薄壁工件加工中变形问题

长江浪子

材料40CrMnMo，热处理要求淬火HRC44-48，φ82，φ104要求Ra0.8
7 n7 E% U. l7 f$ J9 C& a  k/ [* A现行工艺：(管料毛坯φ114×19壁厚)
1、精车内孔，82/104留0.6余量——
2、半精车外圆，两端做统一大小的工艺外圆（按107尺寸留余量，103.5也留有余量）——
3、钻3排径向孔
& j7 C; |3 |; I: {6 t0 K7 C7 e4、淬/回火
5、车两端内倒角
6、粗磨工艺外圆（芯轴顶两端内倒角）
7、磨内孔（95+0.025/0，成活上套筒夹具）
7 I3 ]) |8 N, V0 I* O+ K  F8、精车外圆（103.5成活，104留0.6余量，涨两端内孔）
1 y$ m, E# |' f9、精磨外圆（104 0/-0.025成活，穿芯轴）
10、精车左端内孔台阶和107外圆右端的定位面（设计有精度要求）
工件右端壁厚薄，淬火后零件变形比较大一般0.15-0.3，内孔和外圆基本一致，
2 z6 ~! L; \) v5 O$ i; t9 q磨内孔尺寸就不易控制，成活后，反过来再涨内孔车外圆，这样加工后内孔形变就极易超差，
6 z$ K1 E. J0 x现在想做个事就是把序8精车外圆放在热前完成，精简工序，总体思路是热前将工件内外圆形状全部车到位，留磨削余量，热后先磨内孔，再穿芯轴磨外圆。
但这个工件有个难点是大的一端外圆小，内孔小的一端外圆大，这样内磨时的装夹就不好做。
工件壁厚薄试过直接卡、架，加工精度达不到要求（主要原因是粗加工的外圆有变形，装夹也有一定的变形，导致内孔磨不圆），准备做夹具夹住工件，以增加刚性，再以夹具的外圆做基准磨内孔，然后再穿芯轴磨外圆。
+ |% [" ^) X, ]2 b! }请有这方面经验的网友提提意见或建议。


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