薄壁工件加工中变形问题

长江浪子

材料40CrMnMo，热处理要求淬火HRC44-48，φ82，φ104要求Ra0.8
  C9 ]. o, R$ a8 i; K2 Q7 _% P- U现行工艺：(管料毛坯φ114×19壁厚)
1、精车内孔，82/104留0.6余量——
) X6 Q# k, q+ M) }, s2、半精车外圆，两端做统一大小的工艺外圆（按107尺寸留余量，103.5也留有余量）——
8 c2 H5 s7 w# F' f3、钻3排径向孔
$ G. ~- g5 X7 ]4、淬/回火
+ s' O1 V. @/ q# Z5、车两端内倒角
6、粗磨工艺外圆（芯轴顶两端内倒角）
7、磨内孔（95+0.025/0，成活上套筒夹具）
  B3 {" Z# }' F: d4 X0 q8、精车外圆（103.5成活，104留0.6余量，涨两端内孔）
+ S- o+ ?/ \; @9、精磨外圆（104 0/-0.025成活，穿芯轴）
" S% F. o# F' F9 ?: U10、精车左端内孔台阶和107外圆右端的定位面（设计有精度要求）
工件右端壁厚薄，淬火后零件变形比较大一般0.15-0.3，内孔和外圆基本一致，
磨内孔尺寸就不易控制，成活后，反过来再涨内孔车外圆，这样加工后内孔形变就极易超差，
现在想做个事就是把序8精车外圆放在热前完成，精简工序，总体思路是热前将工件内外圆形状全部车到位，留磨削余量，热后先磨内孔，再穿芯轴磨外圆。
但这个工件有个难点是大的一端外圆小，内孔小的一端外圆大，这样内磨时的装夹就不好做。
工件壁厚薄试过直接卡、架，加工精度达不到要求（主要原因是粗加工的外圆有变形，装夹也有一定的变形，导致内孔磨不圆），准备做夹具夹住工件，以增加刚性，再以夹具的外圆做基准磨内孔，然后再穿芯轴磨外圆。
请有这方面经验的网友提提意见或建议。
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