[MSA/SPC] GRR应用的判断标准及误区

george_gyd

根据经验，6SQ上对GRR的问题可谓最多之一了，现根据实际GRR操作的经验对其判断标准及容易陷入的误区作一点陈述，希望对大家有一点用处。
一.GRR的判断标准
1.SIXPACK 六合图
柱型图－定性来看GRR和P/T的百分比是否很大。
4 }9 U/ Q7 f  V+ OR图－有3条判断标准：
* a" m0 _1 G% j% a+ Y  n     R图必须受控，否则GRR的实验过程必然发生了特殊原因，后面的结果就不可信了；
- i+ a# ?5 P) R  k; I( @8 |     R图必须分层大于5层，否则系统的分辨率不足，会呈现重复性好的假象；
     R图虽然分层大于5层却有超过1/4的点落在0的线上，分层勉强，分辨力依然不足。
X-BAR图－有2条需要查看：
     要有超过50％的点落在管制界限以外，否则仪器精度相对产品变异较大；
     不同操作员之间的测量趋势应该相似，否则再现性误差较大。
BY PART点图－主要看哪个样品分歧最大，怀疑GRR过程中是否有些样品发生损害或变化。
* {1 n# Y% @/ d0 \6 Z' WBY OPERATOR点图－主要看再现性差异主要存在哪些操作员之间。
交互作用图－主要看哪些样品存在和其他操作员判断的差异最大，如果交叉，要根据测量特点调查是否样品发生变化或损伤，或者操作员对某个样品是否存在某种自身障碍，或者样品是否发生编号混淆，等等。
2.Session窗口输出
首先看GRR％及P/T％的实际比例是否<10％，如果小于GRR可接受
! F' J" E% A) [$ O! F  V如果在10%-30%之间，那么测量特性是否为关键质量特性，决定是否可接受
+ I& D1 P0 c. R' A! qDI或者NDC值是否>4，确定仪器的分辨率是否足够
二.误区
1.取样时没有随机抽取，造成样品变异不能很好代表过程总变异。
2.不去实际了解量测过程而过分相信数字。量测系统不单指量具，还包括人，测量方法等，GRR分析的是整个量测的过程，对于这个过程的了解是非常必要的。
3.没有盲测，操作员对产品有所记忆，破坏了正常的测量数据。
  D; Y1 L5 I, j: }4.没有随机化实验计划，不能探测到真实误差。
5.不必要的GRR，比如有人作库存改善，时间本来以天为单位，却硬要做个马表的GRR，纯属吃饱了撑的。
6 W; s7 k5 S0 }# R: S3 M7 r1 R6.对测量数据没有最后一位的估读值，造成分辨率不好。
7.在MSA的其他特性有问题的前提下先做GRR分析，比如稳定性不好，识别力不足等。
  B2 m& _8 b# f' A( a/ V& ?8.实验数据收集计划因为缺乏管理，造成数据顺序的错位。
2 V! d; K! g' K# Q* ]: b9.仅仅简单看数字结果，不去根据描述性统计的图形去了解分析你的量测系统的特征，确保没有得出误导的错误结论，也可根据图形可以探寻改善量程系统的机会。
. P% ?# ^' M$ m, @$ ^# ^9 HGRR是实验过程，需要对这个过程进行管理，切不可百密而一疏，前功尽弃。

nongnongtou

谢谢了，心得指教非常有用。
再提个问题，我上次看见GR&R里面有个拇指原则，我不是很理解，不知是否可以解释下？谢谢

nanfeng36

mark。