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在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。
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9 t, n, A% a; G0 H n问题产生的原因+ s& a) F! T, I8 T" f
1. 孔径增大，误差大6 \2 v! |2 U; @ `# e
铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
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2. 孔径缩小
* G5 g$ F K* u8 @" ?8 {* g& S铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。
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% W) m7 R5 H: }$ n& H3. 铰出的内孔不圆: g: G2 g3 e E$ O
铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。 x. E, k4 a/ j* ?9 c
# a4 R1 ^/ C2 e* F4. 孔的内表面有明显的棱面& h& r, s7 W) K5 \7 d6 c, p
铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。
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5. 内孔表面粗糙度值高( w6 Q/ P) ?, Y) @1 g+ ~' g+ z# k
切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。- L: K& L _3 p* @# V
; u# s5 O5 |' f- a2 }# k2 J+ |9 L# `6 .铰刀的使用寿命低
3 f& v, F% C J; D+ z% s铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。. a+ J& W7 c4 h1 C; H
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7 铰出的孔位置精度超差
$ D4 X/ e% S4 M导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差；主轴轴承松动。
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8 铰刀刀齿崩刃
" r( t3 b0 m# Q* N铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除；刃磨时刀齿已磨裂。8 \! r5 d. Y) j6 D
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9 铰刀柄部折断
5 A) y2 F2 Y8 i" H: W1 t铰孔余量过大；铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适；铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞。& t$ u* C2 k% V5 k3 L
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10 铰孔后孔的中心线不直! |5 V3 o, ]5 B) D( s
. ^& }8 G+ i$ ?# }4 h6 E铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度；铰刀主偏角过大；导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向；切削部分倒锥过大；铰刀在断续孔中部间隙处位移；手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，破坏了铰孔的垂直度。
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* w' Y% S7 Y5 V; [ L, z解决措施
) l9 k9 Y; E: i6 {+ L" m- m9 v1. 孔径增大，误差大
a& N( Z! y) v/ N |# i根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。
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' P8 ?( d2 O. O* S, {2. 孔径缩小" {) i* D( q9 _* q1 B0 S; E. r
更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。) u7 C: \% ]* [% Q1 L3 M+ T, h, W
/ J5 D' X; x& n( N3. 铰出的内孔不圆
) m; D1 C8 K' K" h# v刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高；采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。. A: d& b5 A3 A3 K- T
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4.孔的内表面有明显的棱面& s& e# V% Y" s5 A' |, u
减小铰孔余量；减小切削部分后角；修磨刃带宽度；选择合格毛坯；调整机床主轴。
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+ O2 P5 i' \+ D6 a& H5 内孔表面粗糙度值高
4 P% a" N" U% K, B6 e4 V降低切削速度；根据加工材料选择切削液；适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口；适当减小铰孔余量；提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量；选用合格铰刀；修磨刃带宽度；根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去；铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀；用油石修整到合格，采用前角5°～10°的铰刀。, Q. d8 @) c2 F$ Z" ]2 K: h
: Y$ c5 V& N$ f) S6 K6 铰刀的使用寿命低
% P: a/ O8 A, K/ f6 s- H5 V1 {根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀；严格控制刃磨切削用量，避免烧伤；经常根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。
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7 铰出的孔位置精度超差$ h2 ^' H% u: N, M. F2 J8 S6 J: X
定期更换导向套；加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度；及时维修机床、调整主轴轴承间隙。7 [! t/ O" W% s. h* ]& v8 ]
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8 铰刀刀齿崩刃# f$ U5 N9 `+ x
修改预加工的孔径尺寸；降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀；控制摆差在合格范围内；加大主偏角；注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀；注意刃磨质量。. R2 H' w2 M! |: z- Z
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9.铰刀柄部折断
- Q$ G6 G! V9 i/ W* f& G$ N/ V修改预加工的孔径尺寸；修改余量分配，合理选择切削用量；减少铰刀齿数，加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。
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' J7 W4 g0 Q$ O; A: V10. 铰孔后的孔中心线不直4 q( p3 x' x& j: G7 k) p) o+ v
增加扩孔或镗孔工序校正孔；减小主偏角；调整合适的铰刀；调换有导向部分或加长切削部分的铰刀；注意正确操作。 |
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发表于 2009-1-22 23:56:54
发表于 2009-1-23 09:22:17
