如何减少工厂浪费

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如何减少工厂浪费, 是一个很关键的问题对于TPS的理解与应用，现有如下的总结来给大家一个框架
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7 Y* U, ]0 n6 t一、前言
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浪费愈多，公司愈无法赚钱；

3 j2 {$ A  G# X) R9 a0 F. x* c减少浪费愈多，对公司愈有利；
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二、为何要减少工厂浪费？
4 k, f6 V: V! v
- g9 o' P) l: h2 c$ C8 F/ Z1、   让员工养成节俭的习惯，是一种美德；

5 @  l, d3 @3 Y1 ~2、   可降低制造成本，提高产品竞争力，只有降低成本 ，才能产生利益；

3、   充分利用资源，强化管理干部机能；

$ v1 v' A' b8 Q  `% s/ Z* n" ~三、工厂浪费的主要原因及对策

1 G4 q7 G# p: P; q" i' `7 X( _" I/ C1、观念问题
* d5 H; ?  ~! I) b- ^+ I
（1）   经营层不重视

7 l1 k, ]7 c( f# c6 ~    　　对策：经营层适时宣导重视

6 {/ W6 c  J1 ~- k（2）   管理干部能力不够
& X+ z2 Z1 c6 f, [. N) N
  　　对策：强化基层管理干部能力

4 ~3 e0 {6 f# S) N% ^& \4 [" m) M& O（3）   员工没有“节俭”的观念

* ?( G8 q+ H' e. ^7 N* q  　　对策：灌输员工“节俭”的理念
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. t/ [7 r' m8 K( B2 p（4）   员工潜能尚激发

3 Y% A8 t( W5 k" V9 J    　　对策：激发员工潜能

0 c/ z$ N' {4 K4 k2、管理问题
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（1）   生产过剩使制程中堆积大量制品，造成人员浪费，资金积压 1D_M_pTe__  
      对策：a重新整顿和安排生产线 _

1 F2 S2 B4 o. k/ ?          b只生产必要的量，使物流顺畅
; F2 Z4 ~  j) O8 ~) M
+ q, {4 x: E# Z! @! ^- H（2）   加工不顺

      因治具不良，使物品无法定位，须用手接住才能加工
& n$ Y1 j) c# N' M
; O0 b- y& C3 E      对策：改善治具，订定加工标准，使现场人员彻底执行

+ U9 b+ G9 O$ y/ L4 k1 {（3）   动作浪费
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      各种动作不合乎“动作经济原则”

      对策：充分考虑动作的经济性经过彻底的工作改正 >

（4）   制造不良
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      不良品必须重修，增加已发生的人力、物力
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  l; M: h& T& Y9 A+ C9 \      对策：减少不良品，提高生产力
/ U8 }% k; e9 H; f( J
, S  t: b6 ^2 Q' r* _) c8 w: e（5）   待工待料

& Y) I. i4 R3 b3 P1 ]      机器自动加工时，人员闲置或前制程无法衔接，使得人与机器都闲下来

2 h3 M8 t2 {5 |) R% ]* Z7 j( F      对策：a使机器变成自动化
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3 t) ?) D  E" y( X  I                   b一人多机或一人多工程
9 K- B+ p) l# F
( w/ S3 {' {& N* o$ V( |/ S" }（6）   搬运浪费

      反复的重新堆置或移动

      对策：a采流水式生产线
4 f& S- j" Q, D1 l8 U; ^
3 k9 W: U: {$ H          b搬运栈板改成台车

          c运用输送带 |

5 _8 A1 E' z' b（7）   库存浪费
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      减少零件，在制品完成品的堆积，减少库存，增加资本周转率，提高利润 zEHn&Jc_}1  
1 M$ O5 f; k) h      对策：a目标“零库存”
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          b实施“快速换模”、“小批量生产”“流程化U型生产的机器配置”

8 I% e1 ]2 G5 u& v$ W四、减少浪费的具体做法
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1、物料搬运

（1）   必要的工具，物料放置离手最近处 _

（2）   工件之搬运作业保持水平
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（3）   台车小型化
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7 s$ t0 j+ p' a& N（4）   消除弯腰、转身搬运之作业
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2、改善layout

4 `3 f& W. L0 R8 P6 I  p（1）   物流保持顺畅

（2）   减少搬运浪费
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（3）   运用机器搬运：自动化的应用（空压、油压）
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1 j, d: L6 T# Z7 Y3 m9 T  i: ]. v3、流程化作业
- x! b$ T3 h$ {4 k3 C- l
4 Y6 d/ u  e7 S- z" W, c（1）   二工程（人）以上要分站分工

（2）   分工要直接连续作业，不能半成品堆放

. @1 q9 b. e* c! U. W5 q' B: R- p（3）   考虑生产线之平衡

. j& n' F* ]* H$ Y7 c5 \5 t: U4、组立线规划
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（1）   产能计算：先求单一作业时间
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9 w+ h* s# v( }( W. ]" K（2）   降低半成品：一个流（one piece flow）的概念
& d; E  g2 y1 b1 u* ~% P
' \% \! g- m! n8 s* y（3）   生产同步化：消除等待时间

（4）   生产线定员制：多能工训练
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7 T2 f# g6 u5 I5、善用动作经济原则
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# H. I1 Q* i' W& K8 V（1）   动作必须是生产性的
6 F" o2 X: v* A7 Z, k  h+ S
( j. D) h+ J7 k+ H（2）   动作应圆滑而有节奏

（3）   动作应力求简单
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（4）   工作应力求舒适
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（5）   工作应尽可能合并
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3 _7 ?. v7 ~) }（6）   工具及物料应摆定位置

9 Y+ f6 ]/ a, O- {5 a4 o（7）   动作范围应越小越好
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- i! y, M0 d' Z& G6 c（8）   尽可能利用重力传送
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6、实施绩效管理
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1 o% ]( o. Z7 r1 `（1）   把产出的工作量换算成工时以便与标准工时比较

+ n7 y  r* j, U) h* @- l（2）   作业效率表达着作业者投入工作的努力程度 _

1 J; Y- {) S, n( Z: F/ n2 C' y（3）   稼动率是管理者、督导者责任的绩效

3 G9 x' c: g8 _- S7 R' d（4）   管理干部要设法降低，除外工时，使稼动率提高 _

- l+ V4 W  l: o( t. D（5）   对于绩效表现之优劣，要实施绩效考核，并与工作奖金关联
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五、实例演练
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1 W" s' g" [0 y; E7 Z4 V1、部门为单位，分组讨论，以全员参与，分析该部门造成工厂浪费的要因
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  E0 y9 a8 C0 U* ?! R) `( m2、经研讨后列出重点项目3－5项

0 u$ Z: h- A/ H9 n/ \1 M3、针对所列3－5项
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: M- `% d3 i3 d" j4、依改善对策进行可行性评估

5、试行检讨
( ?) T! G, Y1 l3 n8 L- Y8 P
$ B0 N. J9 h. I' x4 Q3 d6、标准化

, u8 w7 J8 J( A" q* B  l$ b0 N7、定期稽核

六、结论

1、研究每一步骤改善的可能性
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2、应持有“目前的方法并非仅的、最好的”因此“必有更好的方法”之态度

3、以5W、1H质问，引出删除、合并、变更、简化等

& M! n: U1 s+ f3 I2 e" {$ X减少浪费之二十原则

原则一：两手同时开始及完成动作；
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: M; I, ^/ r$ t; A& y  _- p" \/ X原则二：除休息时间外，两手不应同时空闲；

原则三：两臂之动作应反向同时对称；
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' i( n$ w: P) H# V6 f原则四：尽可能以最低等级动作工作；

原则五：物体之“动量”尽可能利用之；
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原则六：连续曲线运动较方向突变直线动作为佳；
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5 A1 Q8 Q/ ]* p+ F原则七：弹道式运动较轻快；
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  o' [6 N3 [0 D6 m1 |" V原则八：动作宜轻松有节奏；
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3 M$ f' [. b, |" \' _# c# ^8 ]原则九：工具物料应置于固定处所；

+ Y0 |8 S4 C& W& k) E. `原则十：工具物料装置应依工作顺序排列并置于近处；

* A3 ?1 @7 f, ?! t原则十一：利用重力喂料，愈近愈佳；
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原则十二：利用重力传送；

原则十三：适当之照明；
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原则十四：工作台、椅高度应适当舒适；
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. I9 Q$ L' P5 \# B  V) Q* m原则十五：尽量以足踏、夹具替代手之工作；

5 o/ f' f9 i6 \+ H2 r原则十六：尽可能将二种工具合并；

原则十七：工具物料预放在工作位置；

原则十八：依手负责荷能力分配工作；

* O+ X1 c$ r1 U* j. P* p原则十九：手柄接触面尽可能加大；
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( [# ]2 b0 R* X' X* C原则二十：操作杆应尽可能少变更姿势；