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分享FMEA制作
4 x5 |5 x) _1 _ k$ m9 A$ W$ u3 K$ E4 |确认PFMEA时机
% X+ U% J8 y6 Z工程部5 A1 Y; N) T; [ C: ]
当有新产品或更改的产品时，工程部PE主导组成APQP小组! g% Q2 v$ F, Z4 }7 J
PFMEA开始于可行性分析阶段或之前，生产工装准备前 X5 w: _0 J3 W5 O. `# C
APQP小组成立; i8 {2 M& Q9 C! p! n
工程部) j) l9 b1 ~* G( ]5 s, N
1.工程部经理授权成立APQP小组，并明确各小组成员职责
2 k" D0 o9 v3 s" ^6 y& u2.小组成员接受过FMEA相关培训并合格% q6 U1 |& i, A( c
小组成员名单及职责分配表
9 X; ~! D# C9 f2 z+ u6 ^小组成员应包括但不限于工程、品保、资材、各厂、业务，必要时包括供应商和客户代表2 e- K4 i8 K/ Q2 @: D* C
识 别 失 效- ]% h- t# K6 ?
APQP小组
( i6 }0 L2 `9 c+ T% `. ]1.APQP小组根据过程流程图及潜在失效模式及后果分析表进行失效识别
8 M5 Z2 f. I& u3 i9 m# U3 o( t2. 根据零组件或过程特性，对特定作业列出每一个潜在失效模式
3 Z5 Y. ^: X0 f( y( I8 C1 E* w( W3.识别失效时要考虑到高的索赔、召回、不符合产品、顾客抱怨、类似产品的FMEA等
! P P' r3 v5 m( QAPQP小组会议记录% g5 Y1 L& ~1 V* O( r
潜在失效模式及后果分析（PFMEA）表1 _" K& O- c( F4 [* {: f
过程流程图3 ^0 r. Z. i3 _. s3 p
客户抱怨
" A5 C8 j& R9 I: x9 r类似产品FMEA
. x: ^" L9 {8 ^- n) f+ G5 w关键/特殊特性要优先考虑4 Z1 A3 w( Y, E/ Z* b
FMEA 分 析' {) [$ M2 a: E- o2 \' y! |
APQP小组
! i9 }# g# B; l4 EAPQP小组成员根据5－2说明内容进行FMEA分析，并记录
+ b& ?% K: ]. E9 k2 A潜在失效模式及后果分析（PFMEA）表
1 v9 d/ j8 ~8 c; Z4 P( O对策拟定执行7 ^' A6 [7 p X4 a" ]+ n0 M
APQP小组' h$ D9 c3 b) M
各相关部门针对APQP小组识别出的潜在失效拟定拟定相应对策并执行
3 ]% K$ g& G. s: U* N效 果 确 认1 u# B, c$ {. d2 [2 `
APQP小组5 a6 ^ N0 H( L; h
APQP小组对各部门采取的措施进行确认: c6 G* B+ S2 e8 ~. w( l5 d' o. A
标2 h. {; i$ N# a" o( X( B# Q: U
准% v1 H4 F5 |: w& a
化
/ u9 y# g/ o% g5 U' B" Y- M7 OAPQP小组 对确认有效的措施进行标准化，定义在相应文件中执行
4 W1 K9 Z* V2 N; w) ~' s更/ U0 j0 Z V$ J+ r+ |
新 品保部 工程部
. B& D1 n& N' g1.当有客诉时由品保部通知APQP小组修改FMEA资料；
" U0 Q" ` T% y- s5 Q2.新设备、制程变更、规格变更、制程不稳定、制程能力不足Cpk≤1.33时由工程部通知APQP小组更新FMEA相关资料5 W) W5 t- q+ |; p) W2 X
FMEA更新时必须及时修订PCP /QCP、QC图或相应SOP
) O! |+ Q9 X9 c- c5.补充说明3 _. x' S# C- x2 s. A) Z
5-1.潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）表
" L( j6 i5 @' c1 x, {5-2.潜在失效模式及后果分析表填写说明; o- U4 w5 T0 _" w
（1）
' g+ Y: d% l$ j: X9 d: w
6 R( ^4 \ c9 {3 ^% cMEA编号：填入FMEA文件编号，以便查询7 `" s. w, a9 `2 a
（2）
~. u2 ^" k- k) i0 m目名称：填写将要被分析的系统、子系统或零组件的过程名称、编号8 E' K3 f8 ]$ ?8 v
（3）" A9 \7 h6 P- }
过程责任部门：填写整车厂(OEM)、部门和小组，如果知道，还包括供应商名称% c- P- G; V0 c+ t
（4）6 W. w! N* v0 i* L2 i/ h$ i/ {9 g: y
编制者：填入负责FMEA工程师的姓名、电话
7 p* W" M7 U% x, Y+ m; \4 Y（5）- u9 c3 i* r! d4 Y2 Q- z
车型年度/车辆：填入将使用和/或被分析的设计影响的预期车型年度/车辆(如果已知)4 s% U# `- j5 Q0 a6 v( ?
（6）
: K6 s0 B2 r; g* S, ?关键日期：填入初次FMEA预定完成日期，该日期不应该超过计划开始生产的日期
% a+ T* E6 X2 b. G1 O0 Q（7）9 b1 i# ^/ u/ R$ B/ W
FMEA日期：填入编制FMEA原始稿日期及最后修订日期$ l3 | g0 ?) A! H6 w
（8）
* `1 K8 g- P4 h* K0 ?4 X核心小组：列出经授权的负责该APQP项目所有小组成员姓名7 ~ D/ @8 q- n) n/ n5 d2 B4 G
（9）
- U. d" }% u# l过程功能/要求：简单描述将要被分析的过程或作业（如焊接、修理），记录下将被分析的步骤的相关过程/作业编号
9 Q0 \. e6 g$ Y1 v) E（10）潜在失效模式：对具体作业不符合要求的描述。可能是引起下一道作业的潜在失效模式的起因，也可能是上一道作业潜在失效的后果。（在FMEA准备中，要假定提供的零件/材料是合格的，除非被FMEA小组由历史数据指出这缺陷属于进货零件质量问题）. c3 S% m$ j% ]. ]% U6 l, p
（11）潜在失效后果：失效模式对顾客的影响。失效模式可能影响道安全或造成违反法规要清楚陈述。 顾客可以是内部顾客（下一工序）和最终使用者。
, x7 D4 x5 F3 Z/ J2 P对最终使用者，失效后果一律用产品或系统性能来描述，如外观不良、废弃、顾客不满意、返工/返修、漏水、作业减弱、作业不正常、阻力、车辆控制减弱等；/ i% ?" H7 N% Q9 a5 X7 o. W
对下一道工序，该后果应该以过程/作业性能来描述，如无法紧固、无法安装、损害设备、无法结合、导致工具过渡磨损、危害操作者、无法加工表面等* I" i* X) K7 p1 L, o, A5 Y0 _8 b
（12）严重度（S）：对一个已假定失效模式的最严重影响的评价等级，在单独FMEA范围内的一个比较级别。使用PFMEA严重度评价准则表：
; v5 U! h: x% }1 [. P. Y* @( D（13）分类：对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性（如关键、主要、重要、重点）进行分类。如客户有要求用C，如法律法规有要求用L，如严重度S≥9,自行定义为A( h8 j* }5 z1 ]) Y! c
（14）潜在失效起因/机理：指失效如何发生的？并依据可以被纠正或被控制的原则来描述。应考虑主要的起因和容易得到控制的起因；应明确记录具体的错误或误操作情况（如操作者未装密封垫），避免含糊不清的词语（如操作失误、机器不正常）
! d4 R! [& w' V# M2 p6 ]6 v7 v1 I（15）频度（O）：指具体的失效起因/机理发生的可能性。频度评估分1～10级，具体参照下表PFMEA发生度评价准则( K6 u, a) P! [5 f; R
（16）现行过程控制：对尽可能阻止失效模式或失效原因/机理的发生，或者探测将发生失效模式或失效原因/机理的控制描述。可以是防错、spc，也可以是加工后评价的过程控制。该评价可在某目标作业进行，也可以在后续作业进行，要考虑2种类型过程控制：0 x- k* m/ _5 W# \
预防——预防失效起因/机理或失效模式的出现，或减少他们的出项率( [9 W' f; m- `5 Y$ y
探测——探测失效或失效的起因/机理，并引导至纠正措施
1 d6 r+ I: Z; N9 F: } t8 i（17）探测度（D）:是一个比较等级，可以通过改善过程控制，降低探测度等级。具体数值通过查下表:
( m' C; |5 ^9 I4 q P: w- y（18）风险顺序数（RPN）:RPN=严重度(S)*频度(O)*探测度(D)
& l" @* z% k# ~( lRPN＝S×O×D |
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发表于 2010-12-29 12:10:07