表面粗糙度如何掌握

feilong2008

在数控车床中  1.6的粗糙度如何掌握    参数是什么?

javenz1974

我也想知道的,有谁知道,能不能告知一声

czcxq0408

数控车床能不能达到一点六不是很清楚，我们对这种精度都是采用上磨床进行处理的。

lcshjsb

完全可以达到RA1.6,不同的材料选用不同的转速,另外刀具要有修光刃!!!!

meri

无论用何种加工方法加工，在零件表面总会留下微细的凸凹不平的刀痕，出现交错起伏的峰谷现象，粗加工后的表面用肉眼就能看到，精加工后的表面用放大镜或显微镜仍能观察到。这就是零件加工后的表面粗糙度。过去称为表面光洁度。
国家规定表面粗糙度的参数由高度参数、间距参数和综合参数组成。
0 I! ^. l0 M: q0 Q高度参数共有三个:  
' T$ C8 a. w0 A! _2 M2 K" {
1. 轮廓的平均算术偏差(Ra)，通过零件的表面轮廓作一中线 m ，将一定长度的轮廓分成两部分，使中线两侧轮廓线与中线之间所包含的面积相等，即
% {) T0 r( j6 u+ _- _F1+F3+……+Fn-1=F2+F4+……+Fn

: g* y4 O: Y: K5 R. K: M( N5 g
% N2 Z) I) S+ v4 {% j9 K9 t& S
轮廓的平均算术偏差值Ra，就是在一定测量长度 l 范围内，轮廓上各点至中线距离绝对值的平均算术偏差。用算式表示为  
" t; d4 s5 w2 x+ f; P* h. E* m; ZRa= 1 ∫ 1 |y|dx  
- N6 f4 [0 _: A* I" n9 ^- P9 [

•  不平度平均高度(Rz)就是在基本测量长度范围内，从平行于中线的任意线起，自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离，即  
, }# W. y; F% f" `RZ= (h1+h3+h5+h7+h9)-(h2+h4+h6+h8+h10)
) |7 ]8 J  u1 q- \5 @

•  轮廓最大高度Ry，就是在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。
1 F4 j: F5 O( _, b
; W) F" Z9 q5 T6 a' `5 o+ q$ Y间距参数共有两个：  
1. 轮廓单峰平均间距S，就是在取样长度内，轮廓单峰间距的平均值。而轮廓单峰间距，就是两相邻轮廓单峰的最高点在中线上的投影长度Si。  
( W5 I  @0 R, U6 u2 p2. 轮廓微观不平度的平均间距Sm。含有一个轮廓峰和相邻轮廓谷的一段中线长度Smi，称轮廓微观不平间距。  
( W, r. J6 }0 f) Q$ O2 Z, \
7 ~+ |( C6 ], J5 [综合参数只有一个，就是轮廓支承长度率tp。它是轮廓支承长度np与取样长度l之比。
在原有的国家标准中，表面光洁度分为14级，其代号为 1、 2…… 14。 后的数字越大，表面光洁度就越高，即表面粗糙度数值越小。
/ b; f3 X3 `+ M, M, J在车间生产中，常根据表面粗糙度样板和加工出来的零件表面进行比较，用肉眼或手指的感觉，来判断零件表面粗糙度的等级。此外，还有很多测量光洁度的仪器。
7 ]$ I9 u7 w( |* B9 _" e' T表面粗糙度对零件使用情况有很大影响。一般说来，表面粗糙度数值小，会提高配合质量，减少磨损，延长零件使用寿命，但零件的加工费用会增加。因此，要正确、合理地选用表面粗糙度数值。  
在设计零件时，表面粗糙度数值的选择，是根据零件在机器中的作用决定的。总的原则是：
在保证满足技术要求的前提下，选用较大的表面粗糙度数值。具体选择时，可以参考下述原则：
（1）工作表面比非工作表面的粗糙度数值小。
' I: q7 |2 S# b（2）摩擦表面比不摩擦表面的粗糙度数值小。摩擦表面的摩擦速度愈高，所受的单位压力愈大，则应愈高；滚动磨擦表面比滑动磨擦表面要求粗糙度数值小。
: a$ q- c( ~/ i  \$ D4 j（3）对间隙配合，配合间隙愈小，粗糙度数值应愈小；对过盈配合，为保证连接强度的牢固可靠，
% o) Q3 Q  Y' g: |载荷愈大，要求粗糙度数值愈小。一般情况间隙配合比过盈酝合粗糙度数值要小。
  f0 e( Q7 d( ~( D* h（4）配合表面的粗糙度应与其尺寸精度要求相当。配合性质相同时，零件尺寸愈小，则应粗糙度数值愈小；同一精度等级，小尺寸比大尺寸要粗糙度数值小，轴比孔要粗糙度数值小（特别是IT8～IT5的精度）。
（5）受周期性载荷的表面及可能会发生应力集中的内圆角、凹稽处粗糙度数值应较小。
; P7 y3 F" Y, ~0 T6 q  ~  @轮廓最大高度
' f% V9 C( i+ o; m7 |Ry 不平度平均高度
% t( J& y6 F9 y6 c2 O( a9 vRz 轮廓的平均算术偏差
* [9 z& o- P; V7 q0 e1 i8 ORa 取样长度

gaoyns

在车床和数控车床上零件的表面粗糙度精车后可达到Ra1.6，快转速、小走刀量就可达到。检查可用表面粗糙度样块（车削样块），进行对比，很容易辨别出来。

roger_dong

好的车床精车可以达到：刀的角度要磨好，粗车时给精车留0.1MM余量，精车时刀尖要磨的虚点（锋利），转速尽量高，最好用45度车刀，进刀量尽量小，1丝左右，采用高浓度（质量分数10%以上）的乳化液和含油性添加剂的切削液为宜，对于精度要求很高的车削,如精车螺纹,要采用菜籽油、豆油或其他产品作润滑液才能达到精度要求。
更多的请根据零件材料查工艺手册。

fengling9655

控制转速和进刀量就可以了，做出产品可以用粗糙度仪来检一下了。

aqaq521

车加工零件经济精度
以黑色金属的调质料为基准：
. q' \. U* z9 a+ I" h9 O9 J" ]粗车尺寸精度为IT8～IT10，精车尺寸精度为IT7～IT8。
7 t/ [9 n0 Q$ H9 E, A! D0 h车削加工表面粗糙度为Ra1.6。
0 j, ?" _. W5 _6 r, k  a有色金属车削加工表面粗糙度提高0.5～1级。
铣加工零件经济精度
4 V- I9 L1 p5 y3 U粗铣尺寸精度为IT11～IT13，精铣尺寸精度为IT8～IT11。
8 @, H2 Y. `% }/ i3 f7 N* I铣削加工表面粗糙度为Ra3.2。
" }$ ~- O- J. P有色金属铣削加工表面粗糙度提高0.5～1级。
钳加工零件经济精度
孔距误差0.2mm～0.3mm，表面粗糙度为Ra3.2。
: ?- ?4 d! T8 M$ `+ l3 Y4 ~- A铰孔表面粗糙度为Ra1.6。
9 O: _1 x6 w% h6 I' a2 \磨削加工零件经济精度
, V6 j/ j( k2 O' x精磨尺寸精度为IT6～IT7。
: `5 a! r$ q0 m" X' t2 ?% x  F磨削加工表面粗糙度为Ra0.4～0.8。
% x% R0 K8 B: W$ ~+ p/ `平面磨削、内孔磨削比外圆磨削表面粗糙度低0.5级。