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氮化表面硬度或深度不够
0 z6 @# O$ r: V1 t6 H/ _（1）可能是钢料化学成分不适合作氮化处理 * c+ v! ?( ?( o1 x" s+ R2 n
（2）可能是氮化处理前的组织不适合
: w, Q* w, Q# f/ b（3）可能是氮化温度过高或太低
, d* @+ D% a* B* Z' z# P（4）炉中之温度或流气不均匀 ) Q8 n0 l( {5 z/ L! {7 S' _! c
（5）氨气的流量不足 " m" `# N: D+ x. C
（6）渗氮的时间不够长 2 c5 y9 m% a, n4 l/ r8 K" u
氮化工件弯曲很厉害 , P( E9 W0 j, @: b1 F2 e
（1）氮化前的弛力退火处理没有做好 9 K9 w. z6 U1 A. A5 v n& ?5 ^
（2）工件几何曲线设计不良，例如不对称、厚薄变化太大等因素
# ^$ e) e, B& Y% z0 V% k9 L6 i（3）氮化中被处理的工件放置方法不对
$ `: r! y; l. N) m' [( ^7 v) A（4）被处理工件表面性质不均匀，例如清洗不均或表面温度不均等因素 5 L/ Y& {4 J( C) Y6 }4 d2 v
氮化工件发生龟裂剥离现象 3 A" f" u' q# o
（1）氨的分解率超过85%，可能发生此现象 + n) S- [7 v9 P4 e2 }
（2）渗氮处理前工件表面存在脱碳层 - F2 }' m" x: j& Z" r$ k
（3）工件设计有明显的锐角存在
: u: b! Z) d- @+ t A Q; P（4）白层太厚时 ( A4 A: X1 k/ S2 P2 A
氮化工件的白层过厚 8 f! v: [# u t+ M* Q
（1）渗氮处理的温度太低 * K, U% N8 O. K3 G% n
（2）氨的分解率低於15%时，可能发生此现象 3 W: h1 p7 \: u+ K! T; q& J& u
（3）在冷却过程不恰当 , n( f9 b/ |7 k" B
氮化处理时之氨分解率不稳定 / N o. F& O$ V6 v) u- s
（1）分解率测定器管路漏气
. l3 L5 h, M( t/ Z$ V( V @& J# Z（2）渗氮处理时装入炉内的工件太少 + w$ f! Q8 P& m. V
（3）炉中压力变化导致氨气流量改变 / t# o9 ? n9 d
（4）触媒作用不当
1 A. I# h- |5 Z3 h5 R. G5 ]( h( a 工件需进行机械加工处如何防止渗碳？ " V4 @' N" v; n8 I
（1）镀铜法，镀上厚度20mm以上的铜层 5 `3 a( j/ Z9 n& M* t4 b
（2）涂敷涂敷剂后乾燥，可使用水玻璃溶液中悬浮铜粉
6 H7 u. w, m0 i8 {; i（3）涂敷防碳涂敷剂后乾燥，主要使用硼砂和有机溶剂為主
7 g, H: M1 U; B（4）氧化铁和黏土混合物涂敷法 5 C4 W% Y, K+ n
（5）利用套筒或套螺丝
7 M( I8 L: i- I, ~9 g+ x 渗碳后工件硬度不足 4 K Y' ~/ v7 U3 j/ T2 Y
（1）冷却速度不足，可利用喷水冷却或盐水冷却
$ L$ `7 e% ^8 [. H: o% L& a6 D（2）渗碳不足，可使用强力渗碳剂
8 ?" V$ m3 z/ I/ T) I- S0 `# I+ L（3）淬火温度不足 4 i9 Q' ?$ Q% a+ K
（4）淬火时加热发生之脱碳现象所导致，可使用盐浴炉直接淬火
! Q8 m: J+ C* l! N 渗碳层剥离现象 ( T6 M* } o& R: b! k0 A& P
（1）含碳量之浓度坡度太大，应施以扩散退火
2 g8 H: b+ S; @5 ~0 m. \（2）不存在中间层，应缓和渗碳的速率 / A/ M( y! i' {: E2 ?
（3）过渗碳现象，可考虑研磨前次之渗碳层 : H |5 O2 S! y
（4）反覆渗碳亦可能產生渗碳层剥离的现象: I$ u( n7 e+ `
( \6 w. [$ _# o1 X. {: L3 o2 B[ 本帖最后由 lfl88 于 2007-1-8 06:42 编辑 ] |
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发表于 2007-1-8 06:41:36
发表于 2007-3-6 22:50:40