模具镜面化学镀工艺作业指导书

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模具镜面化学镀工艺作业指导书
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内容摘要:本作业指导书由工艺流程，除油、除锈、活化、化学镀Ni-P合金，镀液的配制方法，镀液的使用分析和调整，镀液的维护，镀液主要成份分析方法和废次品处理等十部份组成。㈠ 工艺流程机械除锈除油\水清洗\化学除锈\水清洗、冲洗\活化\水冲洗\化学镀Ni-P零件 溶液出槽 分析干燥 调整时效处理 过滤产品检验 待用㈡ 除油根据镀件表面的油污状态，可以分别采用汽油、有机溶剂、金属洗涤剂进行。使用汽油除油后晾干，待汽油全部挥发后再进行其它除油。各种除油剂除油后，再用化学除油剂Yuke2001於液温60～80℃下再除15～20分钟，而后用水冲洗，浸入清水池待除锈。
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) S9 y2 r1 u- o% R6 f3 O+ t      本作业指导书由工艺流程，除油、除锈、活化、化学镀Ni-P合金，镀液的配制方法，镀液的使用分析和调整，镀液的维护，镀液主要成份分析方法和废次品处理等十部份组成。

㈠ 工艺流程

机械除锈

除油\水清洗\化学除锈\水清洗、冲洗\活化\水冲洗\化学镀Ni-P

9 X- p9 U& `1 S' r2 b3 n/ J零件 溶液
出槽 分析

( f+ S  ]7 q+ L1 H4 b; |: R干燥 调整

5 x" K; k8 }: f7 y4 u4 K) e6 x时效处理 过滤
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产品检验 待用
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㈡ 除油
9 y6 t& f' Y) V, M根据镀件表面的油污状态，可以分别采用汽油、有机溶剂、金属洗涤剂进行。
使用汽油除油后晾干，待汽油全部挥发后再进行其它除油。
各种除油剂除油后，再用化学除油剂Yuke2001於液温60～80℃下再除15～20分钟，而后用水冲洗，浸入清水池待除锈。
. K# p$ x' n6 i2 p& ]5 Y除油必须对待镀工件整体进行。
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㈢ 除锈
) L. X2 W: W" w; Z, O除锈采用化学除锈方法，化学除锈兼有对工件表面进行活化的功能。
将工件浸没在化学除锈液中，时间从需化学镀的表面上的锈全部除净为止。
除锈完毕后的工件用水反复冲、洗，直至洗出的水的PH值呈中性时止，冲洗的目的是去除除锈时产生的杂质。
将冲洗完毕后的工件浸没在清水中，清水池中的水要流动。
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; \8 F: B3 U+ v' |㈣ 活化
/ p8 @! n1 ~, c活化采用Yuke2002活化液。
. I2 p1 V: y6 i将工件浸没在Yuke2002活化液中，一般钢铁件1～15分钟，高碳钢及高碳合金钢、不锈钢、淬火工件2～20分钟。
水冲洗。
+ J  R1 M3 U! `; E$ k5 I+ k6 a$ u& P& a用Yuke2003活化液进行二次活化，温度在50～95℃，时间1～10分钟，完毕后直接进入化学镀槽进行施镀。
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㈤ 化学镀Ni-P合金
⒈二次活化后，应将工件迅速浸入化学镀Ni-P合金镀液中。
⒉工件外围距离槽底、槽壁、液面的距离不小于20～30Cm。
3 ~1 z7 _) o3 U) o; Y8 K( E⒊多件工件同时施镀时，工件与工件之间的间隔不小于10Cm
6 O% |7 b8 y1 \% b" x- g⒋温度控制在85～92℃之间。
⒌施镀过程中每10～20分钟定期搅拌镀液，或对镀液采用循环法。
0 M/ i4 a% Z9 a3 }, x! Z⒍随时观察施镀表面气泡的逸出状态，一旦发现气泡在施镀表面停留积聚时，要提动工件消除施镀表面积聚的气泡。
⒎时间超过一小时的化学镀作业，必须每隔一小时分析镀液中的镍合量并进行补加和调整PH值。
( I8 x/ I8 g6 _+ b& s. }⒏面积与容积比应控制在1.5～2.5d㎡/L。
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( X& S! {3 N% X/ Y9 ^( O+ K' C! D㈥ 镀液的配制方法
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( l( Z& h0 h+ j化学镀Ni-P合金镀液的配方
; _  h# t/ Z6 s7 {  k6 b硫酸镍 （CP或电镀级） 18～35g/L
主络合剂 15～45g/L
辅助络合剂 15～40g/L
缓冲剂 10～30g/L
稳定剂 适量
次磷酸钠（CP或电镀级） 10～40g/L
PH值 4.5～8
温度 85～95℃
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配制方法；
在配制容器中加入40～50％的蒸馏水分别溶解计量好的缓冲剂、随后加入主络合剂，再加入辅助络合剂、全部溶解后加入硫酸镍、加入稳定剂、调整PH值。
在另一容器中加入20～30％的蒸馏水，加热至50～70℃，加入次磷酸钠，待全部溶解后慢慢加入另一配制好的溶液中（硫酸镍），并不断搅拌均匀后，用蒸馏水补加至所需容积、搅匀、进行过滤待用。
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$ ^& k& C  Y' F' ~; N4 @/ B, t㈦ 镀液的使用、分析和调整
+ ]9 T" {$ A: _# B9 E& G⒈镀液应严格遵守工艺规范中的温度、PH值、面容比等规范。
# a' b6 K4 U7 m⒉每镀一次（槽）都必须对镀液进行分析、调整、并作好记录（包括取用镀液量，施镀面积、时间、镀层厚度，镀前镍含量和PH值，镀后镀液容积、镍含量和PH值，调整后镍含量和PH值以及施镀过程中的情况）。
⒊调整，按分析结果调整镍、磷含量，使其达到或接近配方标准，其它成份亦应保持一定的比例。
/ @0 P6 M4 }" D# q) P⒋硫酸镍和次磷酸钠应以蒸馏水溶解后以溶液的形式加入。在镀槽中进行调整时，液温控制在50～80℃左右进行，镍和磷应缓缓以细流状在不断搅拌下加入，并随时注意观察加入后镀液的变化情况。
, t) w! F7 W6 S" \" L⒌补加完毕后调PH值，再补加蒸馏水至原容积。
⒍调整后的镀液过滤备用，需要时可按正常工艺规范施镀。
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4 l2 X3 U9 R9 I4 F% \㈧ 镀液的维护
4 y6 V2 U  d1 D6 ?3 T! U8 L. ?⒈及时调整镀液的成份，使各主要成份保持在一定的比例范围之内。使用过程中当镍、磷含量降低至最低值时，必须及时补加，补加时应将试剂全部溶解，禁止将固体试剂直接加入镀槽。
! D" a9 U8 r+ J, J) u⒉及时调整PH值，随着化学镀过程的进行，镀液的PH值会逐渐降低，当PH值低于规定值时，应用1:1的氨水调PH值，PH值用PHB-8型笔式仪测量。
4 Z/ ~% s; |- Y6 G$ a& r⒊及时过滤。每镀完一槽后必须进行过滤，除去镀液中的反应杂质，保持镀液清洁。
⒋及时清除槽壁上的镀积物，以消除有可能导致镀液自分解的因素。
7 `7 B3 K) x4 G5 m! Z1 g1 S# }⒌使用和保管中防止粉尘等杂质混入镀液。

! d( o  _" y  k4 k㈨ 镀液主要成份分析方法
2 N8 B" O# d2 A! b) @6 O0 Z硫酸镍分析方法：
: S: g7 d" v+ C6 ]( F① 吸取溶液5ml于250ml三角烧瓶中
; E- _( e% V& c" `/ ~② 加入蒸馏水30ml
! k# \* h2 C% L. G1 I  s③ 加入氨水5ml
④ 加入指示剂少许
" o0 b- _, }# a6 q4 h分析液呈黄棕色用EDTA滴定，至分析液呈紫红色为终，记取读数。
' H0 y* b  E7 i计算公式：
Ni=（M×V×280.9）÷5
=（0.05×V×280.9）÷5
: J7 T- j) Z0 @. ]  @% W+ bM=当量数 V=滴定体积数 V=滴定后－滴定前
. Y* Y+ J+ d( a( ^4 _次磷酸钠分析方法：
① 吸取镀液10ml于100ml容量瓶中，加入蒸馏水至刻度混匀
② 吸取上述稀释液10ml于250ml三角烧瓶中
9 H! Y! c* C$ i& j1 ~③ 加入硫酸高铁铵溶液40ml
④ 加入蒸馏水50ml
⑤ 加入盐酸分析液10ml
4 b: w1 l+ Z7 \5 {⑥ 将上述分析液摇匀，放在电炉上煮沸10分钟、流水冷却
⑦ 再加入盐酸分析液10ml
, O8 N6 f- U4 O" E, p2 ?3 \⑧ 再加入三滴指示剂
: v" {- i) a! W* a分析液呈红黄色，用硫酸铈标准溶液滴定至溶液由红橙色为无色或淡兰色为终点，记取读数。
计算公式：
5 L" H6 d$ J6 i" M# I# q$ G1 z- AP=（N×V×53）÷1
=（0.02×V×53）÷1
N=当量数 V=滴定体积数 V=滴定后－滴定前
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, y1 `; k0 D( o4 R# n* i; f说明：一般只分析硫酸镍的含量，不分析次磷酸盐的含量，根据镍的补加量相应补加次磷酸盐
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, L) j6 ^1 p! o, k" u# q㈩ 废次品处理
# i. P" a/ _9 @; D在化学镀过程中发现的和镀后质量检查中发现的废次品，如系镀层质量问题所致，首先查明产生废次品的原因，并采取相应措施后对废次品进行除油处理，再用退镀液（外购）退净镀层后，重新进行化学镀