离子渗氮的常见缺陷

pop0000

离子渗氮的常见缺陷
8 ?& T4 r( M- R  e0 m8 [
一、硬度偏低
生产实践中，工件渗氮后其表面硬度有时达不到工艺规定的要求，轻者可以返工，重者则造成报废。造成硬度偏低的原因是多方面的：有设备方面的原因，如系统漏气造成氧化；有选材方面的原因，如材料选择不恰当；有前期热处理方面的原因，如基本硬度太低，表面脱碳等；有工艺方面的原因，如渗氮温度过高或过低，时间短或氮势不足而造成渗层太薄等等。只有根据具体情况，找准原因，问题才会得以解决。
二、硬度和渗层不均匀
装炉方式不当，气压调节不当(如供气量过大)，温度不均，小孔、窄缝未屏蔽造成局面过热等均会造成硬度和渗层不均匀。
三、变形超差
+ H& Y6 x# y- u; y, H1 P* V变形是难以杜绝的，对易变形件，采取以下措施，有利于减小变形。渗氮前应进行稳定化处理(处理次数可以是几次)直至将渗氮前的变形量控制在很小的范围内(一般不应超过渗氮后允许变形量的50％)；渗氮过程中的升、降温速度应缓慢；保温阶段尽量使工件各处的温度均匀一致。对变形要求严格的工件，如果工艺许可，尽可能采用较低的氮化温度。
四、处观质量差
渗氮件出炉后首先用肉眼检查外观质量，钢铁零件经渗氮处理后表面通常呈银灰色或暗灰色（不同材质的工件，离子氮化后其表面颜色略有区别），钛及钛合金件表面应呈金黄色。离子渗氮后工件表面不应有明显的电弧烧伤和剥落等缺陷，这些要求在正常情况下是完全可以达到的。不正常的渗氮颜色有以下一些情况：
! t8 k* [8 _/ c$ O: o; Y. K１、表面电弧烧伤：主要是由于工件表面、工件上的小孔中或焊接件的空腔内及组合件的接合面上存在含油杂质，引起强烈弧光放电所致。
２、表面剥落起皮：产生起皮的机理还不十分清楚，但在生产实践中，工件表面清理不净、脱碳或气份中含氧量过多、氮化温度过高等有时会产生起皮。
" S3 q% k9 f# V% k8 W" R+ S  h; `３、表面发蓝或呈紫蓝色
/ ~- q6 N7 @. H4 @0 M$ Q" E2 ~" W这是氧化造成的，如果氧化是在渗氮结束后停炉过程中产生的，则仅影响外观质量，对渗层硬度、深度无影响。如果氧化是在渗氮过程中产生的，则将不仅影响到产品外观，而且将直接影响到渗层硬度和深度。
表面发蓝的原因可能有：炉子系统漏气，气氛中含水及含氧量过多；工件各处的温度不均匀，温度过低的部位由于渗氮较弱而呈绿色；冷却时工件各部位冷速不一致，冷得慢的部位可能呈蓝色。
４、表面发黑
5 B+ f7 ]0 \  X8 a6 U+ m这对将渗氮作为最后一道工序的零件将影响外观，但一般不影响渗层硬度和深度。产生这种现象的原因可能是：炉子系统漏气，气氛中含水量及含氧量过高；温度过高；工件上的油污及氧化皮未去净等。
$ E8 i( @/ h6 Q7 {五、脉状氮化物
- E* C3 y2 ^4 }脉状氮化物通常又俗称脉状组织，是指扩散层中与表面平行走向呈白色波纹状的氮化物。其形成机理尚无论，一般认为与合金元素的晶界偏聚及氮原子的扩散有关。因此，控制合金元素偏聚的措施均有利于减轻脉状氮化物的形成。工艺参数方面，渗氮温度越高，保温时间越长,越易促进脉状组织的形成，如工件的棱角处，因渗氮温度相对较高，脉状组织比其它部位严重得多。

; s- Z0 M1 Q4 t2 k2 K7 w& h



# Q$ v( s. P2 p* d


8 ^. p- U2 S3 S$ @8 R/ O% j
* [# u9 ^3 v3 v& _2 y
' }- D: @2 W* v# ?
* G. a- Q& p6 c6 ^

' }5 U8 C/ b9 z
) t6 Y2 q) A# Z; x+ g: u3 s6 \
) L- b6 X+ o  h8 i& ^6 b- Z
- y! p! W6 d* C! M; O, c

/ `5 S$ h% ?& X9 j8 {
& E. |0 t. t; `/ q8 s: r$ [5 c
' L. Z' Y/ f  i8 r5 Y5 p- ?3 B/ V
2 J2 W  Y' |' O7 o- l3 d4 x

6 O/ c' u2 e- q8 A) A6 U' q
0 Y+ ^8 q$ [' H8 r0 F% a

pop0000

离子渗氮后零件的“肿胀”现象及防治对策
一、“肿胀”的本质
2 G1 P3 B) b9 q9 G# f8 M　　离子渗氮后零件的“肿胀”实际上是零件尺寸变化的一种表现形式。尺寸变化是由于渗氮时工件表面吸收了大量的氮原子，生成各种氮化物或工件表层原始组织的晶格常数增大所致，宏观上则表现为表层体积的略微增加。
　　渗氮后零件的“肿胀”是一种普遍现象。各种氮化方法（气体氮化、液体氮化和离子氮化）处理后的零件或多或少总会存在一定的“肿胀”。但应该说明的是：离子渗氮后零件的“肿胀量”较其它氮化方法要小。这是因为：离子渗氮中的“阴极溅射”有使尺寸缩小的作用，因而抵消了一部分渗氮“肿胀量”。
二、影响“肿胀”的因素
　　渗氮后尺寸的胀大量取决于零件表层的吸氮量。因而，影响吸氮量的因素均是影响“肿胀”的因素。
) P% i& u9 E; t4 k- \7 k1 }　　影响“肿胀”的因素主要有：材料中合金元素的含量、渗氮温度、渗氮时间、渗氮气氛中的氮势等。
2 y& ?* s5 T6 l- j. ^　　材料中合金元素含量越高，零件氮化后的“肿胀”越大。
　　渗氮温度愈高、渗氮时间愈长，零件氮化后的“肿胀”愈大。
　　渗氮气氛的氮势越高，零件氮化后的“肿胀”愈大。
三、“肿胀”的防治办法
1 E  o: g) X: n& C( e4 N　　前以述及，“肿胀”是氮化过程中一种必然的现象，因此要彻底杜绝“肿胀”是不现实的。我们此处所说的“防治”主要有两种含义：一是尽可能减小“肿胀”量；二是在“肿胀”不可避免的情况下，掌握“肿胀”规律，省去氮化后的再次加工。
1、减小“肿胀”的方法
6 ^8 ?% a8 J/ O2 I' o" w* J8 B①根据工件的服役条件，正确选用材料。避免因追求工件性能而盲目使用“好”材料（高合金钢）的现象。
②根据工件的服役条件，提出合理的氮化要求，避免片面追求氮化层深度和硬度的现象。
③正确做好氮化前的预先热处理工作和“稳定化”处理，预先热处理工艺参数的制定必须正确，操作必须合理。对形状复杂的零件，在最终精加工前必须进行一次或几次“稳定化”处理。
④在工艺允许的前提下，适当降低氮化温度，缩短渗氮时间。
⑤在保证渗氮层性能的前提下，调整渗氮气氛。
, F: D: N$ U/ y! W6 f" p⑥合理装炉，确保同炉工件温度的均匀性。
2、“肿胀”规律，省去氮化后的再次加工
　　一般说来，在选材、工艺制定正确的前提下，如能合理装炉，正确操作，则工件的“肿胀”是有一定规律的。掌握了“肿胀”的规律后，即可在氮化处理前的最后一道加工工序中根据“肿胀”量使工件尺寸处于负偏差，工件经氮化处理后尺寸可正好处于要求的尺寸公差范围内，因而可省去氮化后的再次加工。


  u. A5 B" b5 `# a. A( f

  K/ O# g! W( a% S6 w) I




. u. Q) G! |- M4 S0 {

8 |& F3 H) ]4 Y( ~1 e

【离子渗氮】离子渗氮、气体渗氮和液体渗氮的比较
作者：fxrs   发布时间：2007-03-16 19:22:55   浏览次数：31
　目前工业生产中使用的氮化方法有三种，即液体氮化、气体氮化和离子氮化，三种氮化方法之间具有互补性。
8 C% V$ N  s8 Z4 i; O　　随着人们环保意识的加强，一系列环保法律法规相继出台，液体氮化和气体氮化因污染问题已不为都市工业所接受，相继从都市工业中退出。如上海市除真空热处理、感应热处理和离子渗氮工艺可继续留在市内从事生产外，其他热处理工艺生产都已搬出市区，另求生存之道。
　　除上述突出弊端外，液体氮化因受设备容量限制，对大型零件的氮化也显得无能为力，而且零件经液体氮化后，表面疏松较严重，更限制了其应用范围。但客观地将，液体氮化对某些材质的小工件氮化仍具有其独到之处。
　　气体氮化因工艺周期长（如氮化层深度要求为0.6mm时，其保温时间可长达90小时）、氨气消耗量大、能源消耗多、生产成本高，废气、废水难以处理，其应用范围也正在逐步缩小。
/ Y- y+ Z) ^' h+ H　　与上述两种氮化方法相比，离子氮化法具有以下一些优点：
　　①由于离子氮化法不是依靠化学反应作用，而是利用离子化了的含氮气体进行氮化处理，所以工作环境十分清洁而无需防止公害的特别设备。
　　②由于离子氮化法利用了离子化了的气体的溅射作用，因而与以往的氮化处理相比可显著的缩短处理时间（离子渗氮的时间仅为普通气体渗氮时间的1/3—1/5）。
　　③由于离子氮化法利用辉光放电直接进行加热，也无需特别的加热和保温设备，且可以获得均匀的温度分布，与间接加热方式相比加热效率可提高2倍以上，达到节能效果（能源消耗仅为气体渗氮的40—70％）。
　　④由于离子氮化是在真空中进行，因而可获得无氧化的加工表面也不损害被处理工件的表面光洁度。而且由于是在低温下进行处理，被处理工件的变形量极小，处理后无需再行加工，极适合于成品的处理。
　　⑤通过调节N、H和其他组份等气体的比例，可自由地调节化合物层的相组成，从而获得预期的机械性能。
　　⑥离子氮化从380℃起即可进行氮化处理，此外，对钛等特殊材料也可在850℃的高温下进行氮化处理，因而适应范围十分广泛。
% {: W  m2 R+ Q+ B　　⑦由于离子氮化是在低气压下以离子注入的方式进行，因而耗气量极少（仅为气体渗氮的百分之几），可大大降低处理成本。
　　正式基于以上诸多优势，离子氮化正逐步取代气体氮化和液体氮化，成为二十一世纪中国热协大力推广的“绿色”氮化方法
　　　　　　　　　　 气体氮化、液体氮化和离子氮化的比较
　　 比较内容　　　　　　气体氮化　　　　　　液体氮化　　　　　　

+ l$ l- C  Q& O+ f- Z4 C离子氮化

2、是否需添置环保设施　　   需要　　　　　　　 需要　　　　　　   不需要
' g- U! e$ \, M$ J4 ^/ S* Z1 w3、可否为都市工业接受　　   不能　　　　　　　 不能　　　　　　　 能
4、生产周期　　　　　　　　 长　　　　　　　　 短　　　　　　　　 短
& o) w) z; b9 Q& D7 v5、氨气消耗量　　　　　　　 大　　　　　　　　 ———　　　　　　 极少
6、能耗　　　　　　　　　　 大　　　　　　　　 小　　　　　　　　 小

  n; V/ k+ i. N( {1、对环境的污染较　　　　　 重　　　　　　　　 重　　　　　　　　 无
: Y  @: |2 k2 h) e6 I' c7、生产成本　　　　　　　　 高　　　　　　　　 较高　　　　　　　 低
) Y' q) L  I8 K" {9 ]& K8、设备投资　　　　　　　　 较低　　　　　　　 较低　　　　　　　 较高
: L% c" u8 Q2 V$ w- w0 m9、设备复杂性　　　　　　　 简单　　　　　　　 简单　　　　　　   较复杂
10、工艺重现性　　　　　　　好　　　　　　　　 好　　　　　　　　 好
11、氮化层组织可否控制　　　不能　　　　　　　 不能　　　　　　　 能
12、强化效果　　　　　　　　良　　　　　　　　 良　　　　　　　　 优良
8 n2 v  E; G' F: G% U6 j9 a: r- ?13、能氮化的材料　　　　　　较多　　　　　　　　较多　　　　　　　　多
14、对不锈钢的氮化效果　　  很难操作　　　　　　较好　　　　        容易操作、效果好
15、工件的变形　　　　　　　较大　　　　　　　　较大　　　　　　　　小
16、非氮化面的防护　　　　　繁琐　　　　　　　　繁琐　　　　　　　　容易
17、要求工件清洗干净程度　　较高　　　　　　　　较高　　　　　　　　高
6 f# q, }" h: a* e. g2 Z5 s4 V" v18、对操作者的要求　　　　　较高　　　　　　　　较高　　　　　　　　较高
19、现场操作环境　　　　　　较差　　　　　　　　差　　　　　　　　  好
20、操作者的劳动强度　　　　较大　　　　　　　　较大　　　　　　　　较小