冷轧钢板撕口易产生毛刺

cuiyong7810

冷轧钢板撕口易产生毛刺，在模具开发上是否有什么好的办法解决，请赐教！

xiaolaogong

毛刺肯定是有的，能达到检验标准就算合格
1 ]* _( W% S1 C6 ?  c0 b5 N
; t2 I) t* @$ n7 `5 y' S2 E! p. \( k  S1、毛刺的产生和模具间隙是由很大关系的，间隙大了容易产生毛刺，间隙小了模具容易爆掉。需要放合理间隙。
# j6 c6 E2 G7 s: F: r2、模具的材料也是一个原因。使用好的材料+热处理，增加模具耐磨性能，可以适当延长产品毛刺出现的时间。
3、模具产生毛刺后，可以增加精冲工序修整毛刺。
) t( j# j1 K4 y
: G6 L3 K+ s2 Q! F0 E+ T5 T5 \第2点和第3点的前提是要模具有这个价值，可以值得这样去做。

cuiyong7810

谢谢高手的指点，模具的价值要考虑这个问题。

chenqfu

同意2楼的看法,但模具间隙太小时也会产生挤压毛刺,还有模具的硬度也是关键.

wight1986

给你个有关间隙的资料吧
, q# R$ ^# M& J# y  r; f: ?


$ F, I6 k  D( @. [" p  T% D# q     凸模和凹模的刃口尺寸和公差，直接影响冲裁件的尺寸精度。模具的合理间隙值也靠凸、凹模刃口尺寸及其公差来保证。因此，正确确定凸、凹模刃口尺寸和公差，是冲裁模设计中的一项重要工作。
; N# O- ~) N' x3 A4 }

    由于凸、凹模之间存在着间隙，所以冲裁件断面都带有锥度。但在冲裁件尺寸的测量和使用中，则是以光亮带的尺寸为基准。
$ x2 m* I% p3 Y) Q: `3 m1 O    落料件的光亮带处于大端尺寸，其光亮带是因凹模刃口挤切材料产生的，且落料件的大端（光面）尺寸等于凹模尺寸。
    冲孔件的光亮带处于小端尺寸，其光亮带是凸模刃口挤切材料产生的，且冲孔件的小端（光面）尺寸等于凸模尺寸。
      冲裁过程中，凸、凹模要与冲裁零件或废料发生摩擦，凸模轮廓越磨越小，凹模轮廓越磨越大，结果使间隙越用越大。因此，确定凸、凹模刃口尺寸应区分落料和冲孔工序，并遵循如下原则：
! z+ Q# a) V3 d2 t% E0 K8 f7 q/ Q    １．设计落料模先确定凹模刃口尺寸。以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。
7 b5 e' D; v8 }" C  l& h- ]8 `$ w    ２．根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近或等于工件孔的最大极限尺寸。这样，凸、凹在磨损到一定程度时，仍能冲出合格的零件。
# @  r$ z7 @1 e) I7 n     模具磨损预留量与工件制造精度有关。用x、Δ表示，其中Δ为工件的公差值，x为磨损系数，    其值在0.５～１之间，根据工件制造精度进行选取：
+ q$ {- h; W/ w8 L    工件精度IT10以上 X=1
    工件精度IT11～IT13 X=0.75
    工件精度IT14 X=0.5
. [( `; M: @" X1 I    ３．不管落料还是冲孔，冲裁间隙一般选用最小合理间隙值（Zmin）。
    ４．选择模具刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度的关系，即要保证工件的精度要求，又要保证有合理的间隙值。一般冲模精度较工件精度高2～4级。对于形状简单的圆形、方形刃口，其制造偏差值可按ＩＴ６～ＩＴ７级来选取；对于形状复杂的刃口制造偏差可按工件相应部位公差值的1/4来选取；对于刃口尺寸磨损后无变化的制造偏差值可取工件相应部位公差值的1/8并冠以（±）。
* J3 A  ~1 {! ]" |3 g2 R% G) Z    ５．工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入体”原则标注为单向公差，所谓“入体”原则是指标注工件尺寸公差时应向材料实体方向单向标注。但对于磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差。
$ r5 Z' w' W/ T4 B$ u1 C                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                   
5 g0 Q" f2 c$ a0 o0 K6 t9 d& R4 H; C
1 ]/ l2 c+ F- a0 I' J7 Q& ^

    由于冲模加工方法不同，刃口尺寸的计算方法也不同，基本上可分为两类。
4 W5 `7 P4 ~( ]# T  T    1．按凸模与凹模图样分别加工法
    这种方法主要适用于圆形或简单规则形状的工件，因冲裁此类工件的凸、凹模制造相对简单，精度容易保证，所以采用分别加工，设计时，需在图纸上分别标注凸模和凹模刃口尺寸及制造公差。
    冲模刃口与工件尺寸及公差分布情况如图2.4.1所示。其计算公式如下：
0 v) \6 h. I* `$ {7 H  c0 Q
图2.4.1 冲模刃口与工件尺寸及公差分布
% n1 b) w# w' Z6 J% L+ }1 }; F    (1）落料
    设工件的尺寸为D-Δ ，根据计算原则，落料时以凹模为设计基准。首先确定凹模尺寸，使凹模的基本尺寸接近或等于工件轮廓的最小极限尺寸；将凹模尺寸减小最小合理间隙值即得到凸模尺寸。

" e% k7 Z& j/ Z. |
    (2）冲孔
    设冲孔尺寸为d+Δ ，根据计算原则，冲孔时以凸模为设计基准。首先确定凸模尺寸，使凸模的基本尺寸接近或等于工件孔的最大极限尺寸；将凸模尺寸增大最小合理间隙值即得到凸模尺寸。

1 P" g- ^% g, U
    (3）孔心距
孔心距属于磨损后基本不变的尺寸。 在同一工步中，在工件上冲出孔距为 L± 两个孔时，，其凹模型孔中心距 可按下式确定。

# B5 |( P, |5 B" s0 {
0 @- w$ m2 H( F2 j

足以下条件

: o9 q1 n; k6 ]; @: B% J3 n
& Z# _4 K- b7 C  H* `( @( L

      由上可见，凸、凹模分别加工法的优点是，凸、凹模具有互换性，制造周期短，便于成批制造。其缺点是，为了保证初始间隙在合理范围内，需要采用较小的凸、凹模具制造公差才能满足 + ≤ 的要求，所以模具制造成本相对较高。

星雨

1、冲压件的外形、内孔、开槽等，尽量考虑圆角（其尺寸≥料厚）过渡，避免应力集中，毛刺拉得很长，强度也成问题。
2、若产品尺寸、形状不能更改，且外观要求高的话，只有采取精冲或修边的方式了。

[ 本帖最后由 星雨 于 2007-8-6 13:39 编辑 ]

金乌

板料充分涂抹润滑油也很关键。

huang__z

高手啊,太厉害拉,佩服啊

cuiyong7810

谢谢高手的指教，万分感激。