如何减少工厂浪费

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如何减少工厂浪费, 是一个很关键的问题对于TPS的理解与应用，现有如下的总结来给大家一个框架

一、前言
0 |  B. y: e4 I+ e" x
( B+ x& \# ^$ W7 J/ u浪费愈多，公司愈无法赚钱；
8 n2 s6 U' w( C4 H& t% w7 x
" T: u4 u, y  M" J减少浪费愈多，对公司愈有利；

7 o* b' ?# g$ N- ~2 U二、为何要减少工厂浪费？

1、   让员工养成节俭的习惯，是一种美德；
7 v3 e" Q; G) `; l0 V2 ?( Q
2、   可降低制造成本，提高产品竞争力，只有降低成本 ，才能产生利益；
2 a  \4 O" l& W& z/ \8 _' d
/ E( M- {5 o: I) ?7 @1 j; b: v 3、   充分利用资源，强化管理干部机能；

三、工厂浪费的主要原因及对策
6 b2 s4 q/ z1 K" |# k5 U4 v) Q  \
1、观念问题
5 i! _. R& o# i& J! F# ]1 {& I% K
3 t( s5 r& t8 E, `' A* ~（1）   经营层不重视
6 l5 g1 }' |0 G$ a
    　　对策：经营层适时宣导重视
1 \! u; f+ b. S, W
（2）   管理干部能力不够
; |$ T' F; H* L3 J
5 p) O. o$ P8 z9 z3 X0 I  　　对策：强化基层管理干部能力
. \% S. f8 H: Z0 x
; U5 ^; U9 e0 W; J0 r6 Q7 g) b（3）   员工没有“节俭”的观念
$ `/ w+ Q$ v9 t; k, J7 f
* g1 x( k! ~0 w: K! y  　　对策：灌输员工“节俭”的理念
7 g+ `7 `6 M7 w+ `; u
5 l& N6 k: X+ I2 r9 k; H（4）   员工潜能尚激发
7 [5 [2 q2 Q4 H8 L* h7 o! ^1 a
    　　对策：激发员工潜能

0 c( _7 [. t$ S- Q% X- z% S' H2、管理问题
' d# _5 ^4 _$ W1 T" w
+ ]; P) }& ~. K' r（1）   生产过剩使制程中堆积大量制品，造成人员浪费，资金积压 1D_M_pTe__  
      对策：a重新整顿和安排生产线 _

          b只生产必要的量，使物流顺畅
8 w0 }  h0 P& g- T+ l" p) C: M
; }! \2 @( {  G5 I# o（2）   加工不顺
$ L4 k2 j' w6 x5 `% [, }
      因治具不良，使物品无法定位，须用手接住才能加工
2 s1 ^2 e& y/ V- t3 S
      对策：改善治具，订定加工标准，使现场人员彻底执行

$ H: W+ S, P  E（3）   动作浪费
6 X' e5 ?" P6 r- g
$ P3 I! B" R! }      各种动作不合乎“动作经济原则”
- O- D1 G0 s$ ?1 ?0 E$ y) B9 J& C
# o, |4 t: G$ C- n1 J- n      对策：充分考虑动作的经济性经过彻底的工作改正 >

& k+ p+ y- _9 i: w（4）   制造不良
5 N2 [: p' \8 X5 n, H
      不良品必须重修，增加已发生的人力、物力
, W! S+ F6 ^1 n. s
7 r; B, H, f, j# d2 b# U( p4 u  s; Z      对策：减少不良品，提高生产力

# _  B# ]2 Q1 N（5）   待工待料
/ q  u: j8 d. v0 s4 B$ X+ K
      机器自动加工时，人员闲置或前制程无法衔接，使得人与机器都闲下来
3 L3 a3 b2 a& l1 p
7 ]  ~9 ]7 z0 X; E      对策：a使机器变成自动化

                   b一人多机或一人多工程
, {+ _' ~5 M) a6 N$ B4 t
（6）   搬运浪费

$ S' t2 K& p3 Y3 {& ?) |      反复的重新堆置或移动
1 F0 a  R# z. b/ \
( o* a. O+ @" |      对策：a采流水式生产线

          b搬运栈板改成台车

) a! N0 t0 @( j& ?          c运用输送带 |

（7）   库存浪费

& `( L- Z/ ^+ `* d$ r      减少零件，在制品完成品的堆积，减少库存，增加资本周转率，提高利润 zEHn&Jc_}1  
      对策：a目标“零库存”
- N9 C. C: p+ O% ^( p; t
  ~- k+ D0 Y8 [8 {7 V9 I/ R          b实施“快速换模”、“小批量生产”“流程化U型生产的机器配置”

四、减少浪费的具体做法
# E& \5 L) p9 G+ `) C3 _
- [- W* f4 g* @" b* c1、物料搬运
: Q, n- u" P8 R& W
（1）   必要的工具，物料放置离手最近处 _
$ P' T* T5 U+ g4 G/ ?
: x& J! p: [: w& o& |, R8 H（2）   工件之搬运作业保持水平

9 E) K, P+ p3 v# T（3）   台车小型化

. y9 l" F1 p, L4 H! H: `（4）   消除弯腰、转身搬运之作业

( _  M5 x! F0 f0 F% V2、改善layout
( O; s& X5 V+ e! Z8 A0 W
8 m8 L1 r  U5 ]1 O. s. y( ^/ M（1）   物流保持顺畅

（2）   减少搬运浪费
- o1 }7 a% R: |  X( q, r$ w+ V
（3）   运用机器搬运：自动化的应用（空压、油压）

9 K2 h( F- X6 r( N3、流程化作业

（1）   二工程（人）以上要分站分工

4 r3 U/ w+ @) `- v2 k/ [/ f（2）   分工要直接连续作业，不能半成品堆放
+ U$ t  b! f7 t  p9 m
（3）   考虑生产线之平衡

! F( l+ n$ t( R8 F* V4、组立线规划

* h: L$ [' ?! u- @4 X6 L4 }（1）   产能计算：先求单一作业时间

（2）   降低半成品：一个流（one piece flow）的概念
  [4 v, c  s) J/ p1 K
4 P9 Q& g: G9 J. ^2 c4 D（3）   生产同步化：消除等待时间
* y) e" w8 \+ r. y
（4）   生产线定员制：多能工训练
- q- o9 [3 ]0 f, x
) g6 J/ @$ g  y$ G7 p5、善用动作经济原则

$ s1 p/ h% v( N5 m（1）   动作必须是生产性的
! F! v# o- H/ m" @
（2）   动作应圆滑而有节奏
( ?# n9 L' v" v& Z7 n! B5 W: |
（3）   动作应力求简单
% |8 g1 u) u+ W% F/ C" k. J4 w+ y2 g
（4）   工作应力求舒适

（5）   工作应尽可能合并
9 w$ c* t# X. }
（6）   工具及物料应摆定位置

" a1 ?; X" h# F- _) I' t（7）   动作范围应越小越好

（8）   尽可能利用重力传送
9 v7 i+ M! Q: O: m8 X0 o
6、实施绩效管理

: t/ J; B0 E8 q（1）   把产出的工作量换算成工时以便与标准工时比较

（2）   作业效率表达着作业者投入工作的努力程度 _

; K( Q: j' e5 T（3）   稼动率是管理者、督导者责任的绩效

（4）   管理干部要设法降低，除外工时，使稼动率提高 _
# h3 E0 i9 _/ p. L
; Q6 L( X- O' q2 a! T) I) V（5）   对于绩效表现之优劣，要实施绩效考核，并与工作奖金关联

五、实例演练

/ n, M' N0 J  p1、部门为单位，分组讨论，以全员参与，分析该部门造成工厂浪费的要因

' @: A6 F5 g; \/ [4 ^1 L2、经研讨后列出重点项目3－5项
* n8 c- y) A4 R" A7 c& M
' p$ r& V& l) I( g2 v3、针对所列3－5项

4、依改善对策进行可行性评估
% Z1 w) `. |2 M. O
7 ?1 A1 ]# E0 _9 X0 |2 ^  a" V5、试行检讨
5 r* F; }7 x# e1 g& [3 h( V
  W3 c2 w8 D& J+ I; V% Q& f* e6、标准化

2 i9 i4 U, X: g3 h4 c7、定期稽核
0 S) v. X. t: \! w. y; x6 n
( q, M6 f9 X/ _4 R六、结论
$ M  I& u1 B- B6 F
1、研究每一步骤改善的可能性

2、应持有“目前的方法并非仅的、最好的”因此“必有更好的方法”之态度

7 K, h8 l+ R+ d& n$ h- H8 j7 X3、以5W、1H质问，引出删除、合并、变更、简化等

减少浪费之二十原则

原则一：两手同时开始及完成动作；

9 Y3 o9 W/ T# ]# u) n- s原则二：除休息时间外，两手不应同时空闲；
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原则三：两臂之动作应反向同时对称；

原则四：尽可能以最低等级动作工作；

4 P  i( u; F8 G) \4 B0 u, r原则五：物体之“动量”尽可能利用之；

5 i4 F6 Y; }5 k, q: q0 I2 p/ `原则六：连续曲线运动较方向突变直线动作为佳；

7 }4 u+ G' r  R9 q" K  Z原则七：弹道式运动较轻快；

' X% N0 _$ z$ U- @4 x  m原则八：动作宜轻松有节奏；

; q8 h+ l6 [3 q+ k( k! N原则九：工具物料应置于固定处所；
& O. ^' W3 i  |1 A- E' J% l
9 f0 H6 k4 q( a5 E# y原则十：工具物料装置应依工作顺序排列并置于近处；
% [' |$ b- Z  m' n9 C3 L0 m4 Z
9 p4 ?/ j- q1 [9 R( I原则十一：利用重力喂料，愈近愈佳；
2 e; ~1 X& Y; U/ r9 w% d. \
原则十二：利用重力传送；
% y6 }$ V9 M4 F4 Z+ X$ p
原则十三：适当之照明；

原则十四：工作台、椅高度应适当舒适；
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原则十五：尽量以足踏、夹具替代手之工作；

8 _/ _: o4 s( _9 F7 ?, c3 x0 a原则十六：尽可能将二种工具合并；
/ x' z+ P( `5 _; D4 b
原则十七：工具物料预放在工作位置；
( T+ z( L# x& g/ ]+ d0 _4 D4 Z
' |3 p( U. H2 X8 {0 v9 M原则十八：依手负责荷能力分配工作；
% E5 o# h* Y1 {+ o3 b4 s
原则十九：手柄接触面尽可能加大；
/ o  {) B" X) u: d; f- I& b
原则二十：操作杆应尽可能少变更姿势；