F4 G% P* ~3 }
容器在熔接痕处破裂 % z8 q) K3 w& b	(1)熔料温度控制不当。熔料温度太高或太低都会导致容器在熔接痕处破裂，应适当 6 C. l. k+ T( ], @$ m2 G4 b控制。 0 |$ ]. y; X. x! u# w7 `/ v  (2)模具温度控制不当。应适当调整。   (3)成型周期太长。应适当缩短。   (4)吹塑模切口区域有故障。应检查排除 3 a4 u& n* \4 }7 S* @) q7 s
容器在合模线处破裂 . F# O5 ~$ N4 c	(1)合模力不足。应加大合模力。 / Z# d. g8 J( W  (2)模具对位不良，产生错位。应校正对齐。 6 @- {0 f6 t8 s$ b% j4 ?' w  (3)合模线处冷却不良。应改善合模线处的冷却条件。   (4)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理 * }- L- O  {& x+ `
容器底部破裂	(1)机身或机头温度太低。应适当提高。 1 |* i# K  [0 {2 ^% e& Q$ v2 Z  (2)模具冷却不良。应加强冷却。 ' O: d$ q7 q: C  (3)吹塑压力控制不当。应适当调整。 ' j# i* K1 D8 B! D7 d  (4)开模太快。应待容器内的气压全部消失后才能开模 9 G4 u4 ?+ k7 H  Q
容器吹破或开裂 $ W( O( E' e; K& z6 j6 }2 W4 V	(1)熔料温度太低，容器沿拼缝线或夹断线处出现小孔，缝隙部位出现开裂。应适当提高 熔料温度。 ! U9 @6 e' I- l; u- Q/ A  (2)合模力不足，吹塑过程中模具轻微胀开，导致容器吹破。应适当提高合模力。   (3)吹塑压力太高，型坯在吹胀时急速膨胀，导致容器吹破。应适当降低吹塑压力。 $ m: ~( d* [. ~  (4)闭模速度太快，容器在夹断线处破裂。应适当降低闭模速度。   (5)模具夹断口的切口太锐利或太钝，如切口太锐利会切破型坯，若切口太钝会使模具闭 + z$ ?( n7 B8 f- s% B! H合不良，都会导致容器吹破。应适当调整切口的宽窄度。   (6)吹胀比太大，型坯吹得太薄，导致容器吹破。应适当缩小吹胀比。 0 |6 q! L. c) g- O, i9 B  (7)原料内混有异物杂质。应清除异物杂质，净化原料
容器表面有黑点	(1)熔料过热，分解碳化。应适当降低机身或机头温度。 * I- f2 N+ `- i4 n/ A$ D! U& i' @  (2)料筒或机头流道内的分解熔料及杂质慢慢脱落后被挤出。应清理流道系统。   Q" c$ q& K1 T. e  (3)原料中混有杂质。应净化原料及更换过滤网。 0 f8 L+ A( T' p  (4)吹塑空气中有杂质。应检查贮气罐内的杂质 * m2 Y$ k/ {/ n  b6 P* M% k4 K* g& ?
容器表面粗糙及有麻点 & w! j/ i% k5 |$ N" g	(1)熔料温度太低。应适当提高机头温度。 ! J, ?5 d- h* O- Y, C; k9 M  (2)模具温度及环境温度太低。应适当提高模具温度及生产环境温度。   (3)模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光。   (4)模具排气不良。应改善模具排气条件。 ! X5 U& I5 G0 o) o! Y# y/ `: l' N  (5)吹塑空气压力不足。应适当提高吹塑压力，扩大充气模孔的尺寸。   p  W2 I* J4 ]- L! q' S, y  (6)原料不符合成型要求，熔体流动速率太低。应换用熔体流动速率较高的树脂 ' P* v& h6 a" ^0 t/ ]
容器表面熔接痕	(1)合模压力不足。应适当提高。   (2)合模线处冷却不良。应加强冷却，并进行预吹塑处理。   (3)合模面不平或表面有异物粘附，导致合模不严。应修平或清理合模面，使其紧密贴合。   (4)模具温度太低。应适当提高。   (5)吹塑压力太低。应适当提高或加大吹塑针孔。   (6)机头温度控制不当。应进行调整。在开机前，模芯温度必须达到成型温度。   (7)机头结构设计不合理，流道汇料处有滞料※角。应修除滞料※角 9 o% F( d: V( N0 ^5 R( s
容器表面桔皮纹及熔料痕	(1)成型温度控制不当，熔料温度太高或太低。应适当调整。   (2)模具温度太低。应适当提高。 # e) P  a: l9 M. `- I4 h  (3)机头温度太高。应适当降低。 * M6 R/ D+ M: F+ h. O  (4)型腔表面渗漏冷却水。应检查模具是否渗漏，并进行封堵处理
容器表面花纹不 清晰 4 f- {1 F( f; l# t( \% ]	(1)熔料温度太低。应适当提高。   (2)吹塑压力不足。应适当提高。一般吹塑压力决定于型坯温度、模具温度、容器大小和 厚薄等因素。型坯和模温较高、容器较小时，吹塑压力应低一些，反之则高一些。压力的高低 应满足两个基本要求：一是型坯夹人模具后，必须尽快进行吹胀，使型坯在接触模具前少受冷 8 j5 p6 p6 C9 Z. ^却；二是冷却期间必须使吹胀的型坯与型腔内壁紧密接触，以保证模腔表面花纹的清晰度。 5 A: A1 r- i0 n+ B! {4 o吹塑压力应当低一些，在气量控制上应使气流速度低、气量大，这样可以防止空气引入区附近 3 x6 i+ ~' B2 O9 H. _出现低压，使型坯内陷或拉断型坯；吹塑的第二阶段，吹塑压力应当高一些，要求高到足以使 型腔内的图案花纹清晰地在容器表面形成
模口膨胀不良	模口膨胀是指型坯离开机头时产生一定的扩张和膨胀现象，有时也称加工膨胀或型坯膨 胀。模口膨胀量的大小对于容器的成型及其表面质量有较大的影响。   (1)模口膨胀不足。排除方法为：   ①适当提高熔料温度。   ②适当加快型坯的传递速度。   ③适当提高挤出机背压。 6 R  t* W8 b+ j) R5 W; u! d3 x  ④减少使用或尽量不使用再生料。   ⑤加快合模速度。 % k7 n/ P: z. B2 w  ⑥吹制较轻的容器。   (2)模口膨胀太大。排除方法为：   ①吹制较重的容器。 ; A  q% Y3 {& E, j" [8 w8 h, E  ②适当降低熔料温度。 $ n- W& v/ }# ^! p* Y6 x& d

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模口膨胀不良 * g2 L) J9 O, x9 a9 b% b	③适当减慢型坯的传递速度。 4 m: Q* S" W) I4 H  ④适当降低挤出机背压。 ! \" w6 t8 X, S5 [  ⑤增加再生料的用量。 - p8 o4 V5 ^2 X' p5 s  ⑥适当减慢合模时间，可推迟2s左右。   ⑦减少或取消在合模前对型坯的预吹胀
容器翘曲变形 * ^8 F, K. s  ]. r' |3 O: }/ m9 d	(1)吹塑时间太短。应适当延长。 # g; f# `/ ^9 @" S% v  f' L  (2)吹塑速度太慢。应适当加快。通常合模后应立即吹胀。   (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。 8 i/ @4 r# W# E  P  (4)容器冷却不当。如果脱模后的容器温度仍然很高，应适当延长模具的冷却时间。如果 * L7 B% ^0 {/ n$ \容器的顶部和底部翘曲，应在模具的截坯面上加强冷却。如果容器壁厚不同，应在厚壁处加 8 C3 D: c0 e3 @8 l强冷却。并应根据冷却要求来设置模具的冷却回路。 # @% W$ h2 ^) Q% k% O  (5)冷却定型模热处理不当。应进行淬火处理，防止模具翘曲变形
容器壁厚不均匀	(1)机头加热不均匀。应检查机头加热器是否损坏，安装位置是否正确，应使机头加热均匀。   (2)机头间隙调整不当，机头流道内熔料压力不一致，出料不均匀。应根据壁厚分布情况 调整机头间隙。   (3)机头中心与吹塑模中心不一致。应重新校正对中。   (4)机头或模具轴芯不垂直。应重新校正垂直。   (5)挤出机传动皮带打滑，出料量变化。应检修及调紧传动皮带。 - l) w8 k7 t1 ~& N2 k6 ~! Y  (6)挤出速度太慢。应适当加快。   (7)熔料温度太高。应适当降低。 + Y( e. s4 _) ^+ o7 @" |& l# l5 ~4 g  (8)模具设计不合理。应修改模具设计。   (9)原料不符合成型要求。应选用熔体流动速率较低的树脂。   (10)模具温度分布不均匀。应调整模具的冷却回路，使温度分布均匀。   (11)吹塑速度太慢。应适当加快。   (12)吹胀比太大。应适当减小。 ! ?- l/ P) L, ^! n2 _* [- M9 w8 R  (13)挤出机供料不稳定。应检查料斗有无堵塞或“架桥”，料斗加热器的温度不能太高
容器壁超薄 1 w9 M/ x: A1 q( i9 P6 e	(1)型坯垂伸。应适当提高挤出速度。 , Q% D& F  n+ {# U  (2)熔料温度太高。应适当降低。   (3)吹胀比太大。应适当减小
容器收缩太大	(1)容器壁太厚。应适当减少厚度，尽量使壁厚均匀。 : p3 H  U2 q6 ~& z% i' \/ Z' E. u7 h  (2)模具温度太高。应适当降低。   (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。 " B0 R5 x5 \2 N* V2 z1 N; S  (4)吹塑压力不足。应适当提高。   (5)吹塑时间太短。应适当延长。   (6)原料成型收缩太大。应选用密度和收缩率较低的树脂
凝  胶 4 ~3 T% d4 B' s; Z  v3 {' }! Y  i	(1)粒料塑化不良。应适当提高料温或使用加热式料斗，应使型坯在进入吹塑前能够达到 . C: n# |9 Y' {" p平均温度。 7 m2 a1 N) }0 g4 z/ \8 z  (2)原料污染。应净化树脂及再生料 $ x. t. b& |) B
容器冲击强度不足及龟裂	(])容器的形体结构设计不合理。应消除锐角及避免壁厚悬殊。 - u4 j& d' s- x' N" F  (2)熔料温度太低。应适当提高机身温度，首先应当提高机身供料段温度。 " n; E  `, Q' [$ ?# k+ Z  (3)原料不符合成型要求，熔体流动速率和密度太高。应更换原料
吹塑周期太长	(1)成型温度太高，冷却时间太长。应适当降低熔料温度，增加吹塑压力及减小壁厚．并适 当缩短冷却时间。   (2)模具温度太高。应适当降低。   (3)原料选用不当。应选用熔体流动速率和密度较高的树脂，以便于低温成型 + m7 m/ Q% l2 w* S5 h
挤出负荷太大	(1)熔料温度太低。应适当提高成型温度。 2 O! n( @7 {9 |( L+ C  (2)螺杆压缩比太大。应更换螺杆。 % b; e6 O. E& }' g+ B  (3)机头阻力太大。应减小机头压缩比。   (4)电动机皮带轮传动比太大。应减小传动比 ) P5 k& h$ S. t3 p3 h