请问哪个单位制造或使用过12Cr2Mo1的换热器？

chfuhua

请问有哪个单位制造过12Cr2Mo1的换热器？或者使用过12Cr2Mo1的换热器？比如合成氨系统的“氨合成塔出口气/锅炉给水加热器123-C”，希望能交流一下！谢谢！
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' Z2 U) _" c1 `$ S& l( l3 c8 E[ 本帖最后由 折桂使者 于 2007-5-24 18:01 编辑 ]

BV

我们做过这一类的换热器。怎么，有什么可以帮到你的吗？
焊接上我可以帮你，其它的话就难说了.

chfuhua

谢谢楼上的朋友，我想请教一下贵单位做的12Cr2Mo1这种换热器的情况？管口采用的什么焊接方法，管板采用什么胀接方式，管板堆焊层是什么，焊接工艺情况？用在哪儿？介质压力等工作状况，使用情况？谢谢！

. p5 |0 D$ W1 e  z[ 本帖最后由 chfuhua 于 2007-5-20 14:59 编辑 ]

majianweld

原帖由 chfuhua 于 2007-5-20 14:56 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
* v. Q. M9 Q; y$ D+ D+ l3 _2 \7 U; @谢谢楼上的朋友，我想请教一下贵单位做的12Cr2Mo1这种换热器的情况？管口采用的什么焊接方法，管板采用什么胀接方式，管板堆焊层是什么，焊接工艺情况？用在哪儿？介质压力等工作状况，使用情况？谢谢！

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& T" Z2 v* O3 W0 F5 Q( E+ }自动GTAW，强度焊加贴胀，堆焊层309+347，加氢换热器

chfuhua

谢谢楼上朋友的热心解答。
6 x- g" t. d3 [' X0 J+ }
我们有一台设备就是上面我说的合成气锅炉给水加热器，在使用一年以后，管端出现大量裂纹，裂纹分布非常有规律，如果把管板沿3-9点钟和6-12点钟划成四个区域，基本上位于两个对角线上的区域裂纹方位是对称的，奇怪的是，上管箱（进气口，主要是氢气、氮气、氨）管口如此多裂纹，而下管箱没有一处裂纹。管板堆焊层为Inconell600，换热管为12C2Mo1。在一年的使用过程中，没有发现任何泄漏现象，检测电导值等都很正常，但是使用一年后，利用系统大修对其进行检查（因前面换下来的那台设备也是用上去后一直在泄漏，不过，那台的泄漏位置是管板角焊缝。现在这台裂纹全位于管端母材上，焊缝上没有一处裂纹。所以对这台设备很关注，利用停车机会对其进行常规检测。），发现管口出现如上所述大量裂纹。而之前原装日本的仅采用的0.5Mo钢，却使用了26年，后来因管箱环缝出现严重氢腐蚀裂纹而更换。
' p: L- y) ]: f' c5 j- {2 x6 j$ [所以，想了解一下，国内还有哪些123-C是采用的我们这种设计，使用情况和制造情况怎么样？有没有此台设备，工艺介质压力工况等情况都相同 ，而采用的其它材料的，比如15CrMo之类的。我们这台设备将原来的0.5Mo钢改成12Cr2Mo1主要是为了提高其搞氢性能，因技改后，该台设备所承受的温度比原来升高了几十度。
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[ 本帖最后由 chfuhua 于 2007-5-20 21:20 编辑 ]

shixianlin0

5楼讲的让我想起一件事情，2年前做一台德国的换热气，焊接管板的时候德国方面要求焊接顺序一定要从几点位置开始起弧，几点收弧，我一直都没有想明白非得这么死，德国方面也没有讲为什么要这样做，今天终于想明白了。
我想焊接的时候焊工的习惯都从10点开始，这样的焊接方式可能就容易产生你所说的规律的区域裂纹，（应该在焊工起收弧的位置，10点和5点附近即9~12点，3~6点容易产生裂纹，如果焊工为左撇子就相反）。德国方面应该也是按照他们的以往的经验制定有关他们的标准，规定焊接顺序，这个顺序能使出现裂纹的几率最小吧。

chfuhua

谢谢楼上的朋友，你能告诉我你们的焊接顺序吗？

shixianlin0

我们单位的焊接顺序是没有规定的，都是由焊工自己决定的，
2年前德国方面要求的我现在记不起来了，不好意思。

BV

楼主，应你的要求，我回单位看了资料，和你说的这一类可能不太一样。
2 e1 Q4 }+ F6 L+ k4 @昨天周一，太忙了，没时间整理分析，不好意思。
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我们做的是“反应器”，管板是15CrMoR，厚度135mm，埋弧焊堆焊H08MnA/SJ101    Φ5.0，预热180～200度，层间温度180～250度。堆焊结束后：后热（250度，1h）+焊後热处理。
管子是“20G”，Φ30×2.5 。
& l% t' B, e& @* z6 t# M管子管板焊接，第一层，自动GTAW，焊丝 ER309LMo    Φ1.0
- I- r  m' F  h                        第二层，手工GTAW，焊丝ER309LMo    Φ1.6，焊态。
# r  }, l, p! u7 W& r: E4 Z上面是我在工艺上查看的，因为现在公司在档案管理方面加强了，所以不方便查看产品的详细档案，不好意思。
: x7 G4 x( @3 ~
对于“楼主”和“石兄”提的疑问，我倒可以说明一下，大家讨论一下。见下图（管口分布图）。
% o3 ]% ^$ S. c: Y1 W% E1 \楼主所述的裂纹，是在“富H、高温、焊接残余应力”的联合作用下产生的“应力腐蚀裂纹”。

管子管板焊接中，影响管口的主要是该管口周围的四个（或六个）管口焊接所产生的焊接残余应力。
我们假设管口1出现了楼主所说型式的裂纹，管口2、3、4、5是与管口1距离最近的四个管口，管口6、7是相对较远的管口。
F12表示管口1和管口2的焊接残余应力的相互“拉应力”作用，F13、F14、F15、F16、F17依此类推。
也就是说，要是F12、F13、F14、F15占主导位置时，裂纹往往就出现如楼主所述的情况；要是F16、F17占主导位置时，裂纹往往就出现在六点和十二点方向。
一般来说，因为管口2、3、4、5因为其与管口1距离最近，管口焊缝也就是1～3道，所以对管口1影响最大的还是管口2、3、4、5。
# R3 h1 Q7 o7 y, |当“起裂口”出现的时候（也就是微裂纹），在F12、F13、F14、F15的作用下，就在应力释放的方向上开裂，于是就出现如楼主所说的“裂纹分布非常有规律”。
7 ]8 K3 A7 J0 N, k8 ]7 B8 \5 H
再补充一点，对管口2来说，假如管口1出现了四个方向的裂纹，那么管口2一般就不会出现在AB线上的裂纹，其它方向就不一定了！
( M7 Z1 H( S3 V- O" ~
如上所述，在F12、F13、F14、F15的作用下，2点、8点、10点、4点是较为敏感的位置，而且焊缝的起焊点和停焊点也是焊缝中最为薄弱的位置，所以“石兄”所述的情况也是可以解释的。

上面只是我个人的一点见解，希望大家讨论一下。
另外，楼主能把日常工作中遇到的难题拿出来供大家讨论，很难得！版主要给她加分啊！

chfuhua

谢谢wjliao朋友，你的分析非常有独到的见解，只是奇怪的是，上下制造工艺是完全一样的，焊接方式手法也是相同的，但上管箱如此多裂纹，而下管箱去没有一处裂纹。我们正在联系一所大学准备做个课题，结果出来的时候，我会和大家及时交流探讨。
1 X9 m. F5 e4 S9 k0 J9 Y) e各位朋友还有什么见解可以探讨一下。谢谢大家的热情帮助！！！

BV

管子的开裂，多半是管子一边的焊接热影响区（HAZ）或熔合线引起的。整个管子管板面上，最脆弱也就是这一点。
& N' n! X, z( s) X) ~' a我怀疑上下管板的焊接工艺不一样，上管板的焊接热影响区（HAZ）或熔合线有“碳迁移”的现象，一定区域有“贫碳”现象，强度降低，导致拉裂。

jianghuamh

要不是wjliao (船 长) 告诉我 还不知道你们都在这
. D" T( r# U( i 我不是搞压力容器的  但是 对焊接两个字认识
1 T) {3 ]6 J7 ~谈谈个人看法  大家指教一下（个人意见）
1. GTAW   焊接时首层预热150-200 (减小应力）
2. 第二层控制层间温度60  (防止热烈纹)
3. 焊接顺序 楼主没有给结构图 我不太了解结构分布  只能说总的要使热量分布均匀 有利于应力的分散