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分享FMEA制作
& t' |" m( {: F确认PFMEA时机1 E2 x$ `0 B3 }3 N5 O7 B" ?( E
工程部
' J2 U1 B6 a2 N# q当有新产品或更改的产品时，工程部PE主导组成APQP小组; \8 ?7 c; t! r6 P. p
PFMEA开始于可行性分析阶段或之前，生产工装准备前
?. C' \. v$ r- AAPQP小组成立
8 R2 z' t C+ u8 P3 u: ^# S& S工程部2 E- F: \- c! [) u: j( \: j& [
1.工程部经理授权成立APQP小组，并明确各小组成员职责* K% [2 v" q/ x% W) F, ~
2.小组成员接受过FMEA相关培训并合格7 T! C8 k- c, h9 z9 D5 J5 l6 f {: R5 v
小组成员名单及职责分配表6 ?5 F4 T8 t1 o1 T! \
小组成员应包括但不限于工程、品保、资材、各厂、业务，必要时包括供应商和客户代表+ [5 W+ |9 w2 s3 l
识 别 失 效1 M! ]0 f. j% Y5 X$ n! K5 P
APQP小组) K' U+ I# _) @- j' j$ t
1.APQP小组根据过程流程图及潜在失效模式及后果分析表进行失效识别
( R A, ]3 h: g+ L) h2. 根据零组件或过程特性，对特定作业列出每一个潜在失效模式 |) e; i- Q# `0 j' w# x1 p$ ^
3.识别失效时要考虑到高的索赔、召回、不符合产品、顾客抱怨、类似产品的FMEA等
" b/ }' z: Z9 K1 OAPQP小组会议记录2 K0 p3 b! H8 M- d
潜在失效模式及后果分析（PFMEA）表: n0 e* T( s5 E& }7 y% {" Y6 ]
过程流程图% y& P# e4 V5 u( x( G/ z
客户抱怨
1 T7 C3 E; ^/ _) ^ X) o$ R" M类似产品FMEA
7 I9 u2 V1 q0 {7 P1 s' u关键/特殊特性要优先考虑
; w, a* J% c; [: \4 R+ oFMEA 分 析2 [; X0 T% P9 k& ^: A
APQP小组
+ a, i6 ~* g% R! {. w4 M$ UAPQP小组成员根据5－2说明内容进行FMEA分析，并记录' C6 X7 K. @+ `$ P% \
潜在失效模式及后果分析（PFMEA）表5 G3 D, h& r q! |3 Z- `
对策拟定执行
: l8 K; ~7 z1 _% lAPQP小组
" d3 u) l1 c. r1 [) Q7 l% z各相关部门针对APQP小组识别出的潜在失效拟定拟定相应对策并执行
0 V1 B* c, q; y: a; v效 果 确 认/ k8 {0 ^$ A5 c) r
APQP小组2 n" `/ v3 [; q8 k% @
APQP小组对各部门采取的措施进行确认
) }# B9 l q, X% }& Q6 r% Q标
7 i4 G4 N% W. P- _4 f准3 I5 Y- X5 s6 Z! x
化9 e/ R" F0 [- x; I c
APQP小组 对确认有效的措施进行标准化，定义在相应文件中执行: R/ e3 l3 U/ n' w1 H5 ^
更1 ], g0 p3 j$ R8 r: K
新 品保部 工程部
; s r1 D- z) b1 ]. I3 J1.当有客诉时由品保部通知APQP小组修改FMEA资料；: Z% j% d$ Q _, d* R
2.新设备、制程变更、规格变更、制程不稳定、制程能力不足Cpk≤1.33时由工程部通知APQP小组更新FMEA相关资料
# ^3 j. b& }, {9 cFMEA更新时必须及时修订PCP /QCP、QC图或相应SOP8 x8 E( @! B0 v- y. j. }
5.补充说明
1 E$ L. [4 R5 U5-1.潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）表' ?0 C- g" @" ]/ L: K+ s! ?5 f
5-2.潜在失效模式及后果分析表填写说明0 D9 S; T, i1 E7 L4 L
（1）3 H% v! u* `4 S: f9 h
- D1 m; p- `: i7 T2 v; s ? ~
MEA编号：填入FMEA文件编号，以便查询
# \# [! L. n) {（2）
2 D3 z: s9 u! @4 x( T目名称：填写将要被分析的系统、子系统或零组件的过程名称、编号
! e, W6 L* e/ ^+ a: S（3）
0 o* d, X" m1 M9 Q0 s过程责任部门：填写整车厂(OEM)、部门和小组，如果知道，还包括供应商名称) y& D* G, c; O- N3 d) G/ J# o+ `$ M
（4）7 l; \; l4 h& t3 W: i$ M$ _
编制者：填入负责FMEA工程师的姓名、电话$ e4 F5 q7 L6 K: Z
（5）
6 s% I! X' T" H# u车型年度/车辆：填入将使用和/或被分析的设计影响的预期车型年度/车辆(如果已知)
8 U' q: H3 T; L( f* q（6）
5 s h# W3 W7 K. D0 f0 n/ B# [关键日期：填入初次FMEA预定完成日期，该日期不应该超过计划开始生产的日期9 u( y ?3 x$ o) y' b6 L
（7）
- F+ D" o- L9 ~* HFMEA日期：填入编制FMEA原始稿日期及最后修订日期- d8 Q q" h6 G8 a! D8 z4 n# m5 a
（8）8 @2 ~! F; _3 y! k8 j
核心小组：列出经授权的负责该APQP项目所有小组成员姓名8 Y) v( W( \5 W' z/ |3 d/ n
（9）* K, K* v& c3 T/ O7 K4 ^
过程功能/要求：简单描述将要被分析的过程或作业（如焊接、修理），记录下将被分析的步骤的相关过程/作业编号. x8 O8 K; u& }1 o
（10）潜在失效模式：对具体作业不符合要求的描述。可能是引起下一道作业的潜在失效模式的起因，也可能是上一道作业潜在失效的后果。（在FMEA准备中，要假定提供的零件/材料是合格的，除非被FMEA小组由历史数据指出这缺陷属于进货零件质量问题）3 s4 e, \& _' K- t- |$ P
（11）潜在失效后果：失效模式对顾客的影响。失效模式可能影响道安全或造成违反法规要清楚陈述。 顾客可以是内部顾客（下一工序）和最终使用者。
* x& F( t8 |0 ]) Q对最终使用者，失效后果一律用产品或系统性能来描述，如外观不良、废弃、顾客不满意、返工/返修、漏水、作业减弱、作业不正常、阻力、车辆控制减弱等； o9 k: y, X+ V/ y, g
对下一道工序，该后果应该以过程/作业性能来描述，如无法紧固、无法安装、损害设备、无法结合、导致工具过渡磨损、危害操作者、无法加工表面等% g: v5 D' S% s* T6 X) W
（12）严重度（S）：对一个已假定失效模式的最严重影响的评价等级，在单独FMEA范围内的一个比较级别。使用PFMEA严重度评价准则表： `* T: W' }8 T7 s
（13）分类：对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性（如关键、主要、重要、重点）进行分类。如客户有要求用C，如法律法规有要求用L，如严重度S≥9,自行定义为A& l7 H) X$ C# f4 D, G) M
（14）潜在失效起因/机理：指失效如何发生的？并依据可以被纠正或被控制的原则来描述。应考虑主要的起因和容易得到控制的起因；应明确记录具体的错误或误操作情况（如操作者未装密封垫），避免含糊不清的词语（如操作失误、机器不正常）1 P1 N! k* B2 W. t7 e
（15）频度（O）：指具体的失效起因/机理发生的可能性。频度评估分1～10级，具体参照下表PFMEA发生度评价准则9 [/ T* A# Z K! _, T5 r
（16）现行过程控制：对尽可能阻止失效模式或失效原因/机理的发生，或者探测将发生失效模式或失效原因/机理的控制描述。可以是防错、spc，也可以是加工后评价的过程控制。该评价可在某目标作业进行，也可以在后续作业进行，要考虑2种类型过程控制：# E6 g& L, v) q' }& Z L' a: Z
预防——预防失效起因/机理或失效模式的出现，或减少他们的出项率
6 T& ^1 i7 o$ n8 g3 J! ~/ S3 Y& R探测——探测失效或失效的起因/机理，并引导至纠正措施
5 ?. H" {$ h7 J. P（17）探测度（D）:是一个比较等级，可以通过改善过程控制，降低探测度等级。具体数值通过查下表:) ~ p, b9 q/ o3 _. Z2 ^; O8 W
（18）风险顺序数（RPN）:RPN=严重度(S)*频度(O)*探测度(D)/ i) [$ A g* x: \: U: c$ \
RPN＝S×O×D |
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发表于 2010-12-29 12:10:07