SPC应用体系

george_gyd

SPC应用体系
# T$ d; I$ X% x6 ~$ C- s
5 R) p# l: U/ o: D: K( qSPC仅仅只是个工具。工具使用的好坏是靠人、靠执行力、靠体系文件、靠标准文件，然后再加上科学的SPC方法。
$ v# A, ^$ z' J% \# L- w, q( ]( YSPC的目的是要改善生产，提高质量。
: c6 ~0 }' e9 n3 y$ a
是质量工程。中间会涉及到跨部门的协调-生产部门、质量部门、研发部门、设备保障部门、采购部门。。。。是一个需要企业一把手来抓的工程
SPC的精髓在于 实时与预警。
* N5 R$ K! [' ?* K& S8 Z/ p为了实现这个目标，需要整个公司围绕SPC的运行编制体系文件/系统，落实员工责任；各司其职。现场操作人员保证在规定的时间按照标准的方法对产品进行规定的检测，并将数据录入到SPC系统中（自动采集设备则更好）。职能部门根据数据进行SPC绘图（最好还是用软件系统来替代吧） 得到的控制图进行研判，出现异常则第一时间反馈给生产现场，查找并剔除，并形成严格的异常事件处理记录。定期（一个月）职能部门将当月的SPC运行情况，形成报告（包含控制图信息（应覆盖产品批次、规格型号、员工班次等信息），CPK信息，异常事件处理记录等报告）交付管理部门。当SPC系统稳定运行一定周期后，研发部门可跟进针对SPC运行中，状况最差的工序节点，进行重点攻关。
& u4 _5 _! R* L: k这其中最关键之处在于，人的执行力与标准化。

SPC体系 基本框架
; W! M2 W9 n- D5 g  }
1.总则/目标：确定企业实施SPC的目标/应用的基本原理
* ]. V- _2 s& L0 [3 }
2.SPC管理小组（大领导牵头）：落实各部门 各工序小组负责人 协调人等 明确在SPC系统中所扮演角色，管理些什么事情。
2.1 SPC管理领导小组中应有一名全面了解SPC概念、熟悉SPC技术的使用和应用的质量工程师，并应有较高的权限。
2.2 SPC管理领导小组应规定企业初始的SPC培训，确保领导小组理解SPC的概念和原理。
2.3 SPC管理领导小组应规定详尽的面向中层的质量小组/质量会议制度，以确保企业中层管理能明确企业SPC组织规划、目标、SPC原理及相关概念
2.4 SPC管理领导小组应根据工艺流程明确/固化控制工序及相关操作，并根据此信息在生产、技术和质量人员、审核人员针对具体工序组成SPC行动小组。
2.5 SPC管理领导小组应确定工序表征、能力分析、在线和线外控制、编制文件、培训等方面的具体负责人员、落实人员责任及参与SPC系统的人员所要做的工作。
/ ^1 k  L) X' j" \; g2.6 SPC管理领导小组应拟制定量的SPC业绩考核方法及奖惩措施。确定阶段性节点工作安排。
; w9 d+ L( f5 ]2 H% F6 |2.7 SPC管理领导小组拟制工艺流程中确定关键操作的原则并编制成文件，修改现有的程序/开发新的程序，以便将SPC体系纳入到工艺文件中。
0 i! ~4 J% q; e' Q* \1 B% _8 B
SPC行动小组：车间现场操作人员、技术人员、质量人员构成。

: b& [! \; d5 ~2 `, X+ W3.生产工艺结合SPC应用方案/实施方法（重中之重，可以考虑找相关专业单位协同完成）：用以确定生产线上哪些工序需要做SPC、能否做SPC、能做该如何做、不能做给出不能做的理由原因
* W2 }. ]4 V: [0 c2 l
具体开展方法：全工艺结合SPC分析。
3.1 作出工艺流程图：对每个工序的关键参数按重要性程度排序：应包括
3.1.1
列出下列信息：

. p3 c' U7 P; P& S; o. Na.列出产品主要性能指标
3 z/ n/ s' L: W+ I+ g
( ]) u" `( [5 A2 \: f$ ^% S6 ]% Yb.列出每个工序中对性能指标有影响的工序参数：并按重要性程度排序
9 Q5 }& S* s/ x7 Q
2 G% \/ u  q6 G' k3 _+ c3 U$ Cc.列出各工序对关键参数有影响的工序操作（人 机 料 法 环）
3.2 确定各工序的操作与参数之间的因果关系（因果图/鱼刺图）
3.3 根据条例3.1 条例3.2确定对产品性能指标最关键的工序及工艺参数5-10个，具体原则如下
- S! e% E. v" x. M
a.参数可监控：参数在本道工序中，可测试，可监控。有相应的检测手段、方法、设备。

b.参数可控制：参数在本道工序中是通过相关工序操作可调控的，出现异常可解决；应尽量通过标准化作业规避如人为的不可控因素。
7 a$ H+ P3 k" i8 q- Z' n$ F  ?2 Z
) N( e; _3 s& t. I; y. D. ~
5 C6 C& d7 L$ q+ P) jc.参数可重复：即生产设备保持连续运转，不要出现经常性的停机、工艺更改等。
3.4 数据的采集：具体原则

a.明确工序中所采用的测量设备：精度应比工艺加工精度高出一位小数点。
4 S1 k. Z) g: d, p7 F1 k6 f6 s
b.明确生产设备是否带有监测装置及输出接口，实现数据的自动化输出。（需设备供方/设备保障部门与专业SPC系统构架单位协作解决）

, p1 G/ T9 N7 T' S% |8 cc.确定分组规模及抽样方案：抽样能表征实际生产过程，做到定点，定时，定量。子组大小无特殊工艺情况下不小于5。
# }7 ~  A+ S& O: l4 _$ G
+ a8 t, _( B4 h( m+ x! u- I3 wd.采集数据的方法：明确操作人员如何去检测、方法、操作、记录。

  c1 A) i$ [3 x8 {- W5 k: ae.落实人员责任：明确SPC操作员/数据录入员 责任。
+ G6 u( t' ]8 U2 {8 j& ^3.5 根据条例3.4a的信息开展测量系统分析，并编写相应的MSA程序文件，纳入SPC体系（具体不展开，有需要可另开版块讨论）
' Y! R4 p( C6 v0 ~9 U& O; V: `3.6 根据条例3.3 条例3.4 开始实施相应的控制程序，确定要使用的控制图，并为每个工序编写SPC程序文件(应包含但不限于第3，第4条例)。开始采集数据
3.6.1
" X8 o5 k  T/ l: R  }确定过程是否处于统计控制状态
3.6.2
如果过程未处于统计控制状态，则应确定并消除引起异常的原因，直到处于统计控制状态为止。并形成相应的工序异常事件处理记录
3.6.3
' \4 K, T# I6 g6 w$ z5 Y3 E进行能力分析
3.6.4
如果过程有能力，则固化控制限将分析用控制图转换为控制用控制图，用以对生产进行监控，预警。
3 d) s3 t' B' |8 W9 D" }3.6.5
如果过程没有能力，则对工艺进行微调（经验主导/实验设计等方法）改进工序。重新进行3.61-3.63的工作。
3.6.6
对每个关键工序重复上述过程。
3.7 在SPC系统运作一定周期后，各工序能力与成品合格率进行评估，针对能力最差的一道或几道工序进行重点工艺攻关。具体方式如下：
( [5 ~( i" Y, F7 d+ G# z
! k. q8 f6 T7 `2 m9 n1 s0 Pa.列出工序操作（人 机 料 法 环）与关键参数的因果图

/ |) K! |  _! Vb.将凡是能量化的工序操作进行量化，并收集一定量或周期的数据 （每个工序操作100个数据以上）

% i% t. e$ ]1 N5 c9 Ec.构建工序操作与关键参数的数学模型（详细不展开请参见DOE，也可另开版块专门讨论）

e.确定最优工序操作参数（可能需通过技改或购置新设备实现）

% g& w: y/ k: |- w1 _4 Jf.进行小量生产，并对产品做B组检验（产品若有更高标准则与高标准检验手段对应）
( _/ @% g7 I. F" S$ |4 g/ c$ {
g.产品符合要求，则纳入工艺文件固化工艺

h.转入正常生产并重复3.6-3.7条例内容。
3.8 在SPC实施过程中应形成相应的报表制度。

4.需要实施SPC的关键操作： 形成文件
- {- T: [+ p1 T- c! o
本条应列出需受到SPC控制的关键节点或操作。应包括但不限于：部门、区域、设备、过程步骤、监控、所测试的变量、测量方法、数据的输入、度量单位、控制图类型、样本分组、抽样方案等。