铣削平面凸轮零件

zpc64

1. 工件的工艺分析

5 F' d0 h5 z. H. f' n+ q如下图所示，凸轮轮廓由圆弧BC、CD、DE、FA和直线AB、EF所组成，工件材料为铝，比较容易切削加工。该工件在铣削加工前已经加工好两端面和孔φ12H7，设定底面A和孔φ12H7轴线为定位基准。要求A面与铣床主轴轴线垂直，孔φ12H7与铣床主轴轴线平行，从而保证凸轮槽轮廓面对A面的垂直度以及加工时的尺寸与位置精度。
) [) Q, m1 Z: l5 a9 D  [; f

http://www.c-cnc.com/news/file/2008-1/2008115144852.jpg

/ J. N- I- R  z

平面凸轮零件图

& f+ q+ e. ]/ ^$ T
2. 工件装夹方案
3 L; O' e% L: |0 _
由于该零件为小型凸轮，宜采用心轴定位，螺栓压紧即可。设定工件上表面与孔φ12H7轴线的交点为工件坐标系的原点。
/ m3 X1 S& s! L8 E
3. 加工顺序及进给路线

& _6 U5 Z8 C2 s! Z- ]/ a9 d1 @该凸轮的加工路线包括深度切入进给和平面切削，切削加工时当刀具至指定深度后，刀具在XY平面内运动，铣削凸轮轮廓。

4. 选择刀具及切削用量
8 v  F& F( h$ _. ~- [
' D' W- x' T1 l2 k5 g) }1）选择切削刀具
  G( r3 L0 R1 b% O
$ m  o0 n2 T, l铣削刀具和刀具材料主要根据零件材料的切削加工性、工件表面几何形状和尺寸大小选择，由于零件材料为铝，切削加工性能较好。可采用整体式JT-MW型刀具系统，选用φ10mm的硬质合金键槽铣刀。

; N' O. G5 G8 G% i$ F2 I: s2）选择切削用量

依据零件材料铝的切削性能，硬质合金刀具材料的特性及加工精度要求确定切削用量。凸轮槽深8mm，分2次切削加工。槽深留1 mm精铣余量，凸轮两侧面各留1mm精铣余量；切削速度和进给速度的选择应考虑刀具的工作效率和寿命，粗铣时主轴转速取500r/min，进给速度取50mm/min，精加工前，检测零件几何尺寸，依据检测结果决定刀具长度和刀具半径的偏置量，精铣时主轴转速取1000r/min，铣刀进给速度取25mm/min，保证尺寸精度和表面质量符合图纸的加工要求。