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发表于 2010-7-5 15:46:32
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来自： 中国广东佛山
本帖最后由 lfjliu008 于 2010-7-5 15:47 编辑
; q; y. u+ h/ A+ B, N; k E个人觉得冲裁间隙偏大, 也有可能跳废料, 还有, 建议检查一下刃口面, 是不是喇叭口上大下小, 也是跳废料的原因之一.7 ? e, b$ Q) R% Z
; P& V% m" T2 e. [0 V$ `9 P( E! ]3 E# z* J- a* e
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7 N3 f5 r$ \* J! u, d5 i另转贴, 供参考.
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0 ~4 u2 U$ a9 r3 s防止跳废料的方法
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. N1 r: u* S9 t: B( U废料上移，是指在冲裁加工过程中，材料被剪断分离后，滞留在凹模内的材料随着凸模的上升一起被带出，接着又落在凹模表面的现象。
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; |: `/ S& v6 w9 M3 C在冲压加工生产时，如果发生废料上移现象，一方面会因操作者粗心而发生人身事故；另一方面，也会造成产品报废，模具损坏等重大的质量问题。所以，必须采取相应预防措施以预防废料上移。 }8 r5 c3 }, `, U5 D0 O: V
0 e! [, Y" E( X; {$ g1、废料上移的原因
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造成废料上移的根本原因在于“废料与凸模之间的吸附力>废料与凹模之间的磨擦力+废料重力”。特别是薄板小径冲裁，滞留在凹模内的材料与凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移。在实际生产过程中，具体原因较为复杂，主要有以下几种。 ( S' d; Z; `, m$ w
(1)凸模与凹模之间的间隙过大时容易发生废料上移。
% ?8 H& j* m3 C+ T6 Y% ^5 p4 E5 C, ~(2)由于对凹模的直壁进行了抛光或高精度磨削，凹模直壁部分过于光滑，容易发生废料上移。 ' |6 J" \) w9 Q& e
(3)凹模的直壁过高，存储的废料过多，向下的摩擦力增大，容易发生废料上移。 5 E, f; [# D5 S4 E0 w1 V) z
(4)废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的其它零件，造成废料堵塞易于发生废料上移。
3 c4 a4 b5 c; p2 Q& k+ S(5)薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面。 3 q8 \' w5 d: K; x* N
(6)由于使用高粘度润滑油，因粘附力较大而产生粘附现象。. l0 M' N. N0 f
(7)凹模研模后，刃口过于锋利。
" v/ x1 l8 I! Y. c' k(8)卸料板的位置、功能不合适，与凸模周边的间隙不均匀。 / P1 L# h" T# N6 P4 k
(9)在模具加工或冲压生产过程中，凸模上面产生磁性而产生吸附现象。
! D' t! x% A( p' Y1 o) d（10）冲压生产过程中，凸模插入凹模的深度削、。 , y* R5 H3 G1 g7 B
（11）凹模加工形状有误差，冲裁时，排出的废料尺寸d比凹模孔直径尺寸D小，容易发生废料上 移。
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7 C& Y( \0 J5 V( |4 O! t2废料上移的应对措施 在实际生产过程中，为防止废料上移，通常的采取以下几种应对措施。
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) G) @" n1 o; o v1 R, R2．1在凸模上采取改进措施
! O ?; @1 Q/ n4 T6 Z E1 n& m$ x. v(1) 材料很薄时，由于油的粘附力、磁性、真空等原因而极易吸附于凸模的底部，对凸模采取改进措施，以减少凸模与废料的接触面积，从而减少凸模对废料的吸附。在实际生产中常常应用图1所示的带突起型凸模、凹坑型凸模、加强筋型凸模等几种形式。
6 ~" t8 \0 E5 K/ D3 @(2) 弹销器顶料凸模，如图2所示。在凸模内加工阶孔，设置打料销及弹簧。冲裁时，板料的挤压将销压入凸模内。卸料时，打料销被弹簧顶出，将吸凸模上的废料顶落在凹模内部，不会产生废料上移。 8 O. t0 \; a+ R; u6 I5 D
(3)带气孔凸模，如图3所示。在凸模中心加工一气孔，气孔与高压空气相连接，冲裁结束后，高 压空气将废料吹落，吹出模具工作范围 : d! \" }8 J) U2 [ i
(4)斜刃口凸模，如图4所示。将凸模刃口加工成料面，冲裁时，刃口一端先接触材料，随着凸模的 深入将料切断，废料与凸模不易形成真空，防止废料上移。1 [ o, V& z5 b0 E
(5)批量生产时，凸模刃口因磨擦会产生磁性而吸附废料，所以要定期消磁。
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2．2在凹模上采取改进措施如图5 A、B所示。废料不易堵塞，便于落下，具有防止废料上移的效果。 5 Q! P! ?% ?+ z p. {* k
(2) 在凹模内侧壁，将2处以上的倾斜沟从中心开始向反方向加工，其深度大约0．005mm—0.1 mm。在冲裁初期，冲裁废料会形成和凹模倾斜沟相对应的小突起。随着凸模进一步压入，突起部分会被凹模侧面压缩，摩擦力增大，从而防止废料上移。凹模形状如图6所示。
9 _4 i, Q' `1 X5 X+ Y6 K! K(3)模内侧壁深度方向2mm一3mm处设计成凸起，厚度大约0.01 mm，随着凸模进一步压人，废料在此处挤压，摩擦力增大，可防止废料上移。凹模形状如图7所示。
7 T; K0 V1 d g) T) D(4)尺寸精度要求不高的冲孔，研磨凹模直壁时使用粗粒度砂轮，使凹模直壁部分的粗糙度不要太高，减少废料上移的可能； : g, s* C! y( W
(5)由于废料与凹模刃口下部碰撞会产生毛刺堵塞，进而产生废料上移，所以凹模直壁下部需加以修光。 (6)凹模的直壁部分太长，易于产生废料上移，所以在保证强度的前提下，可尽量减小凹模的深度。 2 ?- B% h3 u/ }# f& U
/ `( W( A7 b) {. @7 o7 V2. 3其它改进措施9 D }' I. i1 L7 N
(1)易于产生废料上移时，使凸模插人凹模的深度应控制在3mm--5mm之间，堵塞的废料限于三片之内。 1 H. `. [% t2 W$ u/ T: ]0 h4 B' F
(2)选择合理的冲裁间隙值，并加以修正。 . N4 ?6 n9 i4 O: `8 x! P
(3)批量生产时，因凸模和凹模的摩擦会产生磁 E，应定期对刃口进行消磁处理。
. y! }6 \3 f( g6 A0 U" k8 K4 J(4)以真空产生吸引、增加凹模刃口内面的表面且糙度、对凹模切刃进行微小倒角，改变轮廓形状，减 I、冲裁间隙。
# r+ ~- o, u& j( R7 z/ _7 l(5)凹模下部的漏料部分应保持畅通，结构合理， 便于废料的落下。 |
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