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一．机械加工工艺过程的组成
0 z2 u! ^& E7 n3 D4 ^, x+ \# t' S1.工序——工人，在工作地对工件所连续完成的工艺过程。. k7 w7 s( u' H4 i, @6 J
2．安装——经一次装夹后所完成的工序内容
: z' r; Q) }0 K! E装夹——定位——加工前工件在机床或夹具上占据一正确的位置
. v x# r4 v6 C夹紧——使正确位置不发生变化8 U8 s$ ^" S9 [* ]7 m2 m9 U
增加安装误差: a1 X" u% K- F$ Q; d
增加装夹时间——应尽量减少安装次数4 f$ w* K" S6 m3 v8 a4 `8 @
3．工位——工件与工装可动部分相对工装固定部分所占的位置
" p4 u) X0 F" E+ h0 n" s% l2 e" b7 T多工位加工——提高生产率、保证加工面间的相互位置精度
' q3 u+ c) d; s4．工步——加工表面和加工工具不变条件下所完成的工艺过程2 a+ ?' h, H7 ^9 ^& }) s1 S; E. z
一次安装中连续进行的若干相同的工步→1个工步- v6 h/ t" ]+ b: k9 L
用几把不同刀具或复合刀具加工→复合工步- `# e i) `" Q
5．走刀——每进行一次切削——1次走刀
) `) N' g( S* `' [" L7 Q$ n0 g5 M- K, b8 ^
二．工艺规程' t; W2 E: _3 m# ^
1．工艺规程的作用——①指导生产
1 Y' v5 P5 u9 b/ O②组织生产和管理生产, P) M" W; a, w2 Q- w
③新建、扩建或改建工厂及车间5 K! h7 d% K- O+ _. G' |, Z
2．工艺规程的设计原则——①技术上的先进性
' W x- D5 Y/ W②经济上的合理性1 C" B$ [! o/ i$ r/ b
③良好的劳动条件( t2 b1 R% n9 r
6 h! O( l0 ~- s1 m
) U* `4 T2 y# X1 ]§机械加工工艺规程设计
$ @' {# V8 A: {9 k! C* J/ j一．零件的工艺分析) N* a0 N4 V8 r
1．零件技术要求分析, Y1 }+ N) s, k8 {
①加工表面的尺寸精度
- F3 K- A& Z; X; h$ L% s②主要加工表面的形状精度2 X, {# t4 `8 w+ y2 T
③主要加工表面之间的相互位置精度: e1 H. @$ b) y# Z
④各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求
/ w. L+ _( L" H1 V. H- {! J1 x, M⑤热处理要求及其它技术要求（如动平衡等）。! l G) ]1 A& y
1）零件的视图、技术要求是否齐全——主要技术要求和加工关键" z2 C$ x0 t9 X( }
2）零件图所规定的加工要求是否合理" B4 n9 ]7 Z2 g* k
3）零件的选材是否恰当，热处理要求是否合理 Z' \; P5 @) n0 q
2．零件结构及其工艺性分析8 T9 w$ q, F/ I+ u
①结构组成——内外圆柱面、圆锥面、平面、螺旋面、齿形面、成形面
! S) `, z g0 H②结构组合——轴类、套筒类、盘环类、叉架类、箱体类8 V& V. b6 b ^+ q7 D% D, B" k+ @
★分析刚度及其方向
4 b" q7 N7 C. n' t2 ~$ C③结构工艺性——保证使用要求的前提下，能否以高生产率和低成本制造
& e; w2 @7 b2 ^* w$ C二．毛坯的选择9 S8 W0 l, `5 r3 B
1．毛坯种类的选择
( n3 I4 d6 i# c4 ]) l+ U7 u铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件、粉末冶金件和工程塑料件/ f9 J, Q9 C2 k
2．确定毛坯的形状和尺寸——尽量与零件接近
|4 O( Y: a( P4 Q$ Q9 ]( s毛坯加工余量——毛坯制造尺寸与零件相应尺寸的差值——加工总余量) S3 F( ^4 X) R3 U- P! x
毛坯公差——毛坯制造尺寸的公差: |" \0 Z0 N6 A# R
①为工件安装稳定，有些毛坯需工艺凸台- \; j. l4 M ^- Y* x
②为加工方便，一些零件作整体毛坯——半圆形零件→合成整圆7 z' v5 ~) i* G9 M3 O8 ~8 x
小零件（垫圈）→合成1件- w. n: U o2 E' t4 ~% I+ M
3．选择毛坯时应考虑的问题
+ H* Z# m3 t. e' ^1 Q2 y①零件的材料及力学性能要求——铸铁、有色金属→铸# ]. K1 L# g+ i1 z# V
重要件→锻
7 w( C0 V) r A5 w; V0 e* N②零件的结构形状与尺寸——复杂件→铸
4 R- z' {$ {- F小台阶轴→棒料，大台阶轴→锻
6 V V& [6 S1 o( v Z③生产纲领的大小——大批量→先进方法
2 r0 {" U q: @; c; v④现有生产条件
7 k6 N. Z5 v4 ]- a8 H% X7 Z⑤采用新工艺、新技术、新材料3 T- b* |, a/ t) {! _
三．定位基准选择
6 v6 h5 H3 D# J" K1 B1．基准的概念——确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面
{! I, f! I7 \5 B5 w! p/ q(1)设计基准——零件图上的基准——尺寸→尺寸线的起点0 r" ]7 {1 f5 `- i( d4 s" f6 h
相互位置→基准符号& M/ ]; o* e$ Z$ ~
(2)工艺基准——工艺中用的基准——①工序基准
' N8 G+ s3 ^* h9 s% ~' C L# f! c②定位基准( Q G7 p0 |+ S
③测量基准
3 J; Y! q$ F& a4 s% Q- U6 S/ t; i, m④装配基准6 a2 |( D) h1 s9 I8 o- i3 C6 {7 w
2.定位基准的选择——毛坯面定位→粗基准2 `! E# @, Q0 w0 Q0 b( v
已加工面定位→精基准
4 l# I# H P# P- c4 A(1)精基准的选择——可靠保证主要加工表面间的相互位置精度3 ?0 J% G9 t, X
1）基准重合原则——选设计基准为定位基准
( D+ b& k0 Z2 @3 s$ I7 Q7 X2）基准统一原则——尽可能在多数工序中用一组精基准定位
! T0 ^( r" R3 {- g3）定位稳定准确，简单方便的原则——选面大、精度高的面为精基准
7 O8 m0 ]4 Z1 @% r, l8 F+ c4）互为基准原则——为加工余量均匀，位置精度高——反复加工( a2 \( H8 u! V1 i$ T% N- D
5）自为基准原则——要求余量小而均匀——选加工面本身为精基准
) w; k( T" O* k# a8 T* U●辅助基准——人为制造的基准——工艺需要而作的工艺凸台、中心孔
: J5 }$ H! K, ?, B" k4 q; _提高精度——一面两孔定位: @( Q6 D* M" ?1 n# n7 u6 K* O0 U
(2)粗基准选择——可靠方便地加工精基准8 i9 i4 q5 G) c) N' m
1）保证不加工面与加工面间的位置关系——选择不加工面作粗基准! s# m" B: H- J# _9 e
2）定位稳定可靠，简单方便——选大面、平整面，无缺陷/ V7 h( ]% T$ e( u+ }
3）合理分配各面加工余量——①应保证各加工面有足够的余量
) ]6 o4 r; ^ I9 D$ M* w②某些重要面使其加工余量均匀
8 {% ]/ Q4 @% ?" E; ?4）同一方向上的粗基准原则上只允许使用一次
6 I: |$ E# N2 q4 x: J7 x●基准选择——具体情况具体分析，综合考虑，灵活运用，正确选择
V8 E3 y& S- X5 g7 s
: m% j9 R y" s! B9 S【例】选择支架零件的精基准和粗基准
- f' Y- a) b% s* n6 u◆零件分析——加工面——底面、顶面、φ16H7孔、2-φ10孔、直槽、圆弧槽% u$ m% j6 X2 S
主要加工要求——φ16H7、对称度0.1、32±0.1、28±0.1
0 g- N, z; X/ k0 k+ J- q, H◆基准分析——底面——顶面、φ16H7孔高度方向的设计基准$ W4 I& R& M4 J( T' H
φ16H7孔轴线——直槽、圆弧槽、2-φ10孔的设计基准。
/ k9 V, r" ?. I4 c◆精基准选择： ! Z1 X7 n2 |7 y6 O; P
底面——限制3个自由度（ 、 、 ）) g& \: M6 J6 H3 L" l3 r
①基准重合（底面是顶面、φ16H7孔高度方向的设计基准）
1 F$ y; a! J& D6 F e: Y: I②基准统一（在大多数工序中使用）
; @6 S$ d) a! T' I③定位稳定可靠、夹具结构简单（定位面积大且平整）。# _/ M: T9 h' C: f: z
φ16H7孔——限制2个自由度（ 、 ）
3 s2 M5 E# k( q①基准重合（直槽、圆弧槽、2-φ10孔的设计基准）5 ^4 ]: r( y% d4 k! k6 u
②基准统一（在大多数工序中使用）
7 D9 K/ N; P6 Z+ E$ _③定位稳定可靠，夹具结构简单。# o+ M. _% R, |) @$ C
左边φ10孔——限制1个自由度（ ）# t; r" E$ ~, { B ^# t2 s$ G
①基准重合（与φ16H7中心连线是直槽、圆槽、右φ10夹角的设计基准）% x e! R' V1 @2 h4 @
②基准统一（在大多数工序中使用）5 _) A1 v+ z3 A5 B6 Z
③定位稳定可靠，离φ16H7中心远，转角误差小，夹具结构简单
& s9 q5 N, N- J* }- h◆粗基准的选择：
0 U% ~* i' F( `, lφ40外圆——限制4个自由度（ 、 、 、 ）
; T7 A* Q% p# t: E①保证加工面与不加工面间的位置关系（φ16H7与外圆壁厚均匀）/ ~: U& ]! Z0 `4 H
②定位稳定可靠、夹紧方便（定位面平整光洁、可用三爪卡盘装夹）
/ Z. M; \6 V W% t2 JK面——限制1个自由度（ ）* t+ B3 z4 i& ^" ?2 [: @ |9 m
①保证加工面与不加工面间的位置关系（保证尺寸12）- M, U. d& e- |9 X+ l) u+ k
②定位方便（直接靠在三爪卡盘卡爪上）。# R. F2 z6 u! C' {1 f
左边R10外缘——限制1个自由度（ ）
9 u; J; P# @" P% C, n①保证加工面与不加工面间的位置关系（φ10孔中心与外圆对称）
9 @* m! E2 s$ C7 [/ F3 p' m5 f x- M c% U0 b
四．工艺路线的拟订
1 }+ J" m* h. l! ]1．表面加工方法和加工方案的选择
+ e9 s9 y2 Y3 o8 d7 F6 ]（1）加工面的技术要求——经济精度——正常工作条件下所达到的加工精度
6 j5 x' t( U' `4 m& u（2）工件材料的性质及热处理
# v( M0 l" M5 b（3）工件的形状和尺寸/ ]2 M- }0 w( M" M4 _" i& Z$ |
（4）结合生产类型考虑生产率和经济性6 R3 U/ n* F) Y
（5）现有生产条件6 L- v4 F) d! q0 T6 L
2．加工阶段的划分' P* z# ^! D, n; V
粗加工阶段——尽快切除余量——高生产率0 R- o- N+ W+ P: {0 o5 B) e3 e2 }5 M
半精加工阶段——继续减少加工余量，为精加工作准备，次要面加工
+ r) T f* y J+ ` \+ ~1 ~精加工阶段——达到要求的加工精度和表面粗糙度
0 v+ a" S0 l. F8 G光整加工和超精密阶段——降低表面粗糙度值
: N. m. W) {6 R* r% d5 ]8 \2 d+ \, l, n原因：①保证加工质量 / \2 N, j6 |3 C1 _: r
②合理使用设备
/ G* h( J) P( w$ w' ]% r( ~③便于安排热处理$ }' \: t9 \: g' {! _% r
④及时发现毛坯缺陷，保护精加工表面 ' o" e" S) \5 B% V: g/ P* ?% S; y
★加工阶段划分——针对零件加工的整个过程、针对主要加工面$ r2 ^3 u B( h% T
3．工序集中与工序分散
& \, b; q# I k7 L, S- P工序集中——工序少，内容多
# x6 w! d) g4 i& _——装夹次数少，位置精度高，设备数量少，工人少
9 W3 N, X* B6 }; ?' b* x1 T工序分散——工序多，内容少) @( j1 t$ ~8 l7 @" |" j
——设备工装简单，调整方便，切削用量合理；设备多，工人多6 d4 K0 b+ J+ \0 b$ @ ^3 X( ^
4．加工顺序的安排
* U! Z' k9 n: E: D（1）机械加工顺序的安排——①先基准后其它
4 W1 z# G0 b/ F, q" H% O0 j0 `②先粗后精
/ _! @2 W! T- D ?2 D* N( C5 l③先主后次、穿插进行
8 m+ N" y& X# b7 i W0 |4 v④先面后孔
6 y9 W. }/ H: {! C●基准加工→主要面粗加工→次要面加工→主要面半精加工- u1 E1 t. }6 k" L$ F( I5 h- f
→次要面加工→修基准→主要面精加工0 Q6 R6 l3 C4 c( w. ]+ B; w
（2）热处理工序的安排, t% q5 l* N0 m0 m+ q0 y
1）预备热处理——正火和退火——粗加工前' V+ h! o! F1 ]% l) m- r0 s
时效处理——粗加工前、后! x6 l. r2 t6 A
调质处理——粗加工后，半精加工前$ o. T: P- ^/ ~0 [) O6 m
2）最终热处理——淬火——精加工、磨削前; A9 L: F9 s, B3 K X' ]( f" |- D
渗碳淬火——半精加工后& @ C' d) H! r% W
渗氮——尽量靠后
: }: r% p6 X4 |& m* y表面处理（电镀及氧化）——最后6 u) c6 Q3 K6 O5 P& N. b
●毛坯制造→退火或正火→主要面粗加工→次要面加工
6 j! r) Y; q$ m$ {' D+ J( S' u→调质（或时效）→主要面半精加工→次要面加工
7 I' q- m: x2 ~6 h→淬火（或渗碳淬火）→修基准→主要面精加工; a9 r, @" K8 ?
（3）辅助工序的安排3 J6 p }! r3 u3 h! u- g/ @: S
检验——粗加工后，精加工0前；转车间前后；重要工序前后，完工后
4 h0 u9 S# ?- a l$ n' e去毛刺——钻、铣、刨、拉后，淬火前
( t: r8 f( }! U4 T- N9 P辅助工序——清洗、防锈、去磁、平衡等) h3 {0 }) n3 U4 I! T! n) L
五．加工余量的确定, k3 b9 v. Q: i' M. s4 `; S4 b
1．加工余量的概念$ H6 N$ e" u0 y( y, l
（1）工序余量——切除的金属层厚度——等于前后工序尺寸之差- I: v& ?7 M3 X& M: r, E% H
被包容面：Zb=a-b/ W# P6 S r9 K7 {7 U% V
包容面：Zb=b-a % |! b4 u. Q3 G* B# m/ h
外圆表面：2Zb=da-db: \1 M+ R# u3 E) V
内孔表面：2Zb=db-da 9 ] f$ _ v' G3 r/ x* K) |
（2）总加工余量ZΣ =各工序加工余量之和 =毛坯尺寸与零件尺寸之差 =毛坯余量
/ C! K- H6 w4 d# b' n# I% P●单向入体原则——被包容面——基本尺寸为最大极限尺寸，上偏差为零3 Q- m& _& h- P" x2 s
包容面——基本尺寸为最小极限尺寸，下偏差为零
^, @) g2 N5 _& o9 [. G( e- N孔与孔（平面）间距离尺寸——对称分布
: l$ F5 v$ {4 n4 l% A0 v! L$ e毛坯尺寸——正负分布
# g/ u; W* ]) i2 b●工序余量的变动范围 =前后工序尺寸公差之和 \: z0 @8 A2 @. y. P7 c0 h- \
3 T* S) e& u H; g: k' @ [2 a
2．影响最小加工余量的因素" G0 U$ ~# W4 p. _9 k- Q
（1）前工序的表面粗糙度Ra和表面缺陷层深度Ha0 F5 Y9 D' F) _! e
（2）前工序的尺寸公差Ta
, r; L. Y# T) y# b: _（3）前工序的相互位置偏差ρa
' b$ t% T( m6 f% q. h! x& K（4）本工序加工时的安装误差εb
& }# }* @/ n- o- e0 a; N9 Y3．确定加工余量的方法——①计算法8 e+ ?) _. q+ k1 ?" p, y% a
②查表修正法
: Z! ^5 e' f! x% c1 f# `5 ] {③经验估算法 $ t6 O( X; W T/ W8 d- f4 |
2 _. `. F+ t" n* V六．工序尺寸的确定 ! e8 p6 \! D t+ q
●余量法; O I# k% Y3 D; w
①确定各工序基本余量及各工序经济加工精度
4 J$ _& @3 d, g. z& G1 e" u②从后向前推算各工序基本尺寸及毛坯尺寸
/ D3 ^" X0 c* |" _8 c1 }4 x/ n. |③按“单向入体原则”确定各工序尺寸公差1 C* O8 `1 E2 p6 M. u y' X
●基准不重合时，必须用尺寸链的原理进行分析计算 Z9 M7 A: q+ b S$ _, B
七．机床及工艺装备的确定1 p- o8 _+ [6 y
1.机床的确定
l& T* Q+ P6 J4 b5 y! |# ~5 e1）机床规格尺寸应与工件尺寸相适应+ ]% V" g$ N( _/ i8 o4 M
2）机床的精度应与加工精度相适应
7 }6 a& d9 B/ {3 P' W% R, O& c$ \3）机床生产率应与生产类型相适应——单件小批生产→通用设备
8 J4 u5 Q) _* @$ ^) ~! f大批量生产→高效专用设备
; p4 N3 A1 Z. h) |4）机床的选择应结合现场的实际情况——类型，设备负荷，排列等
# f1 e3 @+ z" U+ r+ c' r9 U: V" t2.工艺装备的确定
. c( F) u0 |) y U( Z7 g(1)夹具的选择
7 o( p9 Z- m. T5 r6 t单件小批生产→通用夹具，组合夹具( Z q' X% ~% i* r3 e7 k, [( w
大批量生产→高效和自动化专用夹具
$ S# V7 C# R6 u$ J7 W7 {' L& Q: \多品种中小批量生产→可调夹具、成组夹具
4 B" l9 c# r. E0 t% B, k◆夹具的精度——与工件加工精度相适应
# f. |4 p! q: ~1 l% y(2)刀具的选择——优先选用标准刀具 高效复合刀具、专用刀具4 ]1 ~' ]7 [3 ?+ Q9 O
◆刀具的类型、规格及精度——与工件加工要求相适应
. K5 V" B6 v( G(3)量具的选择
7 {8 u1 a% ]7 a( N. }/ N: ^单件小批量生产——通用量具8 t7 ?8 l, A- H/ }+ a
大批量生产——高效专用量具--极限量规、专用量具和测量仪器% Q4 ~* @1 V5 h" \
◆量具的量程和精度——与工件结构尺寸和精度相适应
. b1 {- T6 m: x: i2 @八．确定切削用量和时间定额% J, A' v) s) W1 @
1.切削用量的选择
% {* M5 Y6 d1 e4 Y5 i0 U单件小批生产——不规定 批量较大——严格地确定- g1 S: R" I. w1 W4 M+ J2 F- t
粗加工——保证高生产率4 X! T& Z6 l! w9 t2 V
大的背吃刀量，较大的进给量，合理的切削速度
; |$ C+ j5 E; T4 m' E精加工——保证加工精度和表面质量" F+ C: ^0 {' ^$ w" ^
较小的背吃刀量和进给量、合理的切削速度。
5 M( h0 m, b7 n9 V& X% o$ i+ U( G组合机床、自动机床——比一般低一些
4 R, {; t/ u- O e6 m: L2．时间定额——生产1件产品或完成1道工序所耗的时间% h4 p) |5 J- g6 c) w: G
（1）单件时间定额Tp0 ]+ I! e- k4 w' N- ?) l6 r( s
①基本时间Tb——直接改变对象的尺寸形状、位置、状态或性质所耗的时间% S' o9 k/ Q- M( ^$ E
直接切除余量所耗时间（含切入切出时间）7 j# j* C Y( x d
②辅助时间Ta——实现基本工艺所进行的各种辅助动作所耗的时间
3 U! L& L* L3 \! S* Q装卸、开停机、进退刀、改变切削用量、试切和测量等
9 x5 N2 \& _/ O, ~+ W u◆基本时间+辅助时间=作业时间& D# H( i/ d R" m% V. [
③布置工作地时间Ts——工作班内照管工作地所耗的时间，作业时间2～7%* r$ Z4 i# p* s
调整更换刀具、修整砂轮、润滑擦试机床、清理切屑; }9 |) s2 R2 l: T
④休息与生理需要时间Tr——工作班内满足生理需要所耗的时间，3 o* N( h- o7 L4 z( [8 G- J" J
作业时间2～4%
- ]& M. m! o2 W0 G a⑤准备和终结时间Te——为生产一批产品准备和结束工作所耗的时间% S" N+ q% d' E( {& D
Tp =Tb+Ta+Ts+Tr+ 7 L& i+ o! e7 T( Z: _; T: W
& z! W+ z3 S8 g6 G& D! A G
7 }2 m$ r6 m2 y（2）提高生产率的措施
) @- s) X" O5 k1)缩减基本时间Tb 外圆车削：Tb=
; p: {+ {* F T2 b( ^+ |①增大切削用量——硬质合金——200m/min，陶瓷刀具——500m/min
( V( ^1 |. ]" `, D+ t金刚石、立方氮化硼刀具——普通钢材——900m/min
" G/ ]3 Z( ?5 k& V↘淬火钢或高镍合金钢——90m/min [+ @2 L* J1 `$ D3 K4 B
高速磨削——80m/s；强力磨削深度——6～30mm
( v7 o/ b) U0 h0 s2 P" A: q: f②减少或重合切削行程长度——多刀多刃加工 ^, B" }2 T" e/ I2 F, [7 m$ Q/ g' C# }( s
多件加工——顺序加工, e8 s" s* ]. ]& T Y# _6 }
平行加工' M3 R- u7 U# f
平行顺序加工
- l6 E0 o* N) g③减小切削加工余量Z——毛坯精化
9 ~7 R! X# s+ c$ H" u粉末冶金、压力铸造、精密铸造、精锻、冷挤压、热挤压等. m0 r+ P# c; X1 E2 e
冷挤压齿轮代替剃齿2 p9 D+ r. G' B
2）缩短辅助时间——直接缩减、间接缩减+ G; m2 Y2 l3 v& x3 T8 m
①直接缩减辅助时间——大批量生产——先进高效夹具6 [4 X! ?: ~8 O* ?) X
单件小批量生产——成组夹具或通用夹具+ C. C- ?. P( b/ t4 {7 p7 r
主动测量法——加工过程中测量工件实际尺寸，并主动控制
% V& W* f0 T4 i数字显示装置——显示尺寸变化、刀具位移量
# i* U5 v: ^& K: G4 b, y5 c②间接缩减辅助时间——使辅助时间与基本时间重合
' |( K- G9 M4 F* N- V转位移位工作台或多根心轴——加工时间内装卸工件' ~6 y1 f% E8 r* g
主动测量或数字显示装置——使测量时间与基本时间重合4 `2 t6 q9 J% v, h9 e
（3）缩短布置工件地时间——减少调刀对刀时间
) \- t$ c; C6 d& ^- Q快换刀夹、刀具微调机构、专用对刀样板、对刀块 $ _" P5 Z( r3 N) {
（4）缩短准备和终结时间——扩大零件批量和减少调整机床、工装的时间 u# V ]. Z8 i# u
成批生产——缩短安装刀具、调整机床的时间，扩大零件批量! j1 Z& ]3 t0 @; f c- F" ?- ]
中小批生产——零件通用化和标准化，或采用成组技术
- |* Y$ f6 V. Y2 X! O: X! m( L. O) P十．编制工艺规程文件
5 ^/ x6 v5 L B①机械加工工艺过程卡片——成批生产
* o, w6 b" v3 u+ e工艺路线——工序名称、内容、车间工段、机床工艺装备名称、时间定额1 N7 F% Q/ I; W i3 c2 _ x
②机械加工工序卡片——大批量生产、中批关键件、小批关键工序 ; w* u% Y ~( k5 l: G. U
工序加工要求——细实线画工件外形（加工面用粗实线表示）% W1 v& M6 Y6 ?8 T* w) W+ ~7 G; `. w
本工序尺寸及公差、表面粗糙度及其它技术要求
% |( B6 W9 \: d0 p' _5 h1 c) P4 y定位基准、夹压位置和方式 |
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发表于 2007-8-16 11:26:47
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