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1 防锈磷化工艺4 |: R- C: Q' v0 O8 [% W4 o
磷化工艺的早期应用是防锈,钢铁件经磷化处理形成一层磷化膜,起到防锈作用。经过磷化防锈处理的工件防锈期可达几个月甚至几年(对涂油工件而言),广泛用于工序间、运输、包装贮存及使用过程中的防锈,防锈磷化主要有铁系磷化、锌系磷化、锰系磷化三大品种。
Y- ?- Z1 x' h0 O* O铁系磷化的主体槽液成分是磷酸亚铁溶液,不含氧化类促进剂,并且有高游离酸度。这种铁系磷化处理温度高于95℃,处理时间长达30min以上,磷化膜重大于10g/m2,并且有除锈和磷化双重功能。这种高温铁系磷化由于磷化速度太慢,现在应用很少。) o: g: T# s) j z6 c) F' ?0 x2 T1 p2 c
锰系磷化用作防锈磷化具有最佳性能,磷化膜微观结构呈颗粒密堆集状,是应用最为广泛的防锈磷化。加与不加促进剂均可,如果加入硝酸盐或硝基胍促进剂可加快磷化成膜速度。通常处理温度80~100℃,处理时间10~20min,膜重在7.5克/m2以上。5 y6 h/ T' S8 H8 K# q
锌系磷化也是广泛应用的一种防锈磷化,通常采用硝酸盐作为促进剂,处理温度80~90℃,处理时间10~15min,磷化膜重大于7.5g/m2,磷化膜微观结构一般是针片紧密堆集型。
& \% ? Y8 K- J$ {" i, X3 B防锈磷化一般工艺流程:
* n5 @+ q& e! T8 D$ Y" g% T$ k除油除锈——水清洗——表面调整活化——磷化——水清洗——铬酸盐处理——烘干——涂油脂或染色处理
! }) g! c; |' J) f5 J: O. h! f) b通过强碱强酸处理过的工件会导致磷化膜粗化现象,采用表面调整活化可细化晶粒。锌系磷化可采用草酸、胶体钛表调。锰系磷化可采用不溶性磷酸锰悬浮液活化。铁系磷化一般不需要调整活化处理。磷化后的工件经铬酸盐封闭可大幅度提高防锈性,如再经过涂油或染色处理可将防锈性提高几位甚至几十倍,见表1。1 d8 U0 J* X+ f+ w; r! K
表1 磷化膜与涂油复合对耐蚀性的影响. \8 h8 p4 Q6 F" F
材料 出现锈蚀时间(h)(盐雾ASTM B117-64)
, [0 m* s! G8 d# j! _) T a) {裸钢 0.5( _$ S+ v. r; ]
钢+涂油 15.0: V0 L" Q( ]9 z% R
钢+16g/m2锌磷化 4.06 n& A/ B: r9 r1 S# s
钢+锌磷化+涂油 550.05 Y6 G5 P! R6 O$ q# ^
摘自 Freeman D B.Phosphating and Metal Pretreatment Woodhead-Faukner,1986. c: i7 O. p9 t: r
2 耐磨减摩润滑磷化工艺/ g2 d$ J% t# l( u
对于发动机活塞环、齿轮、制冷压缩机一类工件,它不仅承受一次载荷,而且还有运动摩擦,要求工件能减摩、耐摩。锰系磷化膜具有较高的硬度和热稳定性,能耐磨损,磷化膜具有较好的减摩润滑作用。因此,广泛应用于活塞环,轴承支座,压缩机等零部件。这类耐磨减摩磷化处理温度70~100℃,处理时间10~20min,磷化膜重大于7.5g/m2。
. M2 I# C$ y t! P$ u在冷加工行业如:接管、拉丝、挤压、深拉延等工序,要求磷化膜提供减摩润滑性能,一般采用锌系磷化,一是锌系磷化膜皂化后形成润滑性很好的硬脂酸锌层,二是锌系磷化操作温度比较低,可在40、60或90℃条件下进行磷化处理,磷化时间4~10min,有时甚至几十秒钟即可,磷化膜重量要求≥3g/m2便可。工艺流程是:- L2 m8 f1 I4 ^6 m/ l* k
耐磨减摩磷化 减摩润滑磷化(冷加工)6 T4 L+ Z* b, Y3 { _
除油除锈 除油除锈% y& ]3 _1 f/ u( C6 S' M3 s
水清洗 水清洗- S+ C7 ]0 W$ P4 e6 P6 Y; x- j
锰系磷化 锌系磷化( A' H2 E( p# ]: }7 ~% k! }
水清洗 水清洗
7 M% F' @" n" @/ ` T1 r+ U/ q1 m干燥 皂化(硬脂酸钠) I; u* G# w D! O) I
涂润滑油脂 干燥
- c/ U. A6 \5 ?, {( `3 漆前磷化工艺+ o$ i/ _+ X) u6 Y! t
涂装底漆前的磷化处理,将提高漆膜与基体金属的附着力,提高整个涂层系统的耐腐蚀能力;提供工序间保护以免形成二次生锈。因此漆前磷化的首要问题是磷化膜必须与底漆有优良的配套性,而磷化膜本身的防锈性是次要的,磷化膜细致密实、膜薄。当磷化膜粗厚时,会对漆膜的综合性能产生负效应。磷化体系与工艺的选定主要由:工件材质、油锈程度、几何形状;磷化与涂漆的时间间隔;底漆品种和施工方式以及相关场地设备条件决定。
$ {- q7 y* T2 _" L- _一般来说,低碳钢较高碳钢容易进行磷化处理,磷化成膜性能好些。对于有锈(氧化皮)工件必须经过酸洗工序,而酸洗后的工件将给磷化带来很多麻烦,如工序间生锈泛黄,残留酸液的清除,磷化膜出现粗化等。酸洗后的工件在进行锌系、锌锰系磷化前一般要进行表面调整处理。
- Q3 }/ [ O" Q- ^ N' u在间歇式的生产场合,由于受条件限制,磷化工件必须存放一段时间后才能涂漆,因此要求磷化膜本身具有较好的防锈性。如果存放期在10天以上,一般应采用中温磷化,如中温锌系、中温锌锰系、中温锌钙系等,磷化膜的厚度最好应在2.0
' g8 x: g3 g+ I0 K~4.5g/m2之间。磷化后的工件应立即烘干,不宜自然凉干,以免在夹缝、焊接处形成锈蚀。如果存放期只有3~5天,可用低温锌系、轻铁系磷化,烘干效果会好于自然凉干。8 f! i7 Y. p u* @. h
3.1 单室喷淋磷化工艺
$ o# h! r k) j整个前处理工艺只有一个喷室,在喷室的下面有多个贮液槽体,不同的处理液喷淋工件后流回各自的槽体中。例如首先喷淋脱脂液,待脱脂液流回脱脂槽后,关闭阀门;然后喷淋水洗,水洗完成后关闭水洗阀门;下一步再喷淋磷化液,这种单室处理方法可实行如下几种工艺流程:
* P; d( g8 _8 E* u脱脂——磷化“二合一”(轻铁系)——水清洗——(铬封闭)——出件。% V! l$ ]! B3 W: c8 g
脱脂——水清洗——磷化——水清洗——(铬封闭)——出件
1 g/ B3 \ `, m4 H脱脂——水清洗——表面调整——磷化——水清洗——(铬封闭)——出件
3 { L% a& V K/ H9 O这种磷化工艺一般不提倡安排酸洗工序,以免造成设备腐蚀或产生工序间锈蚀。单室工艺设备少占用场地小,简便易行,但浪费较大,仅适合于批量少的间歇式生产场合。与此相似的另一种方法,采用外围小容量罐体盛处理液,通过泵与管道抽液后与热水混合后喷淋在工件上达到脱脂、磷化效果,喷淋后药液不回收,这种方法更简单,但浪费更大。8 `" A& W* x0 [3 n! F
3.2多室“标准”工位磷化工艺:
6 G& [+ h4 J+ O) V- {7 R6 F①预脱脂 50~70℃ 1~2min& `! H9 [3 S* S
②脱脂 50~70℃ 2~4min0 w/ b, g$ G5 _( a- Y) ^8 ]
③水清洗1~2道 常温 0.5~1.0min
: f& T. c, e# A% A) w④表面调整 常温 0.5~1.0min L. D3 e8 d" }" T# ?- c+ I2 P0 D
⑤磷化 35~60℃ 2~6min: |7 d% y: B7 z7 d+ W+ j$ @/ Z1 F
⑥水清洗<2道 常温 0.5~1.0min, I1 t( `, l+ @
⑦去离子水洗 常温 0.5~1.0min 5 g& F5 d4 i! r8 D
⑧铬酸盐处理 40~70℃ 0.5~1.0min
C: a9 J9 C3 d, u# U5 b⑨烘干 低于180℃
) @1 L; ^5 {% Z6 j( p处理方式可采用全喷淋、全浸泡、喷淋-浸泡结合三种方式。对家用电器行业一般采用全喷淋方式,它效率高,整个前处理只需要十几分钟即可完成,节省场地设备。汽车行业流行采用喷淋-浸泡相结合的方式。" I& [. o& R* v Y* p' d1 Z
表面调整工序并非必须,表调剂加到脱脂槽内也可达到相同效果。磷化后的去离子水洗必不可少。磷化后的铬酸盐处理,可提高整个涂层系统的耐腐蚀性能(见表2),但由于铬的环境污染问题,因此应慎使用。 f7 D# M+ B0 s3 B$ s0 R
表2 铬酸盐处理对漆膜耐蚀性能影响' ]3 ?( s% W$ o1 h* g3 P( u9 D4 H
划痕3mm扩散时间(h)2 f) h9 ?. K# S( `2 S5 _
(盐雾ASTMB117-64)
& J M9 N# m$ u5 v" ~) q去离子水洗 铬酸盐处理3 v7 J R$ }1 R0 Y( G1 g9 E' [
轻铁系 0.5 48 96 V) Q% @' I3 e+ L' L
锌系 2.0 144 240
" j$ E) f5 P* d, P2 g- e锌钙系 1.2 216 2881 J: q4 \' y" Z( A1 L
锌系 2.0 192 312
( d# `' q/ a, \9 f; r* X7 K锌钙系 2.5 264 360
: m' Q/ u* p# o* |8 I* 数据来源与表1相同
5 @# g8 b5 D: g* y( G% j3.3 混合件磷化处理工艺(锈蚀工件)
- y3 V. S4 M( E9 I3 r. q v①脱脂 40~70℃ 3~8min. J9 T% ]8 i) X4 M
②水清洗 常温 0.5~1.0min
' G) v/ B( J ?! p0 e) N. `③酸洗 40~70℃ 3~8min5 v( ~0 [3 X2 X7 }( Y
④水清洗 常温 0.5min% [1 Z# {6 @/ x% _
⑤中和 常温 0.5~1.0min- `0 |) N1 w' [8 G# B* I: \
⑥表面调整 常温 0.5min v) ^8 E+ S1 l L! D. L" e4 X% V
⑦磷化 35~60℃ 3~10min9 B# W$ z* o7 h
⑧水清洗 常温 0.5~1.0min( w0 z! n) @, G
⑨脱离子水洗 常温 0.5~1.0min* k& X2 |9 @$ l
⑩铬酸盐水洗 40~70℃ 0.5~1.0min. |6 o. x% k2 G' P% m3 N
⑾烘干 <180℃
U- m* S4 h+ {1 [除非有足够的理由,酸洗工序一般不采用喷淋处理方式,喷淋会带来设备腐蚀以及工件工序间生锈等一系列问题。其他各工序均可采用全喷淋或喷-浸相结合的施工方式。) V% W8 F0 M) x. i4 G
对于混合件(无锈工件、有锈、氧化皮工件同时混合处理),采用脱脂除锈“二合一”代替分步脱脂除锈的方法已经应用有几十年的历史,同样可获满意效果。对于酸洗和脱脂除锈“二合一”一般采用非挥发性的无机酸较适宜。 |
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