油缸滚压

zpc64

缸筒作为油缸、矿用单体支柱、液压支架、炮管等产品的主要部件，其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。缸筒加工要求高，其内表面粗糙度要求为Ra0.4～0.8µm，对同轴度、耐磨性要求严格。缸筒的基本特征是深孔加工.
: u+ A' `; B8 _% H6 U滚压加工由于表面层留有表面残余压应力，有助于表面微小裂纹的封闭，阻碍侵蚀作用的扩展。从而提高表面抗腐蚀能力，并能延缓疲劳裂纹的产生或扩大，因而提高缸筒疲劳强度。通过滚压成型，滚压表面形成一层冷作硬化层，减少了磨削副接触表面的弹性和塑性变形，从而提高了缸筒内壁的耐磨性，同时避免了因磨削引起的烧伤。滚压后，表面粗糙度值的减小，可提高配合性质。滚压加工原理：它是一种压力光整加工，是利用金属在常温状态的冷塑性特点，利用滚压工具对工件表面施加一定的压力，使工件表层金属产生塑性流动，填入到原始残留的低凹波谷中，而达到工件表面粗糙值降低。由于被滚压的表层金属塑性变形，使表层组织冷硬化和晶粒变细，形成致密的纤维状，并形成残余应力层，硬度和强度提高，从而改善了工件表面的耐磨性、耐蚀性和配合性。滚压是一种无切削的塑性加工方法。无切削加工技术安全、方便，能精确控制精度，几大优点： 1、提高表面粗糙度，粗糙度基本能达到Ra≤0.08µｍ左右。 　　2、修正圆度，椭圆度可≤0.01ｍｍ。 　　3、提高表面硬度，使受力变形消除，硬度提高HV≥4° 　　4、加工后有残余应力层,提高疲劳强度提高30%。 　　5、提高配合质量，减少磨损，延长零件使用寿命，但零件的加工费用反而降低。　　大型油缸镜面滚压刀油缸是工程机械最主要部件，传统的加工方法是：拉削缸体——精镗缸体——磨削缸体。采用滚压方法是：拉削缸体——精镗缸体——滚压缸体，工序是3部分，但时间上对比：磨削缸体1米大概在1-2天的时间，滚压缸体1米大概在10-30分钟的时间。投入对比：磨床或绗磨机（几万——几百万），滚压刀（1仟——几万）。滚压后，孔表面粗糙度由幢滚前Ra3.2～6.3µm减小为Ra0.4～0.8µm，孔的表面硬度提高约30%，缸筒内表面疲劳强度提高25%。油缸使用寿命若只考虑缸筒影响，提高2～3倍，镗削滚压工艺较磨削工艺效率提高3倍左右。以上数据说明，滚压工艺是高效的，能大大提高缸筒的表面质量。 　　油缸经过滚压后，表面没有锋利的微小刃口，长时间的运动摩擦也不会损伤密封圈或密封件，这点在液压行业特别重要。　　http://www.ccm-1.com/upload/Blog/2009-6/2009061215113192419.jpg

xiadavid72

滚压表面光洁，不象珩磨的那样有网纹，不利于储油，长行程的缸还是珩磨好些。

马尔马拉海

2楼说到点子上了，这不是什么新技术。
我见过把精镗刀和滚压头结合在一个浮动刀头上的技术，确实很吸引人。
+ T4 C$ K1 G4 Y6 C9 P0 h  ?但正如楼上指出的，储油问题是它的“阿喀琉斯之踵”。
另外，修正楼主资料一下：通常的绗磨机没多贵，效率上或许输过滚压，但设备、刀具只会便宜。