注塑成型中出现熔接痕现象和解决办法

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注塑成型中出现熔接痕现象和解决办法
  l2 c1 p& k& M3 h3 Y1 ]3 z 熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：
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l、调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。
2、增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
3、尽量减少脱模剂的使用。
2 o' V* M, X' _' q4 `$ X4、设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
5、若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
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0 W- |5 D4 q. F/ a* P  A2 n: J一、异常现象产品原因解决方法

1、裂纹
# }: X" T( A0 E3 z1）模具太冷 调整模具温度
2）冷却时间太长 降低冷却时间
3）塑料和金属嵌件收缩不一样 对金属嵌件预热
4）顶出装置倾斜不平衡，顶出截面积小或分布不当 调整顶出装置或合理安排顶杆数量及其位置
5）制作斜度不够，脱模难 正确设计脱模斜度

2、制品表面有波纹
( S; |& o: d. Q1 J
1）物料温度低，拈度大 提高料温
2）注射压力 料温高，可减少注射压力，反之则加大注射压力
3）模具温度低 提高模具温度或
% z1 W4 F/ r/ @& F) x  h+ P1 G4）浇口太小 适当扩展浇口
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, k: p* H( t) }# h6 A7 |- `3、制品脆性强度下降
# N+ ~# e! K9 C9 h# }2 ^9 N" H
1）料温太高，塑料分解 降低料温，控制物料在料筒内滞留时间
3 N9 @1 Y3 A/ w/ [, h" Z2）塑料和嵌件处内应力过大 对嵌件预热，保证嵌件周围有一定厚度的塑料
3）塑料回用次数多 控制回料配比
* u* m# _+ {: R2 W7 V$ l4）塑料含水 原料预热干燥

4、脱模难
# `* K, w& i5 }( e0 g
1）模具顶出装置结构不良 改进顶出设计
2）模腔脱模斜度不够 正确设计模具
# d& `2 A3 Q0 t8 P' G3）模腔温度不合适 适当控制模温
9 t+ |0 r* J% J  h6 V8 P4）模腔有接缝或存料 清理模具
5）成型周期太短或太长 适当控制注塑周期
3 O& ?) q& T) q4 d& c+ T  M% \" A6）模芯无进气孔 修改模具

5、制品尺寸不稳定
9 }+ k1 G! V* ?$ S
8 m2 ~7 P, j% c4 f  h# |: J1 I+ Y1）机器电路或油路系统不稳 修正电器或油压系统
6 X% a. i: S' Z- O: I2）温度。时间。压力变化 调节，控制基本一致
1 x3 k  d  F4 ]6 ]3）塑料颗粒大小不一 使用均一塑料
. q0 |& K* r+ _* L9 L4）回收下脚料与新料混合比例不均 控制混合比例，使均匀
5）加料不均 控制或调节加料均匀
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6、制件脱皮分层
- h% ^& Q2 r- O, G
/ O& i- m. }+ Y6 C2 R' x$ ?1）不同塑料混杂 采用单一品种的塑料
2）同一塑料不同牌号混杂 采用同牌号的塑料
5 j$ e4 u' B7 v2 q! [% }/ z3）塑化不良 提高成型温度
% d6 Y% {' b: G4）混入异物 清理原材料，出去杂质

5 c) G: h& v$ s" h9 O4 E7、熔接痕

- q; d$ B& @; W, P' x! k6 T- ~1）塑料温度太低 提高机筒。喷嘴及模具温度
2）浇口太多 减少浇口或改变浇口位置
& V1 L. m% |6 {) r/ a' Z3 i! S3）脱模剂过量 采用雾化脱模剂。减少用量
9 h9 R8 k7 ^* p4）注射速度太慢 提高注射速度
4 p$ J: r7 G3 b: v1 W5）模具温度太低 提高模温
6）注射压力太小 提高注射压力
  C1 W! Z% D7 s4 b; t2 p( H7）模具排气不良 增加模具排气孔

8、注射不满
: b9 P3 c% J# i) B. t- W
" c8 p# S# t4 n1）机筒及喷嘴温度偏低 提高机筒及喷嘴温度
1 w% R) _/ p- Z/ C* d2）模具温度偏低 提高模具温度
8 Q; ?: X; U! m# H3）加料量不够 适当增加下料量
4）制件超过注射成型机最大注射量 选用注射量更大的注射机
5）流道及浇口太小 适当增加浇口尺寸
6）注射压力太低或注射速度太慢 提高注射压力或提高温度，提噶注射速度 (end)