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[求助] 求教两通管接头加工夹具

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发表于 2010-6-24 18:48:01 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国江苏苏州

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本帖最后由 swr3319755 于 2010-6-25 13:13 编辑
0 ?  w8 e/ C5 ]5 s7 J9 g& f3 n( o7 S( Z. A9 H0 V
我们公司接了个订单0 a' k' o$ \/ ^- q; c+ Y% z
要做这样个锻件加工
  a, X  E  Y; j# D9 d主要是加工两头( V2 w( x* u6 t3 D; \
但是加工出来表面与六角面的位置度相差0.3以上9 \& i! `' I5 Z9 f, \  S3 ]
可是图纸要求0.15以内
4 `+ B4 x& g' J3 m求教大伙!!有没有可靠性好的夹具!
管接头锻件.JPG
管接头机加工成品.JPG
成品图.jpg
工装.JPG
发表于 2010-6-24 23:32:23 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁沈阳
看起来是一个精铸件,不明白LZ所说的六角面是指的哪一个?
发表于 2010-6-25 09:17:11 | 显示全部楼层 来自: 中国山西太原
与平口虎钳配合设计一个六方面夹板,以六角面对中,加工第一个找正并检验合格后,虎钳及夹板固定,可进行批量加工。位置度就可在合格范围以内。
发表于 2010-6-25 09:24:15 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
要慢慢的修正夹具的过程。
 楼主| 发表于 2010-6-25 13:15:01 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
2# secondcat
" M' z) K+ e4 N% W. @  d: c' x. g/ X& K" Z( f- t# _7 q0 z/ s
六角面就是锻造时候 不加工的表面  其中两平面作为夹紧面 其他作为定位面!
发表于 2010-6-25 13:34:36 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
可以做个回转夹具,保证位置度要求 这样定位 定位基准转换有累积误差存在

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 楼主| 发表于 2010-6-25 13:44:52 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
可以做个回转夹具,保证位置度要求 这样定位 定位基准转换有累积误差存在
5 \1 k  t3 M$ P1 {. p0 V  \liqiangproe 发表于 2010-6-25 13:34 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
& e$ R( S: B( o2 |9 ~9 f; _
这也是我考虑的方向——做一个可旋转定位的夹具5 x2 A2 c8 F& v5 g% P
完成一次装夹,加工两端。
- u5 F+ d) ^  E可是花了不少时间,就是没个样子!
 楼主| 发表于 2010-6-25 19:04:07 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
3# gaoyns 3 [- |+ ^8 t. {! O" q1 ^; @8 N
能详细一点么
/ I9 y9 n; q  L0 }8 z. l没怎么听的懂 我们现在因为装夹时候夹紧力不够 所以改成齿形支持件 但是由于加工时候位置度达不到 所以几乎每个产品都要校基准!
发表于 2010-6-28 09:50:07 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
本帖最后由 jwhjj 于 2010-6-28 13:35 编辑
: n+ s% u( W, v8 a) Y- [' Y7 n
( e; P- r. g" O  }7 K& l 40.gif
* {+ v. Y7 u- S* N看你图都是不行的,第一次加工管接头吧,图给你参考,你的要打刀压不紧,工件一夹紧就不要校工件只能修正夹具。
 楼主| 发表于 2010-6-28 12:41:23 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
9# jwhjj
2 W! T6 Q5 O6 N/ U: L能放大一点么 看不大清楚
发表于 2010-6-28 13:51:06 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
40.gif 10# swr3319755
 楼主| 发表于 2010-6-28 19:43:44 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
谢谢
! @7 |. L" T( L1 h我们曾经做过类似的夹具3 Y: k8 a" m. M4 |( k
只是做下来发现无法保证夹具中心与产品中心在同一位置
. l- P1 a+ x: Y4 L7 W( |3 E看是不是这样的1 F! j9 ?- {/ ~. ^$ [
4 x1 `$ Y$ S8 a7 A: m3 u2 z
后来才改成最上面的那种 方便调整中心位置的!
PIC_1536.JPG
PIC_1537.JPG
发表于 2010-6-29 08:40:19 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
对的,只是您少了夹具与批次锻件的那批的校正,我的是可以在夹具弧底垫一些铜片校正的。4 O* Y  W6 W5 ]) ?$ l2 d1 m
这种方法已使用了20多年,由于锻件每批次都有差别,这样更方便可靠。
 楼主| 发表于 2010-6-29 15:44:18 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
本帖最后由 swr3319755 于 2010-6-29 15:45 编辑 ' d% \  ]4 X5 n* }. c  n
* P; @8 p$ x7 H
13# jwhjj 2 E0 [1 c! u: r: W$ d# _
再次感谢!
7 t( r2 Q* ]6 Y0 n  H. z4 v再请教 您用这套夹具 每个产品加工是两道工艺么?7 v1 R9 S3 b3 a' A
就是说装夹两次 !我在加工这个产品的时候发现 不太好控制孔深 。
" }" O/ e, k6 n& x: ^: ]原因:7 a% j) e7 a! z% O( x, Y+ [/ ~! p+ W5 _
1、用机床尾座钻孔时,孔的深度很难控制。我们用的机床是CK6136。
3 l4 d3 |6 U4 D2、孔太大 机床刚性不够 (车床),在钻第二个孔的时候,产品晃得厉害。
4 L) b5 f9 Z& ]5 V还有您那加工的管接头是多大规格的 用螺丝夹紧 夹紧力是不是够,呵呵 我这就是加工时候老是打刀。' ]* L* F) v3 j5 N
所以我们这装夹次数会很多,加上粗加工要有六次。
: ?' N! E7 j' [6 D我想请教 您那有什么好的方法么?
发表于 2010-6-29 16:34:29 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
本帖最后由 jwhjj 于 2010-7-2 10:58 编辑
( @* \, |2 C4 S) m
  m% l3 M! `% o5 N: i& o( T; b我以前是搞斯太尔汽车管接头,配陕汽红岩等技术工艺的。0 g3 W* ^5 a) \( K2 }/ V
1.产品是分序分头加工,外园_滚丝_内园_钻孔。
3 I; A. c+ F* P3 C2.使用的是仪表车床自改的凸轮自动车(电机500W),一妇女工看2-3台(只装卸零件),/ ~+ B( _2 ~& b; B9 o
一个车工管20台(只磨校刀)。6 I; Z, E, O; Q" n$ `% i) }; O" @
3.用螺丝压紧是可以的,关键是产品要约束不能有转动,不准校工件,只准校夹具.3 q( W. q$ v3 `& r: ~4 |0 C
4.滚丝后的工序都是轻轻夹的螺纹。
1 n; X- @2 [' q" r( w/ x" g5.效率很高。1 V, [. G, R' }+ o" A
6.钻孔也是用仪表车床自改的凸轮自动车专用,床头夹的螺纹,钻花压在拖板上,很简单的,一人可看三台。& |# L9 Z% U* n4 F2 M; i# a
1285227500@QQ.COM

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 楼主| 发表于 2010-7-3 17:07:56 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
15# jwhjj
5 y+ K$ i( o) L9 c! ^7 L' M5 ~0 M恩 谢谢您!
9 g; n0 m9 p. t) i9 L  M; n前两天我在试几个管接头新品
3 f5 g* x8 e/ \0 h5 j( `$ {+ r$ f试制效果还不错# ]! [3 W) q! a8 o9 t* C* k+ p
发几张图片看看
DSCI0172.jpg

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 楼主| 发表于 2010-7-3 17:13:47 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
我还有个思路 就是像6#说的 做回转夹具!
 楼主| 发表于 2010-7-5 11:05:24 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
版主  已解决
发表于 2010-7-14 14:50:29 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
新图像.JPG 2 Y% w% Z$ e0 l4 z
看这个如何?其中一道工序,两轴线之间有3D空间夹角,即有两个夹角.请各位指点改正。
 楼主| 发表于 2010-7-14 21:48:26 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
19# hktourist
: m& Y' p1 P' k8 J6 c. y有点看不懂 是不是用来加工有一定夹角的管接头的!
发表于 2010-7-15 14:11:37 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
16953424 O3 R1 b, s8 [2 s1 I
看这个如何?其中一道工序,两轴线之间有3D空间夹角,即有两个夹角.请各位指点改正。
" J  A' @; ~: i3 Dhktourist 发表于 2010-7-14 14:50 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif

5 u1 \8 i5 C. b5 y压紧方式不能保证每次压得紧。
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