塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除

jjhejun

塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除
故障名称	成  因  及  对  策 ! Q* |' A# e4 k4 X6 k  p" \! B
型坯垂伸	(1)脚陋踱太高或其他工艺参数控制不当。应适当阵i肋L身及机头温度，并调整期虹呓参数。   (2)型坯的挤出速度太慢。应适当加快。 8 {  K$ i: }$ T5 _3 O" Q  (3)闭模速度太慢。应适当加快。 5 i2 I+ Y' N3 e" ^( W2 o  (4)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。   (5)原料的熔体流动速率太高。应选用熔体流动速率较低的树脂。 3 D- I! O: h) m; E% q4 ~3 x  r  r% X  (6)机头结构设计不合理。应采用勺‘散型机头
型坯颈缩 ' g4 r  b3 \: o	(1)原料不符合成型要求。应选用密度较高或熔体流动速率较低的树脂。   (2)熔料温度太高。应适当降低机身及机头温度。   (3)成型周期太长。应适当提高螺杆转速，缩短成型周期 ( L5 l% Z/ h. `* }) z
型坯卷曲	(1)口模出料间隙调节不当，出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。 / C% e) ^# o% v& S( G  (2)机头加热不均匀。应检查机头加热器及控温装置有无损坏，并调整机头的温度分布， 使其均匀。   (3)挤出速度太快。应适当减慢。   (4)机头流道设计不合理。应修改设计，增设压力环。当吹制薄壁容器时，芯模被拉进机 8 k3 o1 \3 o2 N头中，型坯悬挂在口模边缘上，导致型坯卷曲。对此，应将口模平面与芯模平面置于同一平面 或前者略高于芯模平面。   (5)熔料温度太低。应适当提高 6 z2 d) d/ @+ k  p7 k, u& b. {
型坯卷边	(1)口模温度太高，型坯向内卷边。应适当降低口模温度。同时，适当降低挤出速度，加大 6 N9 z  Q( q! E4 ^口模缝隙。   (2)芯模温度太高，型坯向外卷边。应适当降低芯模温度。   (3)口模与芯模的口模平面加工不合理。口模平面应略高于芯模平面 9 W1 y8 U* y, Z& B7 O
型坯吹胀破裂	(1)吹胀比太大。应采用较小的吹胀比，通常控制在1：3左右。   (2)口模出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。   (3)型坯挤出速度太慢。应适当加快。   (4)闭模后吹塑速度太慢。应适当加快。   (5)型坯表面伤痕。应检查机头分流梭有无损伤，清理及研磨流道表面，提高表面光洁度。 . p' f* ^2 i+ _! e3 q  (6)原料内混入异物杂质。应更换新料及清理机头和料筒。   (7)合模力不足。应适当增加 ; Z% b3 u+ K7 l' I
型坯气泡 2 `7 g  f! y- |9 Y- w6 @! V% B	(1)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。   \5 M( M7 k: n9 E  (2)机身或机头温度太高，熔料过热分解。应适当降低机身或机头温度，特别是料筒进料 + Y4 Z3 y0 Y0 R% f段温度不能太高，应缩短熔料在料筒中的滞留时间。   (3)空气从料斗处进入料筒。应适当加快螺杆转速，增加过滤网层数和目数，提高挤出背压。 5 P' i! r7 k+ q  (4)机头或模具上有溢气裂纹或机头接头处密封不良。应进行密封处理。   (5)压缩空气储气罐漏气。应检查气罐与芯轴的结合部位，对漏气处进行密封处理。   (6)原料热稳定性不足。应调整配方
型坯漏气 2 x% H, i9 D: ~5 N7 B7 `	(1)熔料温度太高。应适当降低。 $ |3 c- b/ m+ V9 P8 e. M  (2)吹塑压力太高或吹气针孔直径太大。应适当降低充气压力或缩小吹气孔直径。 - j% g" H. r$ |; ?1 `  (3)吹胀比控制不当。应进行调整。 $ }' f2 ~) f6 e# C- _( b  (4)模具及型坯上有局部过热点。应检查加热装置，消除过热点
型坯表面粗糙 9 ]( s1 G) D- o6 ?	(1)型坯模表面光洁度太差。应提高型腔表面光洁度。 4 d0 z7 Z! g# c. U  (2)熔料温度太低。应适当提高机身或机头温度。   (3)熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速，提高机身温度，增强熔料的塑化。   (4)吹塑压力太低。应适当提高充气压力或扩大吹气针孔的直径。   (5)吹气针孔周围漏气。应密封漏气部位。 7 ^5 n) P/ i  F( Q* c0 J  (6)机头流道设计不合理或表面粗糙。应将机头流道加工成流线型，流道表面应具有较高 的表面光洁度。   (7)原料中混入异物。应换用新料，并清理料筒或机头。 / y8 {! D  t0 |, W! g$ d  (8)型坯在模口被拉伤。应在芯模棱边设计0．3—0．5mm半径的圆角或采用扩散型机头。   (9)型坯挤出速度太快。应适当减慢。   (10)模具型腔表面有冷凝水。应提高模具温度。 ; b+ `) T8 I1 T* j% R" R  (11)当连续吹塑成型时，型坯表面粗糙。应适当降低挤出压力。   (12)当往复吹塑成型时，型坯表面粗糙。其排除方法为：   ①适当提高熔料温度。 ; \# X3 |) H; J8 w4 T  ②换用熔体流动速率较高的树脂。   ③适当降低挤出压力。 $ ^) v7 @0 \7 X+ ]1 k! x2 ?4 G  ④调整挤出速度，控制型坯的落下时间，使挤出速度置于熔融不稳定区域之外
型坯表面凹凸不平	(1)熔料温度太高。应适当降低机头温度，； 2 g' S# a, J' z2 r" K2 i3 i3 F  (2)机头加热不均匀。应检查加热器及控温装置是否损坏。 + i2 N$ V& w' M8 l: L  (3)熔料塑化不良。应调整螺杆转速，增加熔料的塑化
型坯表面“鲨鱼皮” $ `4 S- q2 Y& t( n	(1)挤出速度控制不当。不适当的挤出速度会导致熔体破裂，特别是吹制高密度聚乙烯中 3 R% O4 ^( ?( G5 W4 o5 y  R空容器时最容易产生这种故障。在连续吹塑成型时，应适当降低挤出速度和压力；在往复吹   `, g# a% n' a& l塑成型时，应适当提高挤出速度。 2 p/ q+ g: G' p2 y" a  (2)型坯成型温度太低。应适当提高。通常，高密度聚乙烯的型坯成型温度为170—210'C， 低密度聚乙烯为150—190~C : E# S+ w7 Z- z/ p
型坯表面条纹 ) U0 z8 X$ b; L7 i; D$ N) v	(1)挤出机、接套或机头流道内有滞料※角或流线型设计不良，导致熔料积滞、分解和破 5 _, q+ I* W; D# J裂，分解物料停留在流道缝隙内引起型坯表面产生条纹。对此，应修除流道内的滞料※角。   (2)机头流道内有划痕。应抛光流道表面，修除划痕。 # p( x  Z; {" k6 s  (3)挤出机与接套、机头与接套间装配不良，产生滞料※角。应重新装配。 & t5 c$ n0 `+ C, V& m  (4)模具内有滞流挂料。应适当提高模具温度及增加吹塑压力。 % k$ `( Y4 I: E. f6 I9 p$ `  (5)熔料温度太高，过热分解。应适当降低熔料温度，清除分解物料。 0 `, j% s$ z$ m$ l. B  _/ V1 T  (6)模具温度与熔料温度的温差太大。应适当提高模具温度，缩小温差。   (7)原料中有异物杂质。应净化处理。   (8)挤出背压太低。应适当提高。   (9)机头加热器损坏。当型坯表面产生清晰的或起伏状的条纹时，很可能是机头加热器损 坏，使得熔料在机头冷点区被牵曳，从而产生表面条纹。对此，应检修机头加热器。   (10)当慢速挤出大型中空容器时，一般采用连续慢速挤出厚壁型坯的大型机头，由于受吹 塑周期影响，型坯的挤出速度较慢。在吹塑时，容器表面经常产生沿圆周方向均匀分布的若 5 q+ a& K/ f; Z( t1 C% _干条厚薄不均的条纹，一般可见15—40条不等，条纹的壁厚差约0．2—Innn左右。这些沿挤 - w9 }4 N2 z+ z0 ?5 A出方向圆周均布的竖条纹俗称“西瓜皮”条纹。其排除方法为： 9 C: ~" h  k& k+ L% F
型坯表面条纹	①尽量采用熔体流动速率较低的树脂。   ②分段控制机头温度，降低定型段温度，提高过滤板处的温度。 * u, m4 U6 x1 h- D  ③机头流道设置尽量对称，避免产生熔料不稳定流动。   ④在机头熔料人口处设置阻流段，在阻流段后再设置一个形状对称的膨胀区，使熔料在进 入机头时，受到对称的拉伸。   ⑤尽量不设置过滤板和不采用分流梭式机头。   ⑥适当提高挤出速度。 + n4 {  q: Z& Y9 h; q  ⑦当掺混使用两种分子量或分子结构不同的原料时，应先进行共熔造粒处理 3 P8 f- k/ F$ |/ c2 F0 P7 f# I
型坯表面口模印迹 8 B9 a4 Y- i9 W( y	(1)机头流道内有划痕及损伤。应修磨机头流道。 ; Y8 ]0 F  V& v  (2)口模内有滞料。应清理口模。 6 V- H# y9 a6 M+ Y) t  (3)熔料温度太高。应适当降低机头温度。 * _9 b% n9 J% d* V. B  (4)吹塑速度太慢。应适当加快。   (5)吹塑压力不足。应适当提高。   (6)模具温度太低。应适当提高。   (7)型腔棱边太锋利。应在棱边处设置0．3—O．5mm半径的圆角
型坯皱褶 5 N/ _4 Z5 y; u	(1)熔料温度太高。应适当降低。   (2)机头定型段太短。应适当加长。   (3)口模出料缝隙调节不当，料流不均匀。应适当调节口模间隙，使机头出料均匀。   (4)熔料强度太低。排除方法为： 8 O; P& l) _, m- ]0 r! C  ①适当降低熔料温度。 ( k4 |, s* t4 @5 J2 X1 i9 H- U  ②适当增加再生料的用量。   ③适当降低挤出机背压。   ④适当减慢型坯的传递速度。   ⑤适当加快合模速度。 ) `" I& U' i* ]- i  ⑥型坯放入吹塑模之前，先向型坯内吹入少许空气，进行预吹塑处理
型坯表面变色及色泽不均	(1)机筒或机头流道污染。应进行清理。 $ P5 w8 ?* }3 t  (2)熔料温度太高。应适当降低机身或机头温度，缩短熔料在料筒内的滞留时间。   (3)挤出摩擦热太高。应换用压缩比较小的螺杆。   (4)着色剂潮湿结团。应烘千处理或换用新料。 ; t  F2 D: c3 y3 v8 l' g  (5)聚氯乙烯原料加入邻苯二甲酸二辛酯前搅拌不足。应适当延长搅拌时间
型坯污染	(1)原料污染。成型系统应保持清洁，树脂的输送系统应密闭，回用的再生料必须洁净。   (2)熔料过热分解。应避免熔料在高温区域滞留时间太长。 2 Z/ z* v6 V% K; I  (3)机头流道内有滞料※角。应修整机头流道，清除滞料※角
型坯粘模	(1)型坯太长。应缩短型坯尾部在模外的停置时间。 3 R! Y6 N; n4 x1 \  (2)模具截坯口设计不合理。应修改设计，使型坯在截坯口处“压缩冷却” 7 h/ @- I% t4 a
容器脱模不良 ' [) ^  I- y  L( x" f	(”容器筋部未设计脱模斜度。应修改模具，筋部应设计1：(50—100)的脱模斜度。   (2)容器底部凹槽太深。应尽量减少凹槽深度。   (3)模具温度太高。应适当降低。   (4)截坯口处冷却不良。应对截坯口处加强冷却。 5 j) b- H7 C  D5 M/ S9 H  (5)成型周期太短。应适当延长。   (6)熔料温度太高。应适当降低。 ) E1 s6 Z! H0 b9 K/ _& |/ X- X  (7)容器在进气杆处粘模。这主要是由于进气杆周围温度太高，应加强进气杆的冷却，可 在进气杆上钻2—8个小孔，孔径为0．25—0．38mm，孔距均布。此外，还应适当降低型坯温度 % J4 L6 i8 l) u% G: S1 d, t( A

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切边难以从容器上取下	(1)切边刀口太宽。应适当修窄，一般为1，0～2．5mm。   (2)切边刀口不平。应修平刀口。   (3)合模压力不足。应适当提高
切口部分太薄 8 d9 W" Z, h2 L0 j, U# f	(1)吹塑压力及起始吹塑时间控制不当。应适当调整。   (2)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理，改善模具的排气条件。   (3)飞边太多。应减少飞边。   (4)截坯破损严重。应防止截坯破损
切口部分太厚 $ E! B% q0 S) j7 k	(1)吹塑模的切口缝隙调节不当。应适当调整。 ; ~. y/ C6 E/ R0 x  ]; [. p, l" S% [  (2)切口损坏。应修复损坏的部位。   (3)切口飞边过厚。应适当调整飞边量。   (4)熔料温度太低。应适当提高 8 z. o- y7 @; g: i  G0 N9 |3 Y
切口部分熔合不良 7 }4 O& ~) C( c2 C) m1 H# J) W	(1)型坯温度太低。应适当提高。   (2)切边刀口太锋利。应调整刀口宽度，一般控制在1．0—2．5mm
切口部分强度不足	(1)熔料温度太低。应适当提高。 7 G, {9 V  |9 H0 A1 ^  (2)模具温度太低。应适当提高。   (3)切刀结构设计不合理。切刀后角应控制在30~—45’，刀口宽度应控制在1．0—2．5mm . e2 o8 @+ G* M
切口部分有气泡 / O  Z1 j/ n: n3 Q9 \	{1)切刀后角控制不当。应控制在30~—45‘。 , Y. B" J* t. e; x, |+ [6 U) L  (2)合模太快。应设置慢合模装置 # m' D1 ^* N7 V: v, a  |2 _1 C5 L
容器壁有气泡 ' {4 Z. U( `0 _1 O	(1)原料中水分含量太高。应进行预干燥及预热处理。 8 M" j6 r; \( E2 h4 O, D  (2)机头装配不良，产生漏料气泡。应重新装配机头 " V0 I4 X; _. q% B2 o5 }
容器熔塌	(1)熔体下垂。对于剪切率较低的原料，应适当提高机头、模具和熔料温度，减慢型坯的滴 # G. ?  |$ z  K3 A落速度。   (2)螺杆温度太高。应进行冷却处理
容器飞边严重 - h9 `' s( d1 d1 a, r' `	(”熔料温度太高。应适当降低。   (2)型坯弯曲。应调整型坯的对称均匀度。   (3)合模不良。应检查合模过程。   (4)模具合模力不足。应加大合模力。 " l' J1 c4 }, X5 m  (5)起始吹塑时间和压力控制不当。应适当调整。 ) H8 j0 O+ g; U, U' ]) X+ t  (6)截坯刀口太宽。应修窄刀口。 0 r8 H7 }' j, S  (7)截坯刀口不平直。应校／iETJ口的平直度 9 q! @8 n) H6 Z
吹塑溢料	(1)熔料温度太高。应适当降低。 0 O. p2 @; p9 O" Z3 T1 s  (2)吹塑压力太高。应适当降低。 * [+ l, k6 Z; @5 c/ P  (3)模具分离。应适当加大合模力。 $ N( C7 }$ k6 Q' P0 w( Q$ a  (4)排气口偏大。应适当缩小。排气口应设计成深0．8mm、长1—4mm，并逐渐加深至模具 ) A2 H% I9 k4 l边缘 6 L5 I, m4 i: q7 o/ ^
吹塑不足 . `$ v' O! b0 ^. T  A5 p# ?	(1)供气管线阻塞，充气不良。应检查供气线路和压力，清除阻塞物，保证供气通畅。   (2)截坯口太锋利。截坯口截面应为3—5mm。   (3)截坯口处温度太高。应使模具冷却均匀
容器爆裂 9 P) S0 S" u. n: {- A" ?: |	(1)模具分离。应适当加大合模力或使用合模力较大的吹塑机。   (2)容器冷却不良。应适当延长冷却时间。   (3)型坯爆裂。应使用熔体强度较高的树脂或使用规格较大的模头
容器在熔接痕处破裂 ; o( N. q2 |/ o! B0 J4 E	(1)熔料温度控制不当。熔料温度太高或太低都会导致容器在熔接痕处破裂，应适当 2 R5 ~5 K  N1 P, u7 k, Y控制。   (2)模具温度控制不当。应适当调整。   (3)成型周期太长。应适当缩短。 0 L) G& S( m, @: X7 g9 q+ k. q  (4)吹塑模切口区域有故障。应检查排除
容器在合模线处破裂	(1)合模力不足。应加大合模力。   (2)模具对位不良，产生错位。应校正对齐。 6 c& F$ n/ x8 h. i' p/ n) y  (3)合模线处冷却不良。应改善合模线处的冷却条件。 # i6 p8 D" c# b- k: Y- v: \4 D+ @  (4)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理 ; C/ B) a: n# Q) u
容器底部破裂 % a8 ^7 ~. j3 \6 D7 l# W	(1)机身或机头温度太低。应适当提高。 3 ]8 d8 g2 n6 b4 d% s& _  (2)模具冷却不良。应加强冷却。 1 k* r! u1 V5 R# B/ ^, Q  (3)吹塑压力控制不当。应适当调整。 - I, w5 P1 r$ e0 Q7 U6 ?+ E  (4)开模太快。应待容器内的气压全部消失后才能开模 0 S4 x( W8 |+ z/ y5 t
容器吹破或开裂 , v% Y& w( p, d, B	(1)熔料温度太低，容器沿拼缝线或夹断线处出现小孔，缝隙部位出现开裂。应适当提高 # X1 O9 y( L6 {熔料温度。 * g0 y0 P/ m  m! p  (2)合模力不足，吹塑过程中模具轻微胀开，导致容器吹破。应适当提高合模力。 6 k. m: q7 O+ _4 N( i  (3)吹塑压力太高，型坯在吹胀时急速膨胀，导致容器吹破。应适当降低吹塑压力。   (4)闭模速度太快，容器在夹断线处破裂。应适当降低闭模速度。   (5)模具夹断口的切口太锐利或太钝，如切口太锐利会切破型坯，若切口太钝会使模具闭 合不良，都会导致容器吹破。应适当调整切口的宽窄度。   (6)吹胀比太大，型坯吹得太薄，导致容器吹破。应适当缩小吹胀比。   (7)原料内混有异物杂质。应清除异物杂质，净化原料
容器表面有黑点	(1)熔料过热，分解碳化。应适当降低机身或机头温度。 ' c5 o2 U1 |* q. ^/ K: w7 _  (2)料筒或机头流道内的分解熔料及杂质慢慢脱落后被挤出。应清理流道系统。 . i: Z, K/ I' F- {  (3)原料中混有杂质。应净化原料及更换过滤网。 # D2 `" \  e. c5 \! f  (4)吹塑空气中有杂质。应检查贮气罐内的杂质 ; P- W! s9 ~( J) A
容器表面粗糙及有麻点	(1)熔料温度太低。应适当提高机头温度。 7 `* s, v2 B. Q  (2)模具温度及环境温度太低。应适当提高模具温度及生产环境温度。   (3)模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光。   (4)模具排气不良。应改善模具排气条件。 ' n, Y: ?6 w2 A" K% O  (5)吹塑空气压力不足。应适当提高吹塑压力，扩大充气模孔的尺寸。   (6)原料不符合成型要求，熔体流动速率太低。应换用熔体流动速率较高的树脂
容器表面熔接痕	(1)合模压力不足。应适当提高。 & G% [" x/ _6 V% f! V  (2)合模线处冷却不良。应加强冷却，并进行预吹塑处理。 8 E+ j* X  H) G8 ?  (3)合模面不平或表面有异物粘附，导致合模不严。应修平或清理合模面，使其紧密贴合。   (4)模具温度太低。应适当提高。 8 z! H' N" a; U& C+ P# o. K( z1 v  (5)吹塑压力太低。应适当提高或加大吹塑针孔。 % j% i* S3 i! A' a1 O% l) P5 m  (6)机头温度控制不当。应进行调整。在开机前，模芯温度必须达到成型温度。 / {7 ^. Q+ G; @  ?  (7)机头结构设计不合理，流道汇料处有滞料※角。应修除滞料※角
容器表面桔皮纹及熔料痕	(1)成型温度控制不当，熔料温度太高或太低。应适当调整。 6 z+ H8 H/ G2 a) X" `4 G' \  (2)模具温度太低。应适当提高。 , \  ]- K4 {) ^+ h  (3)机头温度太高。应适当降低。   (4)型腔表面渗漏冷却水。应检查模具是否渗漏，并进行封堵处理 6 N$ V5 j& A& Q
容器表面花纹不 2 V" `- S; F: l' L) e- h( k清晰	(1)熔料温度太低。应适当提高。   (2)吹塑压力不足。应适当提高。一般吹塑压力决定于型坯温度、模具温度、容器大小和 1 }3 E4 u* D2 }* K% t厚薄等因素。型坯和模温较高、容器较小时，吹塑压力应低一些，反之则高一些。压力的高低 3 x3 O4 p' s  R2 i" S/ @应满足两个基本要求：一是型坯夹人模具后，必须尽快进行吹胀，使型坯在接触模具前少受冷 6 }/ o/ t1 V6 \& X, l却；二是冷却期间必须使吹胀的型坯与型腔内壁紧密接触，以保证模腔表面花纹的清晰度。 * y; y/ c! K( a  E. O. B7 G: z吹塑压力应当低一些，在气量控制上应使气流速度低、气量大，这样可以防止空气引入区附近 . i- t7 k3 Q& R& M3 A5 {8 i  [出现低压，使型坯内陷或拉断型坯；吹塑的第二阶段，吹塑压力应当高一些，要求高到足以使 型腔内的图案花纹清晰地在容器表面形成
模口膨胀不良 + m* M+ r+ x8 ?2 j0 @, ]9 Q	模口膨胀是指型坯离开机头时产生一定的扩张和膨胀现象，有时也称加工膨胀或型坯膨 胀。模口膨胀量的大小对于容器的成型及其表面质量有较大的影响。 " V. q* _& g8 o  (1)模口膨胀不足。排除方法为：   ①适当提高熔料温度。 6 p# E0 Y! s# n- Q5 Z/ l) j  ②适当加快型坯的传递速度。   ③适当提高挤出机背压。 % ]  Q5 t3 s: d' ?7 N  ④减少使用或尽量不使用再生料。 : ]$ c) [: Z4 Z2 p% P  ⑤加快合模速度。 5 r. b' [+ r1 X$ }( Z: k0 Y9 s7 b6 X  ⑥吹制较轻的容器。   (2)模口膨胀太大。排除方法为： % \: j% }& D+ m. s  ①吹制较重的容器。 5 `2 `! t9 n; C7 R0 F" W# e5 W# ?  ②适当降低熔料温度。 5 R0 H% a$ Q( s/ j9 }! y" v

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模口膨胀不良 - t7 x7 H, @3 \5 G; Y8 H7 Y4 g	③适当减慢型坯的传递速度。 ; F: z  Q+ k  E$ _3 V9 E" y  ④适当降低挤出机背压。 4 F1 A) A. s  l3 m  ⑤增加再生料的用量。 ! x1 o) v$ C: a) g  w  ⑥适当减慢合模时间，可推迟2s左右。 " C  U. v, ]* C2 w+ Y! K  ⑦减少或取消在合模前对型坯的预吹胀
容器翘曲变形	(1)吹塑时间太短。应适当延长。 : X& ^3 M  j! c; q3 M  (2)吹塑速度太慢。应适当加快。通常合模后应立即吹胀。 : B9 G  O; {$ Z; r  J  (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。 9 Q/ v# b6 b: q- {! z, ]! l  (4)容器冷却不当。如果脱模后的容器温度仍然很高，应适当延长模具的冷却时间。如果 , _; z) |- }% N) {9 P" j3 P容器的顶部和底部翘曲，应在模具的截坯面上加强冷却。如果容器壁厚不同，应在厚壁处加 # G! C1 p  Z0 @; r强冷却。并应根据冷却要求来设置模具的冷却回路。   (5)冷却定型模热处理不当。应进行淬火处理，防止模具翘曲变形 & F+ O2 M4 S" S8 |9 u$ t/ K* K
容器壁厚不均匀 3 A' @, R3 P( P	(1)机头加热不均匀。应检查机头加热器是否损坏，安装位置是否正确，应使机头加热均匀。 , r2 |) s. |) o1 e! w4 i+ b  (2)机头间隙调整不当，机头流道内熔料压力不一致，出料不均匀。应根据壁厚分布情况 调整机头间隙。   (3)机头中心与吹塑模中心不一致。应重新校正对中。   (4)机头或模具轴芯不垂直。应重新校正垂直。   (5)挤出机传动皮带打滑，出料量变化。应检修及调紧传动皮带。 4 @" E2 a. k# P7 O/ n- C  (6)挤出速度太慢。应适当加快。   (7)熔料温度太高。应适当降低。   (8)模具设计不合理。应修改模具设计。   (9)原料不符合成型要求。应选用熔体流动速率较低的树脂。   (10)模具温度分布不均匀。应调整模具的冷却回路，使温度分布均匀。 0 _) W+ g$ o4 }6 q# q  (11)吹塑速度太慢。应适当加快。   (12)吹胀比太大。应适当减小。   (13)挤出机供料不稳定。应检查料斗有无堵塞或“架桥”，料斗加热器的温度不能太高 . _# Y( n( G' Z4 y5 Y! [
容器壁超薄	(1)型坯垂伸。应适当提高挤出速度。   (2)熔料温度太高。应适当降低。 . \" U, a6 b+ O% V( f6 G3 ~* a7 p5 d  (3)吹胀比太大。应适当减小   Y5 z6 r7 E3 e
容器收缩太大	(1)容器壁太厚。应适当减少厚度，尽量使壁厚均匀。 ; q$ M5 L$ [! J( t; P5 s6 I5 G  (2)模具温度太高。应适当降低。   (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。 7 V- M0 i  I/ k( i3 B0 R  (4)吹塑压力不足。应适当提高。   (5)吹塑时间太短。应适当延长。 8 V0 B" v% y$ i3 Y& D& \% o# Z9 M. s  (6)原料成型收缩太大。应选用密度和收缩率较低的树脂 8 Q  w; c2 A( i/ f7 y( G; |/ F  W
凝  胶 / y4 d; q, j  X$ W' {1 k# d9 f	(1)粒料塑化不良。应适当提高料温或使用加热式料斗，应使型坯在进入吹塑前能够达到 * G' J. {: k3 }( E平均温度。   (2)原料污染。应净化树脂及再生料
容器冲击强度不足及龟裂	(])容器的形体结构设计不合理。应消除锐角及避免壁厚悬殊。   (2)熔料温度太低。应适当提高机身温度，首先应当提高机身供料段温度。   (3)原料不符合成型要求，熔体流动速率和密度太高。应更换原料
吹塑周期太长	(1)成型温度太高，冷却时间太长。应适当降低熔料温度，增加吹塑压力及减小壁厚．并适 - J. d" Y, G5 g4 d2 f  a4 h当缩短冷却时间。   (2)模具温度太高。应适当降低。   (3)原料选用不当。应选用熔体流动速率和密度较高的树脂，以便于低温成型
挤出负荷太大 9 y0 _  @8 @& R" m, d. d	(1)熔料温度太低。应适当提高成型温度。 + o3 u, ?. r5 ?, Z  (2)螺杆压缩比太大。应更换螺杆。 8 N2 G, s  z  W- q* ^3 y  S  (3)机头阻力太大。应减小机头压缩比。   (4)电动机皮带轮传动比太大。应减小传动比 9 T( g( w) J& j