铸铁件表面的喷抛丸处理

mihuzizai · 发表于 2008-7-26 21:12:47

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1、适用范围
1.1 本守则适用于铸铁件表面的喷抛丸处理。
1.2 喷抛丸范围
1.2.1 设计图纸上有非加工面的产品铸件。
1.2.2 设计图纸有喷抛丸要求的铸件。
1.2.3 铸造工艺卡有喷抛丸标注的铸件。
1.2.4 客户有喷抛丸要求的外协铸件。
1.2.5 库房内存放时间过长，锈蚀严重的表面质量要求高的铸件。

2、引用文件

3、基本要求
3.1 设备：喷抛丸室    型号：    编号：
设备能力：载重  单件最大轮廓尺寸：
3.2 工艺设备
3.2.1 检查设备各部是否正常，设备若有问题，及时找机电修人员
修理。
3.2.2 铸件进行喷抛丸处理前，必须经过清砂切除浇冒口、修整、
热处理后方可进行且铸件最高温度应低于是100C。
3.3 通风
工作现场应保证通风良好，喷抛过程除尘设备必须运行良好，
以免粉尘飞扬。
3.4 安全
3.4.1 所有操作过程必须符合安全操作规程。
3.4.2 抛丸室必须保持良好的密闭，抛丸器叶轮未完全停止转动时，
   不允许打开喷抛丸室门，以免钢丸飞出伤人。

4、工艺过程
4.1 在喷抛丸室外将待处理的铸件平稳地摆放在回转台车上。
4.2 对于特殊的铸件需要用专用工装支撑铸件以防止喷抛丸过程变形。
4.3 回转台车进入喷抛丸室内，关闭大门。
4.4 根据铸件具情况（大小、壁厚、形状等），选择位于顶部的抛头和侧面的抛头、喷头同时工作或单独工作。一般对于大件采用抛丸或喷抛丸同时进行；对于薄壁件应采用喷丸，以防止抛丸强烈冲击，铸件变形或裂纹。
4.5 喷抛丸过程中转动台车，保证各部位的铸件均能喷抛到。
4.6 清理完毕或需翻转铸件继续喷抛丸时，应先停止抛丸器，后停止回转台，最后打开喷抛丸室大门。

5、质量检查
铸件喷抛丸后，表面暴露出的缺陷，应进行修补处理，经处理后铸件需符合要求。

6、操作过程必须符合《喷抛丸设备操作规程》。

mihuzizai · 发表于 2008-7-26 21:16:13

1、       适用范围
      本守则适用于铸铁件的水力清砂工艺过程。

2、       引用文件
      3、       基本要求
      3.1 设备：水力清砂室4m4m3m
               高压泵：型号3W6B
               回转台车：高度900mm 载重5t
      3.2 工艺准备
3.2.1       检查水力清砂室灯光是否明亮；检查台车运行是否灵活；检查喷枪
      运行是否灵活可靠，检查水箱内是否有水。
3.2.2       检查待清铸件温度是否低于50C。铸件水力清砂前必须冷却到50C
      以下，以防铸件温度过高时在水的激冷下产生裂纹。
      3.3 安全
      3.3.1 清砂过程应遵守安全操作规程。
      3.3.2 清砂过程，操作者应压好喷枪，以防喷枪摆动伤人。
      3.3.3 操作中严禁随意调整安全阀，严禁松动高压部分的螺栓。
      3.3.4 操作过程需关闭清砂室大门。

1、       工艺过程
4.1 将待清铸件置于台车上，铸件必须放平稳，必要时可用专用钢
  架支撑，以防止清砂过程铸件从台车上落下。
4.2 将台车平稳进入清砂室，关闭大门。
4.3 清砂时，应先开高压泵，待其空载运行正常后再开喷水枪。
4.4 从观察窗口观察铸件清砂情况，调节喷水枪角度，旋转台车，
  以保证清砂最佳角度。
4.5 清砂操作全过程必须两个人配合。一人控制喷水枪，另一人必
  须留心高压泵运行状况与压力变化状况，发现异常现象，立即停
  车检查。
4.6 观察清砂泻水的颜色。若水流变成白色即可停上清砂。
4.7 拉出台车，检查铸件清砂质量。

5、质量检查及处理
5.1水力清砂只是铸件清理的一个中间过程，其质量检查由操作者进行自检。
5.2 发现铸造缺陷应立即向有关人员反映以便问题及时处理.
5.3 水力清砂没有清理到的死角或局部粘砂处应用风枪清理干净,
以保证铸件最终符合要求.

6、其它：
清砂过程所有设备的操作必须符合设备的操作规程(守则).

[ 本帖最后由 mihuzizai 于 2008-7-26 21:18 编辑 ]

mihuzizai · 发表于 2008-7-26 21:29:47

1、总则
1.1 本守则适用于铸铁车间冲天炉熔炼工艺过程。
1.2 本守则是化铁工进行化铁工序操作及检查的指导性文件。

2、材料准备
2.1 焦炭：要求C固80％，灰份12％，S1％
               水份≤4％    挥发物≤2％
               底焦块度60-150mm  层焦块度40-120mm
2.2 金属炉料
2.2.1 回炉铁（包括废铸件和浇冒口）应按牌号分类堆放备用，单块长度不得大于200mm，重量不超过15Kg.
2.2.2 新生铁应按厂检验编号分类堆放备用，条铁应砸成小块。
2.2.3 废钢应是普通碳钢废料，单块厚度不得小于3mm，重量不得超过5Kg，长度不得超过200mm，严禁混入合金钢料，高合金钢废刀具、废模具、硬质合金刀头、铝块等。
2.2.4 上述材料均需清砂、除锈。
2.2.5 后炉用硅铁锰铁等合金料，均应按规格分类堆放，投炉块度
为20-50mm
2.2.6 金属炉料内严禁混入易爆物品。
2.3 熔剂：石灰：要求CaO≥50％    MgO≤3.5%
            萤石：要求CaF≥85％
            入炉块度为30-60mm
2.4 耐火材料
2.4.1 修炉用耐火砖主要有下几种：
2.4.1.1 白泡砖用于前炉和后炉的内层。
2.4.1.2 白泡石过桥砖用于冲天炉的过水桥。
2.4.1.3 粘土质耐火砖用于冲天炉前炉里衬，前炉炉盖
及修补后炉里层，后炉内层及堵操作门.
2.4.1.4  粘土质耐火砖用于砌筑后炉的里衬及修补内层。
2.4.2 不论是粘土质耐火砖还是白泡石，如发现有超过砖体尺寸
1/3宽的裂纹，或表面严重不平整或棱角脱落过大（白泡石砖缺角过长超过30mm,耐火砖缺角连长超过15mm）时，均不得使用。受了潮的砖也不得使用。
2.4.3 修炉用硬泥
2.5 球化剂和孕育剂。
   球化剂选用稀土镁球化剂。孕育剂选用75Si-Fe。使用前用铁板烘烤，烘烤温度300℃，时间大于3h。
2.6 草灰：用稻草烧制，其间不能混有泥土、型砂或其它夹杂物。
   潮湿的草灰不能使用。
2.7 点火木柴：要求长度不大于400mm，断面厚度在50-100mm之
间。过分潮湿影响点火的不得使用。
2.8 堵塞出铁口的泥塞头，用黄泥和少量白泥混匀，干湿程度由操作者掌握。

3、修炉
3.1待炉身冷却后方可开始清理。必要时可鼓风冷却，但严禁浇水冷却。
3.2 发现炉内有大块挂渣或铁料时，应先从加料口将其打落，然后入炉操作。
3.3. 凡有人入炉操作时，加料口必须放安全盖板。
3.4 清理炉壁时不可重力用锤垂直炉壁敲打，以免震裂炉壁不需修补的耐火层。
3.5 需修补的部位应彻底清除残渣、残铁，特别是砖缝部位。
3.6 砖面侵蚀小于25mm时用硬泥贴补平整，操作时要砸实修平，无裂缝；砖面侵蚀大于25mm至2/3砖的厚度时用薄砖贴平，超过2/3砖的厚度时应大修重换。
3.7 砌砖时，耐火泥应布满全部接合面，耐火砖的砌砖缝不大于
3mm，白泡石砖的砌砖缝不大于6mm，上下砖缝必须错开，敲实时应垫上木板。
3.8 修炉中必须保证下列各部位的规格。
3.8.1 炉膛参数。
   烤化带直径,过热带直径,风口排距mm，风眼直
   径。
   炉底中心距第一排风眼距离    炉膛形状为曲线灯罩型。
3.8.2 出铁口砖；孔径，内外均呈喇叭口，最薄处50mm。
3.8.3 出渣口砖：孔径，内外均呈喇叭口，最薄处60mm。
3.8.4 过桥砖：砖的凹槽的小头与后炉相接，使通道呈开放式。
3.8.5 出铁槽：斜度与前炉底的坡度一致，应平坦无鼓包及凹坑。
3.9 关闭炉底门前应将炉门上的气孔清理干净。关上炉门后支撑牢固，然后在所有缝隙处抹上粘土，铺上100mm厚的干旧砂，再铺
   上潮模砂，平整后均匀地捣实。炉底面以过桥口的基准，斜度为1:20左右。炉底与炉壁相接处应舂出R50mm的园角。
3.10 前炉炉底，出铁槽及出渣槽修好后刷一层涂料。
3.11 修炉后用天然气缓慢烘烤。

4、炉后操作
4.1 开炉前4h，检查前、后炉干燥程度，鼓风机运转情况，排渣
  器的抽水情况及氧气管的情况，发现异常立即报告有关人
  员，待妥善处理后方可开炉。
4.2 用天然气充分予热前炉，并烤至暗红色，用木柴予热出铁槽。
4.3 开炉前2h必须点火。点火木柴烧旺后加入40%底焦，待底焦
  全部点燃后再加50%底焦，其余底焦在装料前用以调整底焦高度。
  底焦的测量高度为1.6m-1.8m。
4.4 在底焦面上加35-45Kg石灰石。
4.5 装料时应注意炉料的均匀分布，特别是熔剂必须加在焦炭之
  上，并尽量集中在中心部位，以保护炉壁。
4.6 加满料后闷火30min，然后鼓风熔化，入炉风量应控制在正常
  熔化时风量的70%。20min后加大到正常熔化时所需要的风量。
4.7 加氧操作可以连续也可间断进行。一般在开炉第一小时内加氧，然后在熔炼球铁或高牌号灰铁时再加入。氧气的流量以柱高度即可。加氧时可适当减小风量或增加层焦用量。
4.8 经常观察加料的情况，保持后炉满料。如遇突然停电或因故障
  需停风时，应立即打开所有风眼窥视孔，并关闭氧气伐门，以防
  爆炸。待故障排除或供电恢复后方可继续送风。此时应视停风时
  间的长短补加适量的接力焦。
4.9 各种入炉材料必须符合配料单中的规定，金属炉料和焦炭的重
  量均要过称，熔剂要定量控制，投料批数要在黑板上标明。
4.10 投料顺序：废钢－新生铁-铁合金－回炉铁－焦炭－熔剂。
4.11 5吨炉的金属批料总重为500Kg，焦炭重量按焦铁比1:7-10来计算，石灰石用量为焦炭用量的20-30%。
4.12 正常熔化时，每15批料追加一批接力焦，铁水牌号更换时增
  加隔焦一批。更换焦炭时，提前一批加入接力焦。
4.13 停止加料后，加压炉铁二批。熔化时不准将这两批铁料化掉，
  以保证铁水质量。
4.14 在停止加料10min后，停止加氧气，同时将风量减到正常风
  量的50-60%左右。
4.15 前炉蓄铁水量足够时即可停风。待铁水出足后方可打炉。打
  炉前应先作好有关准备，并清理场地，用干砂垫铺炉底地面，放
  好打炉档板，后炉地面有积水时，严禁打炉。
4.16 打炉操作应有秩序地进行，打炉后应立即将红热的炉料喷
  水熄灭。

5、炉前操作
5.1开炉前准备好出铁、排渣、炉前处理、炉前检测等操作所需用
  各种工具，模具及原材料。
5.2 正常情况下，开炉时第一包或第二包铁水进行测温，重大件、
  关健件或工艺要求必须测温后方可浇注的铸件。则必须用快速测
  温仪测定包内铁水温度，以确定炉况和保证浇注质量。
5.3 铁水的孕育处理、球化处理及特种铸铁的炉前处理，用的各种
  炉前加入熔剂均应纯净无杂物，并烘烤至300℃以上以去除水份。
5.4 严格控制交界铁水。尽量做到不同牌号的铁水不要混合。对交
  界铁水的处理应由大炉熔炼技术员决定。
5.5 经常保持出铁槽的洁净，不应有残留的大块冷铁和大块耐火材
  料剥落，以防出铁时铁水流股发散和飞溅。
5.6 应勤于观察各排风眼的情况，及时排除风限堵塞现象。不能同
  时捅两个或两个以上的风眼。穿戴好防护用品，以防烫伤。
5.7 要及时排渣。特别是熔炼球铁时，每次处理前应尽可能将渣液
  排净，以保证球铁质量。

白杨书 · 发表于 2009-4-25 19:22:17

很好的资料啊

khtseng · 发表于 2009-4-26 02:05:05

正需要这方面的资料，谢谢楼主的分享。

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