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发表于 2008-9-5 09:36:20
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来自： 中国广东东莞
抛光中遇到的最大问题就是"抛光过度"，抛光过度是指抛光时间越长，模具表面质量越差。发生抛光过度时有两种现象：即"橘皮"（橙皮）和"微坑"（针孔）。抛光过度多发生于机械抛光。
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* L* }- E+ H, l0 B* I/ F"橘皮"（橙皮）
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不规则、粗糙的表面被称为"橘皮"（橙皮），产生"橘皮"（橙皮）有许多不同的原因。最常见的原因是由于模具表面过热或渗碳过度，加上抛光压力过大及抛光时间过长。较应的钢材能承受较大的抛光应力，较软的钢材容易发生抛光过度，研究证明产生抛光过度的时间因材料硬度不同而有所不同。
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- Z" G# ?3 F3 h* m1 y2 A* y发现表面质量不好，许多人就会增加抛光压力，并延长抛光时间。这种做法往往使表面质量变得更差。可采用下列一种方法来补救：
" b2 ]+ `% Z% E方法1：把有缺陷的表面除去，研磨的粒度比先前使用砂号略粗一级。然后进行精研磨，抛光压力要比先前的压力低。9 Y; u; m- l$ W- d
方法2：以低于回火温度25℃的温度进行去应力。在抛光前使用最细的砂号进行研磨直至达到满意效果。最后以稍低的压力进行抛光。
' M v( F: M* s9 s; b) y若效果仍不满意，必须将模具的硬度提高，以下使几种方法的提示：
9 w/ T! F! T2 R% ?$ \采用氮化或渗碳的方法提高钢材的表面硬度。
0 N" n( U, x" }* S5 d. W采用热处理技术提高钢材的整体硬度。
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3 a1 U7 a. T! F( ?$ d"微坑"（针孔）
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$ c+ r% S# ^ z! F+ G( h5 U; H9 ^ L"微坑"或"针孔"的形成是由于钢材中的非金属夹杂物（杂质），通常是硬而脆的氧化物；在抛光过程中从钢材表面被拉除，形成"微坑"或"针孔"。主要影响因素如下：! g0 p4 Z# k% p" M3 j
·抛光压力和抛光时间
, ?- d& u! l$ k0 [5 y·钢材的纯净度，特别是硬性夹杂物（杂质）的含量
% [. @, ~2 [+ x P) ~+ b·抛光工具
0 H2 r0 D# ?. d" Y7 z9 F& q+ J·研磨材料 n) e t7 I0 L7 w$ ?/ m, F
! }+ f4 o M- i+ o% I/ N* [. P2 x产生微坑（针孔）的原因是由于钢材基体与夹杂物（杂质）的硬度不同。抛光时基体被研磨去除的速度比夹杂物大，倘若继续抛光，夹杂物突出，最终会被拉出，留下微坑（针孔）。若钻石膏的砂粒尺寸小于10Цm和使用较软的抛光工具时（如毛耗），最易出现微坑（针孔）。
4 ^8 x, W5 R, h* i$ ~8 Q减少出现微坑（针孔）的方法之一就是选用经真空除气处理或电渣中熔（ESR）精炼的高纯净度的模具钢材。
2 C& k! T3 m" J若仍然出现微坑（针孔），可采用以下措施：
9 K0 @) N: G6 p j8 ^·小心地将表面重新研磨，砂粒粒度比先前所使用的粒度略粗一级。采用软质及削锐的油石进行最后步骤的研磨才在进行抛光程序。
9 _( J7 R0 F$ ]# r( K; C0 m! _# w9 C·当砂粒尺寸小于Цm应避免采用最软的抛光工具。
$ j/ i& p" v; ?3 |·尽可能采用最短的抛光时间和最小的抛光压力。* V7 e* Z- O: r1 o) `# r
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ASSAB钢材抛光可达到的表面光洁度
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研磨及抛光过程- K4 H* @: ^. \( e1 _* C
ASSAB钢种 粗研磨
" ?' T! \* `2 h/ R* n6 A& e砂号粒度 细研磨3 _1 V* g% D) {7 J- H6 C
砂号粒度 钻石膏抛光
+ {* h* x4 o/ `( r钻石粒度及抛光工具 表面粗造度
) a8 }8 s9 Y. x( y1 X! g; B4 dRa 6 W7 W$ \7 ^# B( v, R
S136 54HRC4 M" `" c$ i+ g
8407 52HRC 180 220及320 54m硬/软木材
* I, ^: C; o! ?' G15，6，3，1m/尼龙纤维
! L `3 Y; Z* S' e氧化铬/毛氊 0.005ｍ
! L8 R( K. B/ b! m- R0 kDR-2 58HRC
X. y% M' Z# V' [XW-10 60HRC 180 220及320 45m硬/软木材
& |' p, V' ]' P7 U- c. v15m纤维6 K* X2 o8 e# T) e
6m毛氊 0.01ｍ
& f% |4 y1 F4 I7 f$ B# _S136 300HB
/ j; ^- j8 a" |/ ^6 G718 SUPREME 300HB 180 220及320 15m纤维0 C$ l, l& `5 H4 J
6m毛氊 0.01ｍ |
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发表于 2008-9-4 19:06:28