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发表于 2009-5-15 15:52:52
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来自： 中国江苏常州
总算找到了点
我国轴承钢存在的问题和差距的原因 6 r# Y- R6 R+ s: o& }
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1．管理上存在诸多问题。我国轴承行业每年使用的200多万吨轴承钢是由20多家特钢企业生产的。这些企业在技术水平、工艺装备水平和质量保证能力等方面良莠不齐。由于没有严格的生产准入制度，有些生产企业根本不具备生产轴承钢的能力。
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长期的卖场市场，使轴承钢质量缺乏第二方、第三方监督。绝大多数轴承生产企业采购轴承钢材没有对供货厂家进行质量保证能力调查和认可。绝大多数中小轴承企业没有轴承钢进厂检验的能力，仅以特钢企业质量保证书为依据，有少数特钢企业的质量保证书存在造假的情况。有的轴承生产企业反映，有一家特钢厂的钢材，几个炉号的质量保证书上都有标明氧含量在15ppm以下，但这家轴承生产企业将这几个炉号的钢材的试样送到钢铁研究总院化验，有的炉号的钢材的氧含量高达35ppm。 3 b/ A) `, r% K9 B, p7 n
9 r. | v! ^+ D! D9 A7 r一些大型企业进厂检验不合格而退货的钢材，最后都流到没有钢材进厂检验手段的中小轴承生产企业。一家特钢企业的负责人披露：“轴承行业退货的不合格轴承钢材，特钢企业没有回炉重炼过1吨，全都降价卖给其他轴承生产企业。” % K! _ i6 S4 ?6 O
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2．工艺技术和工艺装备落后。在工艺技术和装备上与国外先进企业的主要差距体现在：（1）冶炼装备容量小，电炉变压器功率小，熔炼时间长，生产效率低，电耗高，工艺还未最佳化。加热、成分微调等功能尚未应用，微区成分偏析较大。
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" @+ U4 ~* a5 Y! O9 b9 @: ?) \ （2）连铸锭的尺寸小，轧制比不够。
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（3）有的厂轧机为老式的横列式轧机，刚度不够，不能实现控轧和控冷，尺寸精度低，网状难于控制。
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（4）多数厂家无连续轧机，大钢锭成小材时，加热次数多，消耗高，成材率低，表面脱碳严重。
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（5）钢坯检测和清理未能实现机械化或半自动化，表面裂纹等缺陷经常漏检并留在钢材上。 : d( u" b6 @: y# W' _
2 b1 {/ Z- y% Y$ |$ v （6）大多数企业没有钢锭高温扩散设备，无法对碳化物的不均匀性实施进一步改善。 + `- a; Q* n) ]
8 Q# h6 M3 S* m. ^* J0 n 3．连铸生产存在问题。发达国家早已使用连铸法生产轴承钢。我国真正开始采用连铸法生产轴承钢是2002年以后。由于生产厂家较多，难免技术水平参差不齐，各厂的连铸锭大小不一，致使以连铸法生产的轴承钢质量相差很大。质量差的生产厂家所生产的钢材缺陷主要表现在低倍组织和中心部位的碳化物不均匀性方面，即钢材的致密度较差，往往导致低倍组织（指一般疏松、中心疏松和偏析）不合格。又因连铸钢与模铸钢结晶状况不同，连铸钢易生产中心碳偏析，加之高温扩散退火的装备或工艺跟不上，常常导致钢材中心部位的碳化物不均匀性（碳化物带状、碳化物网状和碳化物液析）严重超标，给轴承厂家生产的轴承质量造成很大的潜在危害。 |
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发表于 2009-5-13 16:34:57