我的设计经验

chenjiandes-die

失业了。把我的一些设计和软件二次开发经验传上来。希望抛砖引玉。也希望大家多交流一下。我的QQ是 842224099
.  与冲裁相关问题:

1.      对于冲孔直径在2mm以下的冲子,须作加高小夹板稳固,且满足快拆结构要求.

2.      冲子的壁厚小于1.0 mm处要作加强设计﹐且脱料板不得逃空.保证挂位拉断后冲头不掉下来。

; t( J1 k8 ?7 p  j3.      对于只能锁一个螺丝的冲头,除了设计反锁螺丝外,还须设计挂台防止螺丝断裂冲头掉落.

4.      对于冲孔直径在2mm以下的下模刀口需作方形入块,可用螺丝头压.
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1 o4 b. O0 |! j+ }/ I6 [* s5 b5.      冲子固定的小夹板材料Cr12Mo1V1淬硬HRC510,板大小尽量在25*25*38以上(特殊情况外)且固定螺栓不得小于M6。
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, M3 l2 M9 ?' O0 P7 @1 a6.      圆孔冲子与脱板间隙单边0.01mm,异形冲子与脱板间隙单边0.015mm,脱板割10斜度,保证10mm直身位.(对于大异形冲,可打固定销,间隙单边0.05mm)
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! Y, u5 u) ?' e6 y6.冲圆孔冲子直径须在Φ4mm以上,对于料厚1.5mm以上,冲孔直径在2.5mm以下的冲孔需作快拆结构.
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% h0 y! a9 i/ l" P6 `( F7.所有冲裁接刀口须按’DTII产品接刀方式规范’标准设计。
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二折弯成型:
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7 h6 r# s1 A7 B1 N6 p' v- E1.      所有折弯块燕尾槽必须用R3以上圆角,且滑块尽量大于45度之角度.
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2.      90度外折弯块,必须能够作调整且视状况加宽稳固.如下图﹕
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3.      加寬穩固
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此處設計0.2-0.3mm台階以便尺寸調整

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    3.对于较大的压线折弯块必须作拼块设计。

. A  M/ d, s& `* N3 }' p# m0 A4.对于15mm以下的短边垒折必须使用如下图结构确保无毛丝,无变形之不良现象。其图示如下﹔

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5.对于外观件,折弯部分须设计成滚针形式。

    6.对于向上单边折弯，若有较大侧向力时,另一边需在脱料板和夹板上加平衡块.以减少脱料板侧向力.
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8 c# ~- F- a$ r9 X三.定位:

1.      导向冲尽可能做成子母套脱料形式,且保证子母套上下弹簧初始力比为1:2.若因位置局限不能做子母套的导引针旁必须加”品字形”脱料顶梢. 子母套结构如下﹕
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# M( O5 p! B% P% v2 o圖示三個尺寸的要求﹔加強強度﹐
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2.      下模浮升套外径尽量在Φ20m以上,以免安装合适的弹簧,确保压缩量及弹压力. 浮升套结构如下﹕
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) z! o' ^. o1 i& f6 F' z# b  d( e8 V2 U圖示三個尺寸的要求﹔加強強度﹐
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  V! [/ L& }* }# I" Q% h& _3.      内导柱要求为﹕Φ20mm且下模导柱孔必须有镶套。若模板长度超过600mm须用六根内导
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8 t# g! n* m" E: R7 v6 l( d4. 下模座(板)总长如超过1500mm(含)﹐则外导柱设计六组以确保模具的稳定性.
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4.      料带两侧尽量使用固定导料块导料，导料块挂台设计成4mm。

  
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6 Q( N; c  Y6 u  F; ~$ Z. j5.模内必须设计有误送检知装置且尽量做在最后工步(检知为摆杆式)。

& X+ K  i. X# ?4 R8 G  o% T$ B四.弹力部分:

  U& A% a6 U0 C1.      弹簧的压缩必须在安全寿范围内,按100万次设计.

1 P, C3 G0 ~! c# V1 i# c4 R( ?/ {  k2.      弹簧箱打板最好与脱料板对应设置.尽量不要跨越两个脱板之间。
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3.      脱板上视情况设计脱料顶梢,防止模板有磁粘贴产品。
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+ c- R& k( k+ Y8 g4.      顶杆应顶在打背板上﹐材料45C﹐直径Φ20mm.                                      

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) @/ g0 P5 A" [7 k" o9 }4 i. c五．连接件:

1.下模板﹐夹板固定螺丝M10﹐销钉Φ10mm以上﹐脱料背板螺丝M8﹐快拆结构及镶件固定M6。
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2.模具上.下模座板及上下承板吊运螺丝M20,孔距800mm。

3.所有模板必须有M10吊丝孔(模板正面)设计。

& h$ `" _" G  t0 f; E7 z六．模板:
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' N* g' h8 B  _1.对于不需要闭模的冲裁区域，通过减小脱料背板厚度来调整,保证成型区域闭模。
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2.下模两模板之接缝的中心必须有垫脚支撑.
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/ j; y0 J  O, d/ M. p3.外限位柱只装在下模,且放置在垫脚位置上.

七．防跳料要求:
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1.      直径2.5㎜以上的圆冲和方冲及形状简单的异型冲必须设计顶废料装置

2.    对于冲孔直径2.5mm以下的冲孔,其下模刀口直升段2mm,背面采用钻孔方式.
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八．防爆设计:
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   1.所有镶块必须有防呆设计处理

7 q6 Y2 U( i1 x2,下模浮升块必须采用螺丝头压的方式以防螺丝断裂打坏模板。
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. `- T+ l8 M* h- N  a3.  夹板冲子挂位深度适当﹐冲子不得上下串动量超过0.2mm
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4.  在不影响功能的情况下﹐模板内的线割孔尖角处近量以圆角设计以避免模板内应力集中而损坏模板。尤其带有导向功能的单切边刀口孔﹐折弯导向孔必须设计至少R5mm以上的圆角过度处理。

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一些设计要点，有些是网上收集的，有些是自己编的
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一．        模具的维护要领
) s0 u2 T; A- _4 o. i; x连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对卸料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其卸料板的拆卸要保证卸料板平衡弹出，卸料板的傾斜有可能导致模具内凸模的断裂。
, l. n6 m6 D: N1 U8 `1．        凸凹模的维护
凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插卸料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度 应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板傾斜导致凸模断裂或模具精度降低。
2．        卸料板的维护
卸料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料影起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。组装卸料板时先将凸模和卸料板清理干净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过卸料板位置是否正确，），查明原因再做相应处理。固定板有压块的要检查卸料背板上偷料是否足够。卸料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕(卸料板与凹模间容料间隙一般为料厚減0.03-0.05mm，當压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，需对卸料镶块和卸料板进行维修或重新研磨。等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致卸料板傾斜，其精密导向、平稳弹压功能將遭到破坏，須加以维护
3．        导向部位检查
导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更換。检查导料件的精度，若导正钉磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。检查弹簧狀況(卸料弹簧和顶料弹簧等)，看其是否断裂，或长时间使用虽未断裂，但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护、更換，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅
! d: R. a' g4 K$ t  e1 }4．        模具间隙的调整
模芯定位孔因对模芯频繁、多次的組合而产生磨损，造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)，均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可透过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整。间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位的方式来获得合理的间隙，调整好后，应作适当记录，也可在凹模边作记号等，以便后续维护作业。日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检修的参考。另外，辅助系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导正钉及衬套是否已磨损，应注意检查并维护
5 t. u, F" L' \2 T" B二．        模具常见故障产生的原因.处理对策
在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。
9 w" J: m/ g, z$ S  M1．冲件毛边.
(1)原因：a、刀口磨损； b、间隙过大研修刀口后效果不明显；c、刀口崩角; d、间隙不合理上下偏移或松动； e、模具上下错位。
(2)对策：a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；c、研修刀口；d、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；e、更换导向件或重新组模。
: O" |% c: h7 X$ z8 l, o3 [6 F# u2．跳屑压伤
% X4 K8 z4 u  x! P" Y(1)原因：a、间隙偏大； b、送料不当；c、冲压油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨损，屑料压附于凸模上；f、凸模太短，插入凹模长度不足；g、材质较硬，冲切形状简单；h、应急措施。
9 M8 j7 \- t- A. N& d$ u(2)对策：a、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；b、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；c、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；d、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；e、研修凸模刀口； f、调整凸模刃入凹模长度；g、更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；h、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。
. g1 [6 C- \; a! Z3．屑料阻塞
(1)原因：a、漏料孔偏小；b、漏料孔偏大，屑料翻滚；c、刀口磨损，毛边较大；d、冲压油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；f、材质较软；g、应急措施。
(2)对策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更换油种；e、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改冲裁间隙；g、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。
4．下料偏位尺寸变异
(1)原因：a、.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；b、设计尺寸及间隙不当，加工精度差；c、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；d、导正销磨损，销径不足；e、导向件磨损；f、送料机送距、压料、放松调整不当；g、模具闭模高度调整不当；h、卸料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；i、卸料镶块强压太深，冲孔偏大；j、冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）；k、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。
. F3 w0 z5 L3 @% m+ z* |(2)对策：a、研修刀口； b、修改设计，控制加工精度；c、调整其位置精度，冲裁间隙；d、更换导正销；e、更换导柱、导套；f、重新调整送料机；g、重新调整闭模高度；h、研磨或更换卸料镶块，增加强压功能，调整压料；i、减小强压深度；j、更换材料，控制进料质量；k、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。许可时下料部位于卸料镶块上加设导位功能。
/ s+ X8 Z  l, d3 M! O7 }& B5．卡料
(1)原因：a、送料机送距、压料、放松调整不当；b、生产中送距产生变异；c、送料机故障；d、材料弧形，宽度超差，毛边较大；e、模具冲压异常，镰刀弯引发；f、导料孔径不足，上模拉料；g、折弯或撕切位上下脱料不顺；h、导料板之脱料功能设置不当，料带上带；i、材料薄，送进中翘曲；j、模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。
; p$ {9 Q; i) q+ D(2)对策：a、重新调整；b、重新调整；c、调整及维修；d、更换材料，控制进料质量；e、消除料带镰刀弯；f、研修冲导正孔凸、凹模；g、调整脱料弹簧力量等；h、修改导料板，防料带上带；i、送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关；j、重新架设模具。
1 ~/ |, d4 w0 A" g( R6．料带镰刀弯
! F& D% `7 [# T(1)原因：a、冲压毛边（ 特别是载体上）；b、材料毛边，模具无切边；c、冲床深度不当（太深或太浅）；d、冲件压伤，模内有屑料；e、局部压料太深或压到部局部损伤；f、模具设计。
" a" ]0 E  p' K( J$ F; i0 B* T. X(2)对策：a、研修下料刀口; b、更换材料，模具加设切边装置；c、重调冲床深度；d、清理模具，解决跳屑和压伤问题；e、检查并调整各位卸料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修；f、采用整弯机构调整。
7．凸模断裂崩刃
  X" z7 N/ E- h% k(1)原因：a、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致；b、 送料不当，切半料；c、凸模强度不足；d、大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断；e、凸模及凹模局部过于尖角；f、冲裁间隙偏小；g、无冲压油或使用的冲压油挥发性较强；h、冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉；i、卸料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能；j、模具导向不准、磨损；k、凸、凹模材质选用不当，硬度不当；i、导料件（销）磨损; m、垫片加设不当。
7 }3 ]' b; \# d(2)对策：a、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题; b、注意送料，及时修剪料带，及时清理模具；c、修改设计，增加凸模整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切；d、小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上；e、修改设计；f、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙，细小部冲切间隙适当加大；g、调整冲压油滴油量或更换油种；h、检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度；i、研修或更换；j、更换导柱、导套，注意日常保养；k、更换使用材质，使用合适硬度；i、更换导料件; m、修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面。
8．折弯变形尺寸变异
(1)原因：a、导正销磨损，销径不足；b、折弯导位部分精度差、磨损；c、折弯凸、凹模磨损（ 压损）；d、模具让位不足；e、材料滑移，折弯凸、凹模无导位功能，折弯时未施以预压；f、模具结构及设计尺寸不良；g、冲件毛边，引发折弯不良；h、折弯部位凸模、凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定；i、材料厚度尺寸变异；j、材料机械形能变异。
(2)对策：a、更换导正销；b、重新研磨或更换；c、重新研磨或更换；d、检查，修正；e、修改设计，增设导位及预压功能；f、修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等；g、研修下料位刀口; h、调整，采用整体钢垫；i、更换材料，控制进料质量；j、更换材料，控制进料质量。
7 r! N$ u9 T8 k# M: E5 {9．冲件高低（一模多件时）
( M) p9 I6 K9 a5 L0 R/ y(1)原因：a、冲件毛边；b、冲件有压伤，模内有屑料；c、凸、凹模（折弯位）压损或损伤；d、冲剪时翻料；e、相关压料部位磨损、压损；f、相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损; g、相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃; h、相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重; i、模具设计缺陷。
(2)对策：a、研修下料位刀口; b、清理模具，解决屑料上浮问题；c、重新研修或更换新件；d、研修冲切刀口，调整或增设强压功能；e、检查，实施维护或更换；f、维修或更换，保证撕切状况一致; g、检查预切凸、凹模状况，实施维护或更换；h、检查凸、凹模状况，实施维护或更换；i、修改设计，加设高低调整或增设整形工位。
# `6 P1 N+ Q' z4 u& c10．维护不当
(1)原因：a、模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位（指不同工位）等；b、已经偏移过间隙之镶件未按原状复原。
$ C! @" j" D# l(2)对策:a、修改模具，增防呆功能；b、采模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查、确认，并做出书面记录，以便查询。
; P: b9 e& T5 _. ]* I) x* w在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生。修模时一定要先想而后行，并认真做好记录积累经验。

chenjiandes-die

冲压英语                   冲压英语

66823352

谢谢分享．祝你找个好工作．

wenanyong23

只能说楼主辛苦了，要不是抄的话。

vista阮

谢谢楼主 ，本人毕业设计就是做冲模方面的！

keith86

楼主真是辛苦了~~~~~~~~~~~
把自己的经验给大家分享...........

zjaa4433

好资料，楼主是热心人

lengfeng7758520

楼主的资料比较注重理论,不知还有没有一些实例可以让我们一起参考?

xiafeiacer

谢谢楼主 ，本人毕业设计就是做冲模方面的！

qinzuojia

我刚接触五金模具，楼主这么慷慨一定会有好报的。祝中秋快乐！·！·
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   希望继续看到你的帖子

冯建辉

谢谢楼主.祝你早日找到好工作!

huwei389

楼主真是辛苦了~~~~~~~~~~~
& }- W2 t4 x; M! e" h$ i把自己的经验给大家分享...........

shixiaobin1988

新来的啊下不 了 啊 ，也 帮你顶一 下啊

gc32167

看完了。。。。眼睛痛，不过学到了很多有用的东西，希望对工作有所帮组吧

bapapokok

Thank you for sharing!

sbfhv1985

说的太全了,实在是高,顶上

james-9801

楼主是热心人