QQ登录

只需一步,快速开始

登录 | 注册 | 找回密码

三维网

 找回密码
 注册

QQ登录

只需一步,快速开始

展开

通知     

查看: 3630|回复: 18
收起左侧

[已解决] 螺栓断裂

[复制链接]
发表于 2010-11-10 08:40:25 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国江苏常州

马上注册,结识高手,享用更多资源,轻松玩转三维网社区。

您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?注册

x
本帖最后由 motorola 于 2010-11-10 08:42 编辑
3 q/ f# R1 h) `# r$ E& r
+ I( |! B$ p6 z1 `. V  w: l我现在遇到个螺栓断裂的问题," g' x0 w# x8 T" h/ F+ D
油缸250  设计压力为25MPa,  实际工作压力为18MPa。压力峰值为20MPa(现在观察)。法兰连接  C4 ^4 Y# ^6 `% Z
我现在用11只12,9级的内六角螺钉M24   按照12等份分布,并真好留一螺栓的位置作为油口。3 L! ?6 a6 v- H( g
但是在实际工作过程中,出现油口周边的螺钉7只断裂,断裂面是一平的(就是很齐整),; [  \/ s" j/ z5 t  J
例外一只也是出现这样类似的问题。
$ J  H+ ^+ }- I  Y按照最大推力来说,这个是不会断裂的,螺钉数量和强度都是没有问题的。
* }) L  {7 B/ ?油缸的工况时: 油缸的行程为60,   实际工作没有这么大,前端有限位开关,后面有限位开关。油缸速度也不快,也不可能出现冲击情况。
' p, k2 Q$ u% }  P  S3 |只是有一点,就是油缸工作比较频繁。时间比较长。(这个也没有什么关系吧)
7 e" _+ U3 m7 u5 Y$ @5 F问了一下,我们的领导。她分析就是油口部分,吃力大,油口两边的角度(现在是60度)不能大。形成了油口两边受力大造成的。
. v9 m+ n% t* ?- b
现在客户等着恢复生产,头痛。
4 `. P$ V" G* {6 S6 [  }你们有类似的情况么?是怎么处理的呢?
发表于 2010-11-10 09:45:36 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏常州
上个图看看比较清楚,250的缸径25MPa也就125T左右的力,12只12.9级的内六角的螺栓M24应该安全系数还可以,没有冲击,断裂不应该呀。是不是螺栓的质量有问题,用品牌的螺栓试试看!!上个图看看具体结构。

评分

参与人数 1三维币 +2 收起 理由
9619 + 2 技术讨论

查看全部评分

发表于 2010-11-10 09:59:17 | 显示全部楼层 来自: 中国贵州黔西南布依族苗族自治州
可能是买到歪螺栓了吧。
发表于 2010-11-10 10:12:04 | 显示全部楼层 来自: 中国湖南株洲
这个可以用仿真软件分析下
发表于 2010-11-10 11:18:47 | 显示全部楼层 来自: 中国广东江门
设计没问题的。这么大的螺钉12只足够。现在还没遇到过这么大螺栓断裂问题。另外就是螺栓因为有12个,收紧时是否用力一致,同时是否均匀收紧每个螺栓。

评分

参与人数 1三维币 +2 收起 理由
9619 + 2 技术讨论

查看全部评分

发表于 2010-11-11 10:11:33 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏南通
螺栓受力矩是否一致?
* M! B6 K$ E7 G" }: z! y7 P; W; k
: `% E. e7 d- ?  M$ b: s; e, @是否有动载荷?
: u6 c' |/ E' f6 F
% F  J7 N* l% e/ E+ s2 S螺栓质量过关吗

评分

参与人数 1三维币 +2 收起 理由
9619 + 2 技术讨论

查看全部评分

发表于 2010-11-11 11:59:09 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁大连
出现油口周边的螺钉7只断裂,断裂面是一平的(就是很齐整)。没明白,断裂面怎么能是齐整的?
 楼主| 发表于 2010-11-13 11:11:34 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏常州
本帖最后由 motorola 于 2010-11-13 11:13 编辑 2 m% @; W4 m# l0 x9 K1 J4 v# j8 Z; c
! F" J' b/ A9 Q6 K* T1 Z! q
每个螺栓都是就是在差不多的位置断裂的··现在我们为了安全增加了螺栓等级!!并增大螺孔!!, o# l* c8 N1 J
我们怀疑是他们调试的时候出了问题!!  机器也是才开始运转。
8 \( ~% j4 \7 R# r0 _0 U) c' w要么就是螺栓质量不过关!!
 楼主| 发表于 2010-11-13 11:15:20 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏常州
2# syxplc
" T2 Q1 t9 I; @* C我没有去现场,不好意思!!我们领导去的!!没有具体的照片资料!
发表于 2010-11-15 21:57:25 | 显示全部楼层 来自: 中国陕西咸阳
会不会是螺钉没拧紧到位?即在某点受力时不是全部螺钉受力,然后高频振动,造成破坏?

评分

参与人数 1三维币 +2 收起 理由
9619 + 2 技术讨论

查看全部评分

发表于 2010-11-15 22:23:10 | 显示全部楼层 来自: 中国湖北鄂州
在这种受力情况下,螺栓必须用扭力扳手上紧,每只螺栓拧紧力矩是有要求的,如果没有限制,螺栓会一支支拉断。各位应该学习过《机械零件》吧

评分

参与人数 1三维币 +2 收起 理由
9619 + 2 技术讨论

查看全部评分

发表于 2010-11-16 02:24:41 | 显示全部楼层 来自: 中国湖南长沙
是用久了么?你又说刚刚才用,有冲击么,螺栓质量?
发表于 2010-12-13 11:20:57 | 显示全部楼层 来自: 中国四川成都
油缸动作频繁,是否为疲劳断裂?

评分

参与人数 1三维币 +2 收起 理由
9619 + 2 技术讨论

查看全部评分

发表于 2010-12-13 16:56:55 | 显示全部楼层 来自: 中国河南郑州
我怀疑预紧不均匀所致
* @) v6 L# R* K( g  f1 l) G应该满足要求了
, @& Y3 }( x  e; q% {) `% J; I. g/ z油缸在怎么频繁螺栓也不会到疲劳极限

评分

参与人数 1三维币 +2 收起 理由
9619 + 2 技术讨论

查看全部评分

发表于 2010-12-14 09:56:12 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏南通
楼主呢?
# `9 _9 o$ y" x, a! A* `
" L  B' b: o9 R问题如何了?
发表于 2010-12-15 16:40:47 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁沈阳
按楼主所述,250缸径在25MPa的压力下,法兰受力大约125T左右。这种工况下,采用强度等级为12.9级的内六角螺栓11-M24,理论承力似乎是可以的。
3 y2 _  y2 {3 N* v但是,若再考虑实际安装需要的预紧力,以及实际工况为类周期性脉动受力特性之后,就会发现其实际安全系数有些显小了。7 G6 y' [2 x$ J9 }8 }9 n
同时,设计上,螺孔按12个螺栓均布,而螺栓却只用11个,在油口处,少一个所谓“均布”受力的螺栓。这表明,11个螺栓实际不是“均布”的,其轴向受力也就不是均布的。这使得油口附近的螺栓受力要大于远离其处的其它螺栓。这样的话,位于油口附近的相关螺栓,率先出现失效也就在所难免了。
5 S2 }. `; S, i1 @/ }, C再按楼主所述的螺栓断裂形式,若因“纯拉伸”失效,断口会呈现明显的“缩径”现象,而楼主并未谈及。所以,从材料力学分析其失效机理为“受弯曲”,而不是“纯拉伸”。并且,按螺栓偏载受力的失效起源也多从“受弯曲”。% @" N6 C: Z, |9 R; s! B. Z3 \* _
失效过程分析:因螺栓偏载,导致油口附近的螺栓单侧率先出现裂口,后又在类周期性脉动受力工况下,在先期裂口处,产生“应力集中”,累加至整体失效。5 b. L+ I6 G3 G3 u7 m
改进建议:
; c2 l8 R6 J8 ^9 u8 T1.尽量按11个螺栓均布设计孔位;2.加大设计螺栓的安全系数——加大螺栓直径;3.油口附近对称各两个螺栓应相对其它螺栓的直径大一级。

评分

参与人数 1三维币 +2 收起 理由
9619 + 2 技术讨论

查看全部评分

发表于 2010-12-16 10:33:04 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽合肥
是不是冲击载荷有点大
" {1 f7 l2 M- h( N& W/ i再一个,螺栓等级越高,很容易脆

评分

参与人数 1三维币 +2 收起 理由
9619 + 2 技术讨论

查看全部评分

发表于 2010-12-20 21:27:20 | 显示全部楼层 来自: 中国河北唐山
遇到过同样问题,螺栓断口平直,厂家的做法是增加两条同样规格的螺栓,由此可以知道问题应该出现在螺栓的强度上,11条螺栓不能满足要求。

评分

参与人数 1三维币 +2 收起 理由
9619 + 2 技术讨论

查看全部评分

发表于 2010-12-21 06:37:09 | 显示全部楼层 来自: 中国河南新乡
楼主的螺栓断裂应该是疲劳断裂,断裂口应该是整齐的,白色的。- I7 d1 o% O! W. m5 j3 j! O
对于这样频繁的动作,建议增加螺栓。
发表回复
您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册

本版积分规则


Licensed Copyright © 2016-2020 http://www.3dportal.cn/ All Rights Reserved 京 ICP备13008828号

小黑屋|手机版|Archiver|三维网 ( 京ICP备2023026364号-1 )

快速回复 返回顶部 返回列表