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一、 铸件表面有花纹,并有金属流痕迹?产生原因: 1、通往铸件进口处流道太浅.2、压射比压太大,致使金属流速过高,引起金属液的飞溅.
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/ T3 V- B( s& }! ?0 p3 p调整方法:1、加深浇口流道. 2、减少压射比压.9 a5 K9 z, u; w/ e6 ~3 ^4 N9 z
9 l O* d2 h# P! v d" p二、 铸件表面有细小的凸瘤 产生原因：1、表面粗糙。2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。" @/ T _$ k* _! ~2 _7 o# a) [. i6 n
6 F7 j9 z1 r! |7 j8 G, @4 }( P调整方法:1、抛光型腔。 2、更换型腔或修补。.2 V$ E( F( Q7 K* G, s& p5 }! H
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三、 铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙。产生原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。$ i2 b8 m% h! ?$ R5 e4 o
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调整方法:1、调整推件杆长度。 2、抛光型腔，清除杂物及油污。
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四、 铸件表面有裂纹或局部变形， 产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。3、铸件壁太薄，收缩后变形。0 T# ?" ?) Y/ n; D
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调整方法:1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。 2、调整及重新安装推杆固定板。 o, V. C( z; c; _3 a; q$ A7 _4 d4 d; l
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五、 压铸件表面有气孔 ，产生原因：1、润滑剂太多。2、排气孔被堵死，气孔排不出来。6 |. u) u! ?2 E1 ]
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调整方法:1、合理使用润滑剂。 2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。1 w0 w# j& T- S& i+ W/ [
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六、 铸件表面有缩孔：产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。金属液温度太高。$ Z' |7 Q' l* {& {
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调整方法:1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。 2、降低金属液温度。
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七、 铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料，产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。7 q! y* m. @* u+ t/ k6 t! v
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调整方法:1、更换压铸比压大的压铸机； 2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。
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八、 铸件部分未成形，型腔充不满，产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。
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调整方法:1、 2、提高压铸模，金属液温度；3、更换大压力压铸机。4、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。
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九、 压铸件锐角处充填不满。产生原因：1、内浇口进口太大；2、压铸机压力过小；3、锐角处通气不好，有空气排不出来。
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! D4 C5 y( \# C7 o# k3 |调整方法:1、减小内浇口。 2、改换压力大的压铸机。3、改善排气系统
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十、 铸件结构疏松，强度不高。产生原因：1、压铸机压力不够；2、内浇口太小；3、排气孔堵塞。
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1 W% A, N$ i) ?+ O: x# ?- x/ ^调整方法:1、改换压力机。 2、加大内浇口。3、检查排气孔，给以修整通气。
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0 F- v+ u2 }+ M1 M2 J& g" [十一、 铸件内有气孔产生：产生原因：1、金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡。2、内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内。3、动模型腔太深，通风排气困难。4、排气系统设计不合理，排气困难。6 }3 d7 n, ~) {
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调整方法:1、修正分流锥太小及形状防止造成与金属流对型腔的正面冲击。 2、适当加大内浇口。3、改进模具设计。4、合理设计排气孔，增加空气穴。
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. w3 ~* [8 A$ _* m十二、 铸件内含杂质，产生原因：1、金属液不清洁，有杂质。2、合金成分不纯。3、模具型腔不干净。3 g' O$ Q/ A8 x& a
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调整方法:1、浇注进，把杂质及渣清掉。 2、更换合金。3、清理模具型腔，使之干净。0 k) R; B' h8 z1 n
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十三、 压铸过程中，金属液溅出。产生原因：1、动、定模间密合不严密，间隙较大。2、锁模力有够。3、压机动、定模板不平行。
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4 T1 S: V+ j7 S [" X& r调整方法:1、重新安装模具。 2、加大锁模力。3、调整压铸机，使动、定模相互平行。 |
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发表于 2006-11-12 10:26:59