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氮化表面硬度或深度不够 : d! _: l2 \5 D3 t! i" z9 B0 d
（1）可能是钢料化学成分不适合作氮化处理 2 Q! n: K9 s: Q2 g
（2）可能是氮化处理前的组织不适合
/ [6 p; g/ u5 X0 Z# i. M3 I5 x（3）可能是氮化温度过高或太低 {8 u1 W8 z! L, ?7 z5 o2 L8 S# h* ~
（4）炉中之温度或流气不均匀
: ^$ C0 a0 O2 D s/ f2 _! s（5）氨气的流量不足 ) E# a! U0 E1 A9 O9 j
（6）渗氮的时间不够长 * B" X! a% ?, U' K
氮化工件弯曲很厉害 $ |, O# V' S% Z* {. H
（1）氮化前的弛力退火处理没有做好
; w: E7 ~' X# f z9 \& N2 y（2）工件几何曲线设计不良，例如不对称、厚薄变化太大等因素 9 @' Q0 P- V: x- X; W0 X
（3）氮化中被处理的工件放置方法不对 : L' @& @; _5 i8 [4 h6 Z$ H2 ]
（4）被处理工件表面性质不均匀，例如清洗不均或表面温度不均等因素 , e9 q* I9 _+ }9 S
氮化工件发生龟裂剥离现象 ; l0 b; ~8 h" L
（1）氨的分解率超过85%，可能发生此现象
* A, E( v% T8 g3 r（2）渗氮处理前工件表面存在脱碳层 $ E! i; W/ H t) \
（3）工件设计有明显的锐角存在 : k6 _$ p1 `4 f' E1 ]
（4）白层太厚时 5 R9 P" g$ f8 F' C8 N
氮化工件的白层过厚 6 v% t6 s m: l% Z |) Y/ p
（1）渗氮处理的温度太低
7 b0 [& Y: U, ~（2）氨的分解率低於15%时，可能发生此现象 * n) q. y. r) r
（3）在冷却过程不恰当 2 Z, v9 p. J. y- Y7 W
氮化处理时之氨分解率不稳定 ' v# h4 f1 f" m5 _2 |
（1）分解率测定器管路漏气 4 ~+ t& X6 N5 ?, |: K2 `
（2）渗氮处理时装入炉内的工件太少 : g' ^+ W) L, u6 T
（3）炉中压力变化导致氨气流量改变 + j$ L" E0 P7 K2 m9 v
（4）触媒作用不当 7 z- m* G, Z- }$ a9 U4 U+ `2 D
工件需进行机械加工处如何防止渗碳？
+ I% u9 o6 d7 z: n! U（1）镀铜法，镀上厚度20mm以上的铜层
y K6 X3 B7 R8 Z7 f$ T（2）涂敷涂敷剂后乾燥，可使用水玻璃溶液中悬浮铜粉
2 p( a4 X0 j. [4 ~1 M! |（3）涂敷防碳涂敷剂后乾燥，主要使用硼砂和有机溶剂為主
8 j- L" t2 a. L! Y9 ?. S（4）氧化铁和黏土混合物涂敷法
, Q! N( s7 W6 I% ?（5）利用套筒或套螺丝 : x% r4 A$ X6 O" y, A$ T/ Q2 x; B# U
渗碳后工件硬度不足 4 B0 E! R/ o9 h# ^
（1）冷却速度不足，可利用喷水冷却或盐水冷却 ; \, {4 U! a; _2 T
（2）渗碳不足，可使用强力渗碳剂 $ Z+ s O& x4 @, I# a
（3）淬火温度不足 " w, V; j2 G9 k* }. u& \
（4）淬火时加热发生之脱碳现象所导致，可使用盐浴炉直接淬火 8 v% x& E/ u1 m6 y1 a+ [
渗碳层剥离现象 . b$ O& r4 Z; y+ k% A; T
（1）含碳量之浓度坡度太大，应施以扩散退火 b/ G! x% C6 @, w6 U, n- J4 @8 F
（2）不存在中间层，应缓和渗碳的速率
% K5 V: N9 ^. `. c; \（3）过渗碳现象，可考虑研磨前次之渗碳层 + E% @/ P6 w; E5 z
（4）反覆渗碳亦可能產生渗碳层剥离的现象
Q8 n2 _3 z/ ]8 P1 w. i' S2 q( {- q. r
[ 本帖最后由 lfl88 于 2007-1-8 06:42 编辑 ] |
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发表于 2007-1-8 06:41:36
发表于 2007-3-6 22:50:40