QQ登录

只需一步,快速开始

登录 | 注册 | 找回密码

三维网

 找回密码
 注册

QQ登录

只需一步,快速开始

展开

通知     

查看: 2692|回复: 20
收起左侧

[求助] 轴承钢件调质裂痕!如图!

[复制链接]
发表于 2015-1-15 13:56:23 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国广东肇庆

马上注册,结识高手,享用更多资源,轻松玩转三维网社区。

您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?注册

x
材料:Gcr152 Q6 i+ _" [6 G( ^7 S' z
工艺:调质,要求调后HB250~3006 g4 B( W& o$ s
工件尺寸:圆柱体直径130,长80,两端轴伸直径40长50;裂痕在直径130部位开裂;
1 Q, q3 D8 I; C4 j/ ?" o过程:* r! v! P/ ?/ i" `. r& Z
1. 860°加热,2.5小时保温,油冷;
8 _8 R4 S6 {; @- ^6 ^; S& ^! Y2.冷至180~250°,回火;
6 }; k( t4 [/ ]0 M: v3.580°保温,3.5小时,后空冷。% h1 O2 A4 v, r: j7 s& T; z* j6 T
4 s6 r8 q# w5 t# Y" C- W
批量裂如图从心部到外圆边,每个工件均出现裂纹一条6 }* @8 R! c/ {2 k- H' @/ D' f
大家分析一下
4 N# p( T- W/ k" m3 }2 w$ U  v1 Y/ }2 ~3 {# q) T

! u" Q9 d! r- H6 a  f+ i
201501151793.jpg
 楼主| 发表于 2015-1-15 13:58:57 | 显示全部楼层 来自: 中国广东肇庆
本人初步判断,淬火保温2.5小时,时间过长了,可能在一个小时内适合,大家给意见!

评分

参与人数 1三维币 +3 收起 理由
ajhtiger + 3 技术讨论

查看全部评分

发表于 2015-1-15 14:35:17 | 显示全部楼层 来自: 中国湖北黄冈
淬火怎么在860°C要保温2.5小时!!!
! Y3 x/ G% R$ f) w; K这样晶粒都会粗大到那个级别?!还有过烧现象,如果冷却后有没有及时回火,不裂才怪了!
/ S4 {. k3 q3 T- |+ m毛坯经过锻造没有?锻造变形量是否足够?高碳钢如果锻造变形量不够回火时会造成晶粒粗大,这样淬火后可能产生裂纹。

评分

参与人数 1三维币 +3 收起 理由
ajhtiger + 3 技术讨论

查看全部评分

发表于 2015-1-15 15:14:48 | 显示全部楼层 来自: 中国陕西西安
淬火时860°C保温2.5小时,时间确实太长了!
" i( O+ g1 B$ \# g) A( }  m3 a8 `
发表于 2015-1-15 17:01:21 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽蚌埠
调质很少会出现裂纹。是不是毛坯锻造的,是锻造裂纹

评分

参与人数 1三维币 +3 收起 理由
ajhtiger + 3 技术讨论

查看全部评分

 楼主| 发表于 2015-1-16 14:24:08 | 显示全部楼层 来自: 中国广东肇庆
tangcarlos3d 发表于 2015-1-15 14:35 static/image/common/back.gif1 m% ?8 Y3 m- |- Y8 o$ \1 h$ @
淬火怎么在860°C要保温2.5小时!!!
/ v: t4 K; a0 S9 T这样晶粒都会粗大到那个级别?!还有过烧现象,如果冷却后有没有及时 ...

7 y) j) [" w, m) ]% P% q非锻造件!!!!!!!!!!!!
发表于 2015-1-16 15:22:52 | 显示全部楼层 来自: 中国陕西西安
这样的轴承零件应该采用锻造件!, {( h. g5 d" ?% K! r
发表于 2015-1-19 11:03:25 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏常州
不管怎么说,先取样做金相分析,看看缺陷部位存在什么问题
发表于 2015-1-19 11:32:58 | 显示全部楼层 来自: 中国陕西西安
wwjxgz 发表于 2015-1-19 11:03 static/image/common/back.gif
6 [9 p7 c; v7 e; n) J* q' D不管怎么说,先取样做金相分析,看看缺陷部位存在什么问题

- V/ ~7 i3 h, |3 k% Z2 r估计晶粒粗大,令人惊讶
发表于 2015-1-22 09:10:47 | 显示全部楼层 来自: 中国黑龙江哈尔滨
批量出现此缺陷,触目惊心呀" \' }1 @4 p  B" n
初步判定为组织应力导致纵向裂纹,从3个方面来分析,1、结构设计,从照片上看并未存在容易导致裂纹的结构缺陷。2、热处理工艺,保温时间略长,但不足以产生如此严重后果,应该有预备热处理,如球化退火或正火  3、材料缺陷  材料中有非金属夹杂或碳化物偏析带
2 t4 v/ B. Q. x* F个人认为原材料缺陷的可能大些,但可以通过预备热处理解决。

评分

参与人数 1三维币 +3 收起 理由
wwjxgz + 3 技术讨论

查看全部评分

发表于 2015-1-22 11:25:28 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽蚌埠
本帖最后由 jinqin11 于 2015-1-22 11:29 编辑
3 @: A5 B# R/ S
我爱用acad 发表于 2015-1-15 15:14 static/image/common/back.gif; O% o6 c7 }4 R4 n
淬火时860°C保温2.5小时,时间确实太长了!
# \3 Q! L9 z6 _1 y
保温时间根据坯件的壁厚,看图片是实心,2h可能需要
发表于 2015-1-22 11:27:23 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽蚌埠
WWXGO 发表于 2015-1-16 14:24 static/image/common/back.gif
' T% t- u0 ]* i# W非锻造件!!!!!!!!!!!!
4 r" ~4 i( q$ R& q8 Z- E$ l
不是锻件,就是铸造件,,而且裂纹都是乱七八糟,不会一个方向
发表于 2015-1-22 12:16:42 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江温州
分析:
' Y  q* Q7 u' b( ~) q1、材质用光谱仪检查一下;
2 {' t" K7 L  w4 d0 A- O4 Q' j( n2、组织用金相检查一下;5 d+ X) g) P1 ?
3、心部与外部的硬度检查一下。
1 N' a& t1 b( N- X根据以上结果来看淬火、冷却介质、回火参数的改进吧。
发表于 2015-1-22 12:18:14 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江温州
从裂纹的形状来看,是淬火问题。
发表于 2015-1-22 23:18:22 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏南京
1. 860°加热,2.5小时保温,油冷;
( o# Q  e& ~: M7 n( |2 T# n0 t7 Q4 z2.冷至180~250°,回火;
4 M8 X7 _7 }) y1 f6 J; }1 d$ T) T. t3.580°保温,3.5小时,后空冷。! t* {5 G' q2 s
请问:回火后的冷却方式是什么?。。。。。。。若是水冷的话,开裂的可能性很大。
发表于 2015-2-13 09:04:20 | 显示全部楼层 来自: 中国山东威海
个人认为就是淬火时间太长了。
发表于 2015-2-26 12:50:17 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏徐州
淬火加热时间过长了,如果用网带炉的话,从加热开始至冷却前应为1小时以内较合理,调制后用回火炉回火,不要用空冷
发表于 2015-2-26 12:52:05 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏徐州
我们经常做轴承钢调制的,不过直径小于50mm
发表于 2015-4-4 20:15:24 | 显示全部楼层 来自: 中国广东广州
学习学习:good:good
发表于 2015-4-4 23:27:01 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽蚌埠
热处保温时间长应该不会造成什么影响(除了影响成本),热处理工艺里严格要求温度,时间的要求就不是那么严格。' ?  M& y' H/ C7 X. y8 L9 q% `# @" {) [
但是保温时间过少,会内外硬度淬火硬度不一样,也容易出现淬火裂纹
 楼主| 发表于 2015-4-18 10:22:14 | 显示全部楼层 来自: 中国广东肇庆
jinqin11 发表于 2015-4-4 23:27 static/image/common/back.gif* A0 Z: \! e, p' E0 s
热处保温时间长应该不会造成什么影响(除了影响成本),热处理工艺里严格要求温度,时间的要求就不是那么严 ...
" c( }/ M7 `! |5 K- k9 {4 p& P7 m
热处保温时间长应该不会造成什么影响(除了影响成本)!!
( y" ?) J# g7 G; {( u% ^: p, V  E当超出应该需要的保温时长后,时间越长,晶体越粗,晶体粗大是引起变形及开裂的原因之一
( s0 j. i' `  ~- b4 A
发表回复
您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册

本版积分规则


Licensed Copyright © 2016-2020 http://www.3dportal.cn/ All Rights Reserved 京 ICP备13008828号

小黑屋|手机版|Archiver|三维网 ( 京ICP备2023026364号-1 )

快速回复 返回顶部 返回列表