加工难题

tangcarlos3d

mrwang9999 发表于 2016-8-16 09:31
两个问题不明白：
1：长度只有105，如何用双头车
2：数控车可以一次装夹两端完成？

1. 多参观一些机床展就可以看到。
2. 内燃机气门有比这更短的。要设计专机。我以前的单位就有，不足为怪。

范志铭

我觉得应该是装轴承的！垂直度那里想要控制的话确实需要平面磨，然后再数控镗铣床上使用精密V型块装夹，限位加工。 正面用镗刀， 对面可以用反镗刀反拉，这样同心度几乎为零。孔的光洁度使用白刀片可以做到0.8，同时可以保证H7的公差，我个人认为这个活放在车床做同心度没法保证。

wudang2

如图片样式设计制造卡爪

sunring2k

不同意20楼的意见。6楼提出的是需要综合全局考虑的理念 ~


形状再复杂、精度再高的的零件，以现有人类的聪明才智，还是能做出来的，
需要给予足够的时间+金钱 ...

阿良1

就算一次加工完成，也不可能达到这么高的精度要求。可以先把两端面磨到尺寸要求，平面度要0.005.再用平面定位使用卧式加工中心同时精镗两台阶圆。有可能会好一点儿。但是代价太高了。从使用上来想完全没有必要这样。

千军一将

工艺与设计有的时候就是个矛盾体
* \" S5 D) \( O设计希望精度高点
工艺希望在可以使用的情况下
  u2 @- s  [0 ]4 x9 d" x精度尽可能的低点
: ~! `5 p, `+ P+ W7 C# y- A你的这个设计孔的尺寸公差是H7
却要求同轴度和垂直度0.02
/ p8 `* v/ B  P5 s0 G4 H4 B从安装使用要求来说完全没有必要

以道御术

只有一次装夹，夹具夹紧中间的外圆，轴向一定要做成可调的，就可以解决（只能精加工）

yehui11112222

从生产效率考虑，肯定是掉头加工。精度要靠工艺方法和夹具保证。首先，一端的面和孔一定要一刀落（专业术语，大家应该明白吧），掉头，注意夹具面一定要光一刀，孔要浮动锥销定位。压紧面加工孔，换压板，压紧台阶孔加工面。