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发表于 2006-11-2 14:16:24 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国辽宁沈阳

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液态模锻件常见的缺陷与对策

$ x3 R9 O) \! Z8 [6 V; Y$ v; l* n4 w$ |0 d2 i- `6 S
    (一)液态模锻件缺陷的分类
: l% \2 X& K  f    1.形状、尺寸偏差
0 T% o6 ~2 q0 x* J    包括:①模膛填充不满;②高向尺寸偏差;③尺寸精度低。
( _6 k" y9 m8 U) f- r    2.表面缺陷. D# a/ ~3 G+ ?7 E7 X' ]  P* ]4 C
    包括:①冷隔;②挤压冷隔;③表面起泡;④表面夹杂;⑤表面粘焊与粒状溢出物;⑥塌陷;⑦擦伤。( T5 i9 Q  X2 g+ p
    3.内部缺陷: i! o8 k; Y, ~& S4 W9 q3 M) |8 Q
    包括:①气孔;②缩孔和缩松;③夹渣和夹杂;④挤压偏析;⑤异常偏析;③枝晶偏析。  L" l" {0 ?: O$ l% S( U1 ^
    4.裂纹
: m. O$ X7 Y1 o1 d% ?7 D+ Q    包括:①热裂;②缩裂;③冷裂。
: n- O9 l! M% x% g' J5 N0 {    (二)液态模锻件缺陷特征、产生原因与对策  _# b( D$ ]; f# D
    1.模膛填充不满9 R. V' k. {+ @/ d6 ?
    制件棱角处未充满,甚至不成形,头部呈光滑圆弧状。产生的原因有:
, x# [; u/ [& [    1)模温和浇注温度低,挤压力不足或加压太迟,液态金属加压前已凝固成厚壳,随后加压无法使其变形,以填充棱角处;& I* x) q9 \& g7 K: I' b+ N4 W4 s
    2)涂料涂敷不均匀,或棱角处涂料积聚太多,阻碍了金属的充填;' J# W8 x; _* Y# D& F( R$ m
    3)模膛边角尺寸不合理,不易填充。
$ b7 }4 j, ^2 c  E0 @6 m) q; J    防止对策:- j9 W8 I; b/ X, Z6 B
    1)适当提高模具预热温度和挤压力;8 o" x6 W5 |5 y2 B) ^7 @
    2)尽快施压;& X4 K; h# E! w+ y/ ?9 N; ]% G4 g4 p) q
    3)改进模膛设计,便于金属流动;$ p" t: r6 m3 y3 t
    4)涂料采用喷涂,切忌堆积。
2 P  V, T! w" q+ ?, f5 C* [. u    2.高向尺寸偏差: |, E1 L' _7 N( I
    产生原因是,定量浇注不准确,浇注的液态金属过量或量不足,产生高向尺寸超差或不足缺陷。所以最好采用定量勺,或在浇注勺、凹模内做好标记,尽可能控制浇注液态金属的量;有时在凹模上开条溢流槽,当模具闭合时,将多余的金属液挤出,从而达到定量,保证制件的高度尺寸。) ]8 A" E& K8 ~2 p8 r; x7 R
    3.精度差0 u9 V$ g3 P5 ~- t6 `
    产生原因是模膛设计不合理或加工装配不好,不能保证制件的形状和尺寸;组成模膛的零件被磨损、变形或活动零件未恢复原位。其改进措施:正确设计和制造模具,保证试模后的制件与设计的一致性;加强生产过程中制件精度检查,一旦超差,即对模具进行修复或更换。
$ h6 l) Y/ ?+ \, n; t6 N, y/ e    4.冷隔) _: Q9 e2 X8 K. w
    冷隔的外观特征是在制件表面有不规则的明显下陷线形纹路(有穿透的和不穿透的两种),形状细小而狭长,在外力作用下有发展趋势。其形成原因:, ~3 l+ s$ Q) C3 ~6 J) L
    l)多浇包多点同时浇注,使两股金属流对接,但未完全熔合而又无夹杂存在其间,两层金属结合极弱;9 K7 p7 Y: p; {; o
    2)多浇包顺序浇注,前后两包断流时间太长;
/ B7 }8 r; e! E# E) p1 D( ]    3)模具温度低。
( T+ O- Z# Q6 o( N# e: T! x2 D    改进措施:
8 f5 c8 `# I* J, D) i- Z' U    1)适当提高模温和挤压力;  ^* V" d  {+ p/ Q6 ~+ |
    2)多泡按序浇注时,两泡间避免断流。
  n1 h( @+ L  G    5.挤压冷隔* m% v/ |% \: a( E$ W
    当金属液在模膛中停留较长时间才合模施压,而且金属液上挤充模,使这部分金属与原浇注液面之间形成一圈冷隔,如图7-1所示。模膛中金属表面有一层较厚的氧化皮,挤压成形后,外留的氧化皮基本上仍在原来位置,导致这一部位的金属与金属间没有熔合,即出现冷隔。 (未完待续)
! Z4 }3 ?$ Y4 E, j 3 M+ s' i" ]+ z5 x' L0 h

. k3 w, `! e% Z8 ?( g0 } / q# l' o' [! p
希望楼主下次在一楼把资料发完(或采用附件的形式)谢谢!!!
6 e& P# d' j6 P$ A$ j2 p! X* n- i' c
9 N( \$ |9 ^* R[ 本帖最后由 sting811 于 2006-11-2 23:00 编辑 ]
 楼主| 发表于 2006-11-2 14:17:35 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁沈阳

液态模锻常见缺陷!!!

http://www.china-machine.com/MachineBase/Forging/duanzao/zlbz/images/7-1.jpg9 H/ u* r# I2 U7 g4 _) C  M9 B
图7-1 挤压冷隔形成示意图 a)合模前 b)合模施压
+ |% L$ i$ E* ^9 e; S) J" f, q: B
    挤压冷隔形成,与制件成形方法相关。即凸式冲头加压中,这种冷隔在所难免。其防止措施:提高模温和浇注温度;工艺节拍许可时,尽量缩短加压前停留时间;选择不易氧化的合金等。这些措施,只能降低冷隔的危害程度,但无法根本消除,倘若不许可存在,只能改变成形方法:
9 z9 d# ^1 b8 B    l)设计模具时,将制件位置倒过来,以便用平冲头加压代替凸式冲头加压;3 R% c* M  L/ W  z' L9 ]1 y
    2)采用先合模、挤入液态金属,紧接着施压。
, F; N" ^! d, U    6.表面起泡
3 P  m- J' h5 A6 M" ~    制件表皮下被压扁的气孔,在制件脱模或热处理加热时,因热胀将表面鼓起气泡。产生原因有:
( w1 }0 R1 Q9 l# c3 h/ g/ v    1)凹模中未燃尽、未挥发的涂料过多,或模膛排气不好,使浇注中产生气体浸人液态金属内部;
9 x4 p$ h+ A1 L  M3 z- K0 [* w    2)挤压速度过快,使液态金属填充模膛时产生涡流而卷入大量气体;
4 Q! u: Q; {' [* Y    3)液态金属含气体量太多,加压前析出的气泡来不及逸出,被压扁在表皮下。' ~. \  D" p5 u; K
    改进措施:
& H% @4 C: E% b6 h( k6 z    1)适当提高模温,并采用喷涂方法,使涂料在浇注前已干固;
8 f- e8 l7 Z2 [4 f9 G* r7 P0 s    2)施压要慢而平稳;
& E2 U. f7 m$ ^4 _0 F/ ?    3)注重液态金属除气操作;7 \0 X5 u7 N7 ~3 f1 ^' G
    4)模具设计应考虑排气措施。
* `9 I* L7 K3 Z' c& I: @    7.表面夹渣
; t, W% x" i% Z. r    表面夹渣是在液态模锻过程中,部分涂料或氧化皮被挤入制件表层,在淬火时呈现皱皮或氧化渣麻点。产生原因有:1 s# D9 W1 O. g" s( y
    1)涂料过多或未干因就进行浇注,使涂料带人液态金属中,有的还与金属波液发生作用,形成化合物夹杂。例如,高锡青铜的“硬质点”就是这样;' R% B: v2 C. @" k% u$ Q
    2)冲头加压时,使已自由凝固的结晶硬壳发生大的皱把变形,将涂料、氧化皮等挤入制件表层中。
' D3 b4 a9 l/ G2 X! V    防止对策:+ H( y0 C% [2 [) A+ b- F
    l)适当提高模温,涂料必须喷涂均匀、干固;
; x' \& o9 m2 r/ r+ a    2)加压前停留时间尽量短,保证加压时已凝固层不太厚且温度高,不易发生大的皱褶变形。
8 Z. k# _3 J+ ]' c, D    8.表面粘焊与粒状溢出物( f9 @6 z1 t8 D, O* h3 A# l
    制件脱模时,在模芯表层留有一层粘焊物,并使制件内表面粗糙,严重时在制件内孔表面有许多豆粒状金属粒溢出,其最大直径可达2mm。
! L5 N6 U8 a' }9 S7 s! d$ P2 F    产生原因是,浇注温度和模温过高,保压时间又不足,制件未凝固即开模取件。由于制件表层下未凝固金属液被吸出,轻者粘焊于模芯表面,严重时形成粒状物溢出,并分布于件内表面。
8 j2 T1 Z# t4 S+ W4 \8 x1 P    防止对策:保压时间应足够,即制件凝固结束后才允许脱模。2 T, b2 v  e0 r: q! X" r0 p
    9.塌陷5 O: |3 X1 \: h' \% r& O
    挤压过程中卷入的空气及从金属液中析出的气体造成的反压,有可能使制件的细小之处产生塌陷。防止的对策有:
# D; T4 T- Z6 G* g+ J    1)加大模子与冲头的间隙,改善通气状态;
3 l, Y( Y8 a* q' `7 v    2)少涂些润滑剂,多了会堵塞通气孔;
" @2 N+ S0 \0 C, e+ y    3)发现制件有塌陷,可在模具相应部位增加通气孔的数目;. y9 n4 R7 z& V% u/ \" O
    4)采用组合式模具。5 o6 y0 k) M. b9 N- |: p
    10.擦份
5 Y5 B& D" `: |! l    制件表面沿出模方向拉伤痕迹称为擦伤。产生原因有:8 U+ x9 \# O( G7 l, l9 F: r$ e- h' j% _/ D
    1)模具的脱模斜度太小,模膛表面粗糙或表面有伤残等,使制件脱模困难造成擦伤;
0 f/ |) m. G# v1 o) Y    2)浇注温度和模温过高、涂料不足或浇注时金属液流对模膛冲刷作用剧烈,造成金属与模膛粘焊,脱模时将制件擦伤,甚至撕裂。# n+ I8 t0 w8 K- o, Z
    预防对策有:' m( Q7 y2 e4 x4 c6 y. K& M6 K
    1)在固定部位擦伤时,要修复模具、修正脱模斜度,打光压痕;6 f) [6 [  L7 ?- s2 v; M
    2)擦伤无一定部位时,在擦伤部分相应的模具上增敷涂料;- Q& d- y, E$ O) E. p3 M* V
    3)对于因粘模造成的擦伤,采用降低浇注温度,控制模温,调整涂料品种和涂敷方法,修复易粘焊模膛部位。: p7 S4 `1 y  P) y  C
    11.气孔
0 T. F9 K# [" F# S    金属在熔融状态时能溶解大量气体。在冷凝过程中由于溶解度随温度降低而急剧减小,致使气体从液态金属中释放出来。若此时尚未凝固的金属液被已凝固壳包围,逸出的气体无法排除,就包在金属中,形成一个个气孔。它具有光滑的表面,形状规则成圆形或椭圆形。形成原因:
9 P( S0 N/ v' j0 r: p7 V    1)由于炉料不干净或熔炼温度过高,使金属液含有大量的气体,在随后的结晶凝固中来不及浮至液面逸出,产生析出性气孔。气孔壁具有光亮的金属光泽;: T- j! Y. [; Q! |2 r* O4 {1 {
    2)挤压速度过快,液态金属充模流动时产生涡流而卷人大量气体,形成侵蚀性气孔。由于金属在高温时与空气中氧作用而发生氧化,致使气孔壁呈灰褐色或暗色;
: j% ~8 x4 Z3 D: q    3)由于模温低,涂料积聚,致使浇注前涂料未干固。与金属液发生化学反应,形成反应性气孔;9 Y) T) [0 b, [; C! U
    4)浇注至开始加压的时间间隔太长,由于液态金属表面结壳或粘度增加,使液态金属因冷却析出的气泡不能顺利逸出,在随后加压中,被保留或压扁在制件中;- s$ X% M! I, ?2 l1 y3 C/ p
    5)压力能使气体在金属中溶解度增加。压力不足,无法抑制气泡形成,而使气孔形成几率增加。
* Z$ [8 }' c' u) [& w! M    防止对策:
3 `& A) v/ t2 u& ~: |" T    1)使用干燥而洁净炉料,不使合金过烧,并很好除气;) l4 o- y! {8 \# j1 p' w7 O
    2)涂料涂敷薄而均匀,严禁积聚;提高模温,保证浇注前涂料干固;1 E7 C7 @' G2 B) E, {' w
    3)选取足以阻止气孔形成的比压值,并尽量缩短加压前停留时间。
  D8 e+ y8 N& `. P2 Z    12.缩孔和缩松6 r" M2 b7 ^6 H
    缩孔和缩松是金属在凝固时体积收缩,而外壳又已经凝固得不到补缩所产生的。孔洞大的叫缩孔;细小分散的叫缩松。凡是液相与固相温差大的金属,产生缩松可能性大,对于共晶合金是在一定温度下结晶,易产生集中缩孔。区别缩孔与气孔,看孔的内壁光整与否。气孔内有气体存在,所以孔壁光滑圆整;缩孔因得不到补缩,孔壁被拉成不平的皱皮,而且集中在最后凝固部位。它们往往和气孔混合在一起。产生原因有:* ]  h1 F5 V. N) M4 x
    1)施加压力低,未能保证金属液始终在压力下结晶凝固,直至过程的结束;- w6 y, p! W$ u7 b, Z: `" d3 A& Z
    2)浇注至开始加压的时间间隔太长,使液态金属与模膛接触面自由结壳太厚,减弱了冲头的加压效果;3 H' o% ^. l- V
    3)保压时间短,金属未完全凝固即卸压,使随后凝固部位得不到压力补缩;
0 ]1 t0 q4 b. \) Z! A    4)浇注温度过低或过高,降低了对制件的压力补缩效果;8 |* g* y! K2 ?3 e# _0 I# z
    5)制件壁厚相差过大,挤压时冲头被凝固早的薄壁部位所支撑,使厚壁的热节部位得不到压力补缩;
2 A2 G  P" g) [/ C( z+ k3 Y9 ^    6)制件热节处高加压冲头过远,由于存在“压力损失”,而降低对该部位的加压效果。
( L! {  e* ~0 j& ~2 K( k1 Z    改进措施:
- _1 w0 o& N) q2 P  D( W' ~% p+ G# @    1)提高比压,选取合适的保压时间;6 v+ I  ^3 e- q  X( r0 a
    2)降低浇注温度,使之刚刚高于合金的液相线温度,以减小厚壁部位金属液的过热程度;/ y1 j0 |2 C4 c* P
    3)模具上与制件厚壁部位相对应区域,设法予以激冷,厚壁部位应离施压端最近;$ {/ h( J% d9 \! J4 P0 q
    4)将冲头设计成可相互运动两部分,以便对不同凝固部位,施以不同压力;
( C4 j0 @- M$ m$ D. `" L" N  U    5)对制件重新设计,使其截面比较均匀。
5 s6 B, O4 t- Y) [- }; _/ Z   (未完待续)
 楼主| 发表于 2006-11-2 14:18:52 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁沈阳

液态模锻常见缺陷!!!

13.夹渣和夹杂
. p/ O: w9 t. P; p5 e    由于液态模锻条件下,无排渣和集渣冒口。如果金属液质量不高,含渣过多,浇注前渣的清除又不彻底,这时,在液态模锻过程中,渣有可能上浮到制件顶端,施压后就残留在制件表面内,就形成表面夹渣。如果渣来不及上浮,就已经合模和施压;结果渣必裹在制件内,成为内部夹渣。其外观特征是在制件上有不规则明或暗孔,孔内被熔渣充塞。与夹渣并存的,还有氧化夹杂。铝合金熔炼时生成处Al2O3、MgO这类固态氧化物,其密度与铝液很相近,它们会以悬浮状态保留在合金液中。凡进入模子的氧化夹杂肯定会留在制件中。其外观表现为在金属基体上有较硬的细小质点或块状物。形成原因有:! X; b3 z9 K! h- }" u# d) p5 U
    1)由于炉料不干燥、不洁净,致使合金液一开始就有夹杂;$ H# n) q. d! \1 [6 A+ B1 j
    2)熔化、保温、精炼或变质过程中,金属液被炉气污染,形成炉渣或氧化物夹杂;
' g3 g2 m* e9 M$ e; ?. Z. `    3)液态金属在其运输、浇注过程中,因操作不当而带入氧化皮、炉渣和炉村等杂物;- ]* ]9 M; ?6 a% h( ]0 x. E
    4) 坩埚、浇包及其它工具上带来的夹杂。/ g! y' x( n2 l7 t
    防止对策:) J: j, j  V% e/ P, j; W5 I
    1)将炉料及所用的熔炼工具清理干净,充分预热;: b9 ?( K: d% z7 ~, N
    2)熔炼过程中,既要注重造渣的工艺操作,又要注重除渣的工艺操作,两种不能偏废;
8 ^8 p) B: _; P! i/ O7 w    3)尽可能降低金属液的保温温度,缩短金属液在炉子及模具中的停留时间;
) Z2 Y, S; F; P5 @* q' b& ~    4)对于铝合金,采用泡沫陶瓷过滤器过滤金属液,最为有效。
" `% Q1 d9 @. h    14.挤压偏析' I: \8 `. w" `
    液态模锻的凝固速度快,故微观偏析比其它铸造方法要轻些。但是,凹陷较深的零件在液态模锻时,容易产生一种独特的宏观偏析一一挤压偏析。图7-2用来说明挤压偏析的形成机理。液态金属浇人模膛后,首先在模壁处成核,长大,结成硬壳。随着已凝固层不断由模膛壁向前推进,与之相邻接的液相中的溶质元素越来越富集,一旦合模加压,这部分液体就会挤至制件的边缘部位。偏析部位溶质元素含量高,低熔点相也多。从钢平法兰液态模锻件宏观组织观察中得出,周边有一深深痕纹,就是证明,如图片7-1所示。压力愈大,钢液质量愈低,这条痕纹愈明显。模温愈低,加压前停留时间愈长,痕纹离外壁距离愈大。控制挤压偏析的措施:
! d6 }7 q' D  [+ M0 F5 M* f8 \: W    1)先合模,再将金属液经由浇口注入,然后加压,缩短了金属液在施压前模具中停留时间;      ) L/ `4 s8 b) K& Z
    2)提高模具温度,以减轻合模前合金凝固的程度及溶质元素的富集现象。
  |4 V9 [0 r6 I4 Y7 c
http://www.china-machine.com/MachineBase/Forging/duanzao/zlbz/images/7-2.jpg# l/ F7 v9 h" \6 g( n$ ~
图7-2 挤压偏析形成机理
" E  I1 ^( @# ^/ ~+ Z8 chttp://www.china-machine.com/MachineBase/Forging/duanzao/zlbz/images1/7-1.jpg' D. X# G9 V! p$ J; s
图片7-1 20钢φ90平法兰宏观组织
    15.异常偏析
  J# C- i- U  c    分配系数K0<1的溶质元素在合金凝固时,由于选择结晶结果,此元素在先凝固的制件表层浓度总是低于制件心部,出现正偏析。液态模锻往往促使正偏析的产生、出现所谓“液态模锻异常偏析”,即在普通铸造方法不易出现的严重正偏析。对于某些结晶温度间隔宽的合金,如锡青铜、铅青铜、Al-Cu4%和Al-Si2.5%等合金,和合金中偏析系数大的溶质元素。当合金浇注温度过高,温度梯度太大,外周呈现发达的柱状晶时,这种倾向尤甚。对于共晶的Al-Si合金和Al-Mg5%~10%合金,这种倾向不明显。
3 O9 K) g3 x! @    “异常偏析”形成机理,某些研究者认为:这是制件在结晶过程中,树枝晶轴间未凝固的溶质元素富集的液态金属,在外部压力作用下,从树枝晶轴间挤出,排挤到最后凝固区,如图7-3所示,加压方向和凝固方向垂直,易形成异常偏析。防止对策为:
8 V/ N9 u! c8 S( W0 C8 V    1)降低浇注时液态金属的过热度,以便在接近液相线温度时进行施压;) U. U4 m# @' ^  p) V& \
    2)施压方向与凝固方向一致。& _1 @$ v  d4 n& {
http://www.china-machine.com/MachineBase/Forging/duanzao/zlbz/images/7-3.jpg  ^! o' c; a' I8 m6 V6 Z& n
图7-3 加压方向和凝固方向垂直形成异常偏析
    16.枝晶偏析- e; @1 e4 X% ^# b) Z
    液态模锻时,由于过程进行的速度很快,溶质来不及均匀扩散,有利于成分均匀,以获得无偏析制件,这是问题一方面。从另一方面,施压前凝固前沿已有溶质积聚,并在自然对流影响下,迅速扩散或沉积。一旦施压,这些低熔点溶质便挤入结晶前沿的枝晶中去,形成严重的枝晶偏析。虽然过程进行的很快,但选择结晶依然存在,熔点低的元素,在金属流动的带动下,也要作近程迁移,稍一积聚,就可能在压力作用下,挤人凝固前沿的枝晶间隙中去。周而复始,无论早期凝固,还是晚期凝固的组织,均不同程度存在枝晶偏析,如图片7-2表明钢质液态模锻中,碳的浓度沿原奥氏体晶界就偏高,因此,以后的组织转变就形成珠光体偏析。改进措施:
2 E# e7 O+ W; r% i0 t7 N+ c, a' Q    1)提高模具温度,降低金属浇注温度,以降低熔体的温度梯度;
1 |6 s5 Q$ ^$ x" h3 @    2)选取最佳的热处理工艺,是消除枝晶偏析切实可行措施。
http://www.china-machine.com/MachineBase/Forging/duanzao/zlbz/images1/7-2.jpg$ x7 A& g9 x+ M
图片7-2 钢液态模锻件技晶偏析
; W8 [" b: c1 O0 u' P  ya)柱状技晶偏析(平法兰)b)粗大等轴枝晶偏析(杯形件)
5 d+ b* B9 o/ R
    17.裂纹3 p+ x8 U( z% G' G' a2 [
    制件的金属基体被破坏或裂开,形成细长的、不规则线形的缝隙,在外力作用下有进一步发展趋势,这种缺陷称裂纹。裂纹有热裂纹、冷裂纹和缩裂之分。热裂纹断面被强烈氧化呈暗灰色或黑色,无金属光泽;冷裂纹断面洁净,有金属光泽;缩裂是与缩孔、缩松并存的一种内部缺陷。形成原因是:/ m0 `9 ~( i# v6 x1 {# _& m* @
    1)制件厚薄过于不均,使截面急剧变化处冷却不均而产生内应力,将脆弱地方拉裂;' R: Q- j0 Y' \7 O2 C8 `
    2)制件未凝固完毕就出模(保压时间不足),未凝固部位出现自由结晶凝固,不仅产生缩孔和缩松,而且产生缩裂;+ i/ J" ~/ t$ i$ E9 r+ j  I& G3 q
    3)由于金属芯子没有退让性,制件脱模也不能太迟,否则模芯将对制件收缩产生阻碍,使制件承受拉应力,脆弱部位将被拉裂;
3 ~% R3 [, T" }9 }    4)模温低,尤其模芯温度过低,压力太小或加压太迟,使制件得不到压力补缩;
* D, u7 ^" @3 D3 Y. R6 i3 R    5)合金含脆性杂质太多,或合金易氧化,降低了制件金属的热塑性或降低了抵抗高氧化能力。3 s2 k: y: O  O, b* r
    改进措施:! M$ _+ ]; }/ J0 F# ]9 M7 N' X
    1)重新设计制件,使其厚薄相差不要太大,并加大过渡的圆角半径;8 f- _" k1 y( K1 f3 {; Q
    2)保证制件始终在压力下结晶凝固,有足够的保压时间;  s/ a5 @4 D0 n" y
    3)提高比压值,使制件一旦产生热裂,能产生塑性变形,进行愈合;4 _$ G  @; U, ^5 K) m4 R$ x/ E
    4)降低浇注温度,减轻偏析现象;
7 r, x. ^* c0 r+ y- z5 G3 t: B    5)带有模芯的制件,需及时脱芯,且脱芯操作应平稳;$ u' c0 q4 F) C( o: t# @
    6)提高合金质量,注意熔炼操作。

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