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[分享] 轴承材料及其热处理的发展方向

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发表于 2010-8-28 19:21:22 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国江苏常州

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一、改进冶炼技术提高钢的洁净度及均匀性  与工业发达国家相比,我国轴承钢的氧含量虽然已接近国外先进水平,但夹杂物和碳化物尺寸及分布的均匀性、成分均匀性与国外相比还有很大的差距,如大尺寸的夹杂物和碳化物较多、基本成分不均匀形成黑白区等,造成轴承零件质量先天不足,严重影响了轴承的寿命、可靠性及一致性。
! D& a0 W% t& y& v  此外,滚动接触面上大尺寸夹杂物的存在还严重降低表面精度,增加轴承的噪声。为此,轴承行业应与冶金行业协商,促使冶金行业在进一步降低氧含量的基础上,开展浇注凝固技术、轧制技术、夹杂物控制及检测技术的研究,如改进连铸时的电磁搅拌、加大连铸坯的尺寸、加强高温扩散退火等,以提高夹杂物和碳化物的尺寸及分布均匀性。3 ]% ~9 {0 ~( L8 V3 c
  二、开发推广新钢种满足不同轴承的要求
( R: h% ^% V8 g) @: F  随着主机的小型化、轻量化、高速化,轴承的使用环境越来越多样化,对轴承的要求也越来越苛刻,目前我国的现有钢种已不能满足或不能充分满足主机对轴承的要求,为此,应积极开展新材料的开发和推广工作。如开发大尺寸轴承用的高淬透性钢、重载及洁净润滑条件或小型轻量化条件下使用的轴承用钢、在污染条件下使用的轴承用高碳钢和渗碳钢、准高温(工作温度200℃以下)条件下用轴承钢以及特殊条件使用的轴承用钢(不锈钢、高温钢)。
+ ?2 J2 m5 U; I2 v6 ?4 C  三、热处理新工艺的研究及推广
: n: N& m1 A" m4 c$ n: Y  1.贝氏体淬火
9 M* Y3 U2 l' T! _. }  贝氏体等温淬火处理的轴承由于冲击韧性好、表面为压应力,无论是装配时内套开裂,还是使用过程中外套挡边掉块、内套碎裂的倾向性均大大减小,且可降低滚子的边缘应力集中。因此,轴承经等温淬火后比常规淬火后的平均寿命及可靠性显著提高。该工艺广泛应用于铁路轴承、轧机轴承以及在特殊工况下使用的轴承。该工艺与其他延寿措施相比,工艺简单,成本较低。近年来,我国开发了新钢种GCr18Mo贝氏体淬火专用钢,以推动贝氏体淬火在大尺寸轴承零件上的应用。鉴于该工艺的许多优点,建议在使用条件恶劣(大冲击载荷、润滑不良等)或要求高可靠性的轴承中大力推广,并进一步深入研究贝氏体处理后的耐磨性和疲劳寿命。$ w9 w& ]( S& m- ]0 U( m
  2.表面碳氮共渗
! G% g6 Q8 g* @( s9 Z4 C  洛阳轴承研究所曾于20世纪80年代开展了轴承钢的马氏体应力淬火研究,通过对高碳铬轴承钢零件进行特殊的碳氮共渗后淬火,提高表面残余奥氏体的含量,改善表面应力状态,大大提高了变速箱用碳氮共渗,在不降低表面硬度的基础上提高表面残余奥氏体含量,以提高轴承在污染润滑条件下的疲劳寿命和可靠性。
% }& E4 h7 W/ p* q6 H8 H  四、表面改性技术
) d( I* h# D0 j. k" P3 G% L  通过适当的表面处理改进表面性能,以满足特殊条件下对轴承的性能要求。如利用气相沉积技术在轴承滚道上涂覆金钢石镀层可达到减摩、耐磨的效果,大大提高轴承的磨损寿命和精度保持性能,可在家用电器轴承、计算机硬盘驱动轴承中推广应用;利用热涂技术在轴承外圈外柱面上涂覆氧化铝陶瓷材料,可提高轴承的电绝缘性能,防止电击伤,提高电机轴承的寿命和可靠性;在轴承零件表面渗硫或沉积M0S2可达到减摩润滑作用。
( ^" W6 M# H% v# I9 T, A  五、热处理设备及相关技术+ V% ?- i3 Z' _  D
  1.气氛及控制: Z* J6 H5 q  b2 V) e
  由采用保护气氛加热到精确控制碳势、氮势的可控气氛加热,热处理后零件的性能得到提高,热处理缺陷如脱碳、裂纹等大大减少。结合热处理淬火变形控制技术,可减少热处理后的精加工留量,提高材料的利用率和机加工效率,同时改善精加工后轴承零件的表面状态,如表面的碳含量、组织、硬度及应力状态等。
0 p4 J1 I& J1 ^+ o9 i  2.自动化及智能化
1 q$ u/ X  w( W1 S$ C4 v, V/ I  一方面是根据零件的使用要求、材料、结构尺寸,利用物理冶金知识及先进的计算机模拟和检测技术,优化工艺参数,达到所需的性能或最大限度地发挥材料的潜力;另一方面是提高热处理的自动化程度和稳定性,充分保证优化工艺的稳定性,实现产品质量分散度很小(或为零)的目标,从而满足在不同使用条件下主机的性能要求,提高轴承的可靠性和寿命。- `# b8 ^) x& q6 H
  六、变形及尺寸稳定性' ^4 `6 g' G0 v) _  {
  马氏体淬火过程中,由于零件各部位的冷却不均匀,不可避免地出现热应力和组织应力而导致零件变形。淬回火后零件的变形(包括尺寸变化和形状变化)受很多因素影响,是一个相当复杂的问题,如零件的形状与尺寸、原始组织的均匀性、淬火前的粗加工状态(车削时进刀量的大小、机加工的残余应力等)、淬火时的加热速度与温度、工件的摆放方式、入油方式、淬火介质的特性与循环方式、介质的温度等均会影响零件的变形。应结合具体设备和产品对变形进行研究,提出控制变形的措施,如采用旋转淬火、压模淬火、控制零件入油方式等,减小热处理变形,提高加工效率和零件性能。" U5 \3 |4 y/ O% w+ t
  马氏体淬火后,零件的尺寸稳定性主要受以下三种不同转变的影响:碳从马氏体晶格中迁移形成ε-碳化物、残余奥氏体分解和形成fe3c,这三种转变相互叠加。在50~120℃之间,由于ε-碳化物的沉淀析出,引起零件的体积缩小,一般零件在150℃回火后已完成这一转变,其对零件以后使用过程中的尺寸稳定性的影响可以忽略;在100~250℃之间,残余奥氏体分解,转变为马氏体或贝氏体,将伴随着体积涨大;在200℃以上,ε-碳化物向渗碳体转化,导致零件体积缩小。研究表明:残余奥氏体在外载作用或较低的回火温度下(甚至在室温下)也发生分解,导致零件尺寸变化。因些,在实际使用中,所有的轴承零件的加火温充应高于使用温度50℃,对尺寸稳定性要求较高的零件要尽量降低残余奥氏体的含量,并提高贮运和使用中的尺寸稳定性、精度、寿命及可靠性。
发表于 2010-8-29 23:56:46 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江杭州
不错,这个了解的比较少
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