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本帖最后由 zpc64 于 2010-10-14 21:44 编辑
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1. 工件的工艺分析 7 ^# L- o4 O' q+ G2 |8 G( O) D7 a
1 ?1 ~% G4 T: E1 k) a) Y8 I如下图所示，凸轮轮廓由圆弧BC、CD、DE、FA和直线AB、EF所组成，工件材料为铝，比较容易切削加工。该工件在铣削加工前已经加工好两端面和孔φ12H7，设定底面A和孔φ12H7轴线为定位基准。要求A面与铣床主轴轴线垂直，孔φ12H7与铣床主轴轴线平行，从而保证凸轮槽轮廓面对A面的垂直度以及加工时的尺寸与位置精度。 2 i8 s |* A$ k% K! F4 y
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平面凸轮零件图
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: y/ E& A1 Z, a, i2. 工件装夹方案
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* Z0 A6 M5 X: B0 _& y2 `$ J0 O由于该零件为小型凸轮，宜采用心轴定位，螺栓压紧即可。设定工件上表面与孔φ12H7轴线的交点为工件坐标系的原点。 5 g5 D1 n$ A3 m/ ?* v& b
/ e1 b4 t2 t! a o% i, V7 \' v! `3. 加工顺序及进给路线
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该凸轮的加工路线包括深度切入进给和平面切削，切削加工时当刀具至指定深度后，刀具在XY平面内运动，铣削凸轮轮廓。
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4. 选择刀具及切削用量
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3 d4 ?5 L5 }9 _0 V8 ]8 s$ f1）选择切削刀具 ' ~9 k6 v$ z5 X
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铣削刀具和刀具材料主要根据零件材料的切削加工性、工件表面几何形状和尺寸大小选择，由于零件材料为铝，切削加工性能较好。可采用整体式JT-MW型刀具系统，选用φ10mm的硬质合金键槽铣刀。 , ~# i% W4 Z5 |) l6 |. n% ~ q
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2）选择切削用量
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j8 M% R1 }7 O) q [- B依据零件材料铝的切削性能，硬质合金刀具材料的特性及加工精度要求确定切削用量。凸轮槽深8mm，分2次切削加工。槽深留1 mm精铣余量，凸轮两侧面各留1mm精铣余量；切削速度和进给速度的选择应考虑刀具的工作效率和寿命，粗铣时主轴转速取500r/min，进给速度取50mm/min，精加工前，检测零件几何尺寸，依据检测结果决定刀具长度和刀具半径的偏置量，精铣时主轴转速取1000r/min，铣刀进给速度取25mm/min，保证尺寸精度和表面质量符合图纸的加工要求。 |
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发表于 2010-10-14 21:40:35