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发表于 2010-7-5 15:46:32
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来自： 中国广东佛山
本帖最后由 lfjliu008 于 2010-7-5 15:47 编辑
) Y; C/ b$ Z' J& T个人觉得冲裁间隙偏大, 也有可能跳废料, 还有, 建议检查一下刃口面, 是不是喇叭口上大下小, 也是跳废料的原因之一.
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% y. q/ J v# J3 k/ q) U) H另转贴, 供参考., v9 t: z4 c1 S8 b) u
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防止跳废料的方法
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废料上移，是指在冲裁加工过程中，材料被剪断分离后，滞留在凹模内的材料随着凸模的上升一起被带出，接着又落在凹模表面的现象。
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在冲压加工生产时，如果发生废料上移现象，一方面会因操作者粗心而发生人身事故；另一方面，也会造成产品报废，模具损坏等重大的质量问题。所以，必须采取相应预防措施以预防废料上移。 0 F* C+ z. |1 B. y g
" M! z7 b6 G+ n- n9 n* i m1、废料上移的原因 ' A9 q- s0 K7 B4 G- l. y
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造成废料上移的根本原因在于“废料与凸模之间的吸附力>废料与凹模之间的磨擦力+废料重力”。特别是薄板小径冲裁，滞留在凹模内的材料与凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移。在实际生产过程中，具体原因较为复杂，主要有以下几种。
/ n- p: ^) L/ e* j(1)凸模与凹模之间的间隙过大时容易发生废料上移。 1 s6 z" `. ]# u8 Y; I
(2)由于对凹模的直壁进行了抛光或高精度磨削，凹模直壁部分过于光滑，容易发生废料上移。 6 }2 Z% [) @4 G2 I0 X
(3)凹模的直壁过高，存储的废料过多，向下的摩擦力增大，容易发生废料上移。 9 q' F; U; J& X9 m" D9 P! n# E
(4)废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的其它零件，造成废料堵塞易于发生废料上移。
( `* O2 T! ]' J(5)薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面。 . ~) X* @! i+ C
(6)由于使用高粘度润滑油，因粘附力较大而产生粘附现象。
) m; {5 G I) {/ b7 u( u(7)凹模研模后，刃口过于锋利。
: s" G; O$ c" A' ^+ `4 m2 S1 r(8)卸料板的位置、功能不合适，与凸模周边的间隙不均匀。
# K2 |0 \: [1 Y, j+ e(9)在模具加工或冲压生产过程中，凸模上面产生磁性而产生吸附现象。
' [. H0 e y# N" w r0 N! f! T（10）冲压生产过程中，凸模插入凹模的深度削、。 . P# Q% h: d; K0 o9 `% K
（11）凹模加工形状有误差，冲裁时，排出的废料尺寸d比凹模孔直径尺寸D小，容易发生废料上 移。
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2废料上移的应对措施 在实际生产过程中，为防止废料上移，通常的采取以下几种应对措施。 t6 H ]6 Z1 M8 I2 Q/ ^/ b2 ~
* Z$ s! D4 V+ y2 N, a& q' z2．1在凸模上采取改进措施
& s: i& T; U) L9 Q4 `3 u# r2 Z(1) 材料很薄时，由于油的粘附力、磁性、真空等原因而极易吸附于凸模的底部，对凸模采取改进措施，以减少凸模与废料的接触面积，从而减少凸模对废料的吸附。在实际生产中常常应用图1所示的带突起型凸模、凹坑型凸模、加强筋型凸模等几种形式。
4 o, d7 }+ @2 w% K6 ?# u9 O(2) 弹销器顶料凸模，如图2所示。在凸模内加工阶孔，设置打料销及弹簧。冲裁时，板料的挤压将销压入凸模内。卸料时，打料销被弹簧顶出，将吸凸模上的废料顶落在凹模内部，不会产生废料上移。 # i, p( \9 V, y3 z
(3)带气孔凸模，如图3所示。在凸模中心加工一气孔，气孔与高压空气相连接，冲裁结束后，高 压空气将废料吹落，吹出模具工作范围
2 P# B/ v3 T p(4)斜刃口凸模，如图4所示。将凸模刃口加工成料面，冲裁时，刃口一端先接触材料，随着凸模的 深入将料切断，废料与凸模不易形成真空，防止废料上移。
. j" h* u0 N( e) l8 Y) b(5)批量生产时，凸模刃口因磨擦会产生磁性而吸附废料，所以要定期消磁。
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2．2在凹模上采取改进措施如图5 A、B所示。废料不易堵塞，便于落下，具有防止废料上移的效果。
3 H0 D4 |2 x l(2) 在凹模内侧壁，将2处以上的倾斜沟从中心开始向反方向加工，其深度大约0．005mm—0.1 mm。在冲裁初期，冲裁废料会形成和凹模倾斜沟相对应的小突起。随着凸模进一步压入，突起部分会被凹模侧面压缩，摩擦力增大，从而防止废料上移。凹模形状如图6所示。
3 j9 j$ J0 u, ^2 Q(3)模内侧壁深度方向2mm一3mm处设计成凸起，厚度大约0.01 mm，随着凸模进一步压人，废料在此处挤压，摩擦力增大，可防止废料上移。凹模形状如图7所示。
/ W9 i. o1 f' c9 F$ a- u2 n(4)尺寸精度要求不高的冲孔，研磨凹模直壁时使用粗粒度砂轮，使凹模直壁部分的粗糙度不要太高，减少废料上移的可能；
: m J9 n. r2 L9 S# _4 X) k(5)由于废料与凹模刃口下部碰撞会产生毛刺堵塞，进而产生废料上移，所以凹模直壁下部需加以修光。 (6)凹模的直壁部分太长，易于产生废料上移，所以在保证强度的前提下，可尽量减小凹模的深度。
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5 s% W. R7 B9 `2 J% f2. 3其它改进措施! V I/ a# b# H4 z; W6 L
(1)易于产生废料上移时，使凸模插人凹模的深度应控制在3mm--5mm之间，堵塞的废料限于三片之内。 ) Q5 B+ v, ]* M7 g) } `' |
(2)选择合理的冲裁间隙值，并加以修正。
; G' f2 y$ n3 ~7 z2 d. d5 e& s9 J(3)批量生产时，因凸模和凹模的摩擦会产生磁 E，应定期对刃口进行消磁处理。 8 s( V( o g$ C6 o6 ~" q
(4)以真空产生吸引、增加凹模刃口内面的表面且糙度、对凹模切刃进行微小倒角，改变轮廓形状，减 I、冲裁间隙。7 \* o. e; c8 q
(5)凹模下部的漏料部分应保持畅通，结构合理， 便于废料的落下。 |
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