模具镜面化学镀工艺

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作业指导书由工艺流程，除油、除锈、活化、化学镀Ni-P合金，镀液的配制方法，镀液的使用分析和调整，镀液的维护，镀液主要成份分析方法和废次品处理等十部份组成。
) C0 h# p+ B4 X4 o3 N# k  B; i7 h㈠ 工艺流程
2 d/ T2 s1 M1 t6 \. T% E机械除锈
除油\水清洗\化学除锈\水清洗、冲洗\活化\水冲洗\化学镀Ni-P
零件 溶液
出槽 分析
干燥 调整
时效处理 过滤
" X9 {- n/ ]3 n8 u# {  M产品检验 待用
㈡ 除油
# e$ B0 y! k1 g# ~$ t/ z; l, a根据镀件表面的油污状态，可以分别采用汽油、有机溶剂、金属洗涤剂进行。
5 _: ^, J: \1 L9 i- @- T" z使用汽油除油后晾干，待汽油全部挥发后再进行其它除油。
各种除油剂除油后，再用化学除油剂Yuke2001於液温60～80℃下再除15～20分钟，而后用水冲洗，浸入清水池待除锈。
+ z: M2 Q; I8 C" |( H/ s' h除油必须对待镀工件整体进行。
7 F  V& m, h3 c6 T% d. d- g㈢ 除锈
除锈采用化学除锈方法，化学除锈兼有对工件表面进行活化的功能。
将工件浸没在化学除锈液中，时间从需化学镀的表面上的锈全部除净为止。
除锈完毕后的工件用水反复冲、洗，直至洗出的水的PH值呈中性时止，冲洗的目的是去除除锈时产生的杂质。
将冲洗完毕后的工件浸没在清水中，清水池中的水要流动。
: P2 i4 f* {# E- _3 j㈣ 活化
活化采用Yuke2002活化液。
+ H" b- {( M+ d6 R5 ]% H将工件浸没在Yuke2002活化液中，一般钢铁件1～15分钟，高碳钢及高碳合金钢、不锈钢、淬火工件2～20分钟。
) D! B; E: A" R- i( l+ F" E水冲洗。
* z. B; Y( y: T' i7 F% V用Yuke2003活化液进行二次活化，温度在50～95℃，时间1～10分钟，完毕后直接进入化学镀槽进行施镀。

# `2 t9 C6 H$ W2 q; [㈤ 化学镀Ni-P合金
⒈二次活化后，应将工件迅速浸入化学镀Ni-P合金镀液中。
⒉工件外围距离槽底、槽壁、液面的距离不小于20～30Cm。
⒊多件工件同时施镀时，工件与工件之间的间隔不小于10Cm
⒋温度控制在85～92℃之间。
⒌施镀过程中每10～20分钟定期搅拌镀液，或对镀液采用循环法。
⒍随时观察施镀表面气泡的逸出状态，一旦发现气泡在施镀表面停留积聚时，要提动工件消除施镀表面积聚的气泡。
) @! N' D+ h- o. T% W- b. c⒎时间超过一小时的化学镀作业，必须每隔一小时分析镀液中的镍合量并进行补加和调整PH值。
- i8 D* {) w) ?1 S' J⒏面积与容积比应控制在1.5～2.5d㎡/L。
' P; Y4 M/ s9 ]$ V- y㈥ 镀液的配制方法
化学镀Ni-P合金镀液的配方
2 N. k* d' j/ x; R! C硫酸镍 （CP或电镀级） 18～35g/L
  n1 B8 q) d9 ]" P3 c主络合剂 15～45g/L
" _! c& f  T2 c9 D$ A辅助络合剂 15～40g/L
缓冲剂 10～30g/L
稳定剂 适量
( q* Y4 |# U  J7 ?7 |+ N  O* F次磷酸钠（CP或电镀级） 10～40g/L
) ^+ z# _- w6 h% ?# YPH值 4.5～8
) Y7 {+ \0 E8 L温度 85～95℃

5 [7 c: _8 P% @2 w7 n配制方法；
; C/ ?* m3 x! T/ o+ Q  I在配制容器中加入40～50％的蒸馏水分别溶解计量好的缓冲剂、随后加入主络合剂，再加入辅助络合剂、全部溶解后加入硫酸镍、加入稳定剂、调整PH值。
在另一容器中加入20～30％的蒸馏水，加热至50～70℃，加入次磷酸钠，待全部溶解后慢慢加入另一配制好的溶液中（硫酸镍），并不断搅拌均匀后，用蒸馏水补加至所需容积、搅匀、进行过滤待用。
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㈦ 镀液的使用、分析和调整
⒈镀液应严格遵守工艺规范中的温度、PH值、面容比等规范。
8 r3 B" |4 B" D7 q/ C) A. n⒉每镀一次（槽）都必须对镀液进行分析、调整、并作好记录（包括取用镀液量，施镀面积、时间、镀层厚度，镀前镍含量和PH值，镀后镀液容积、镍含量和PH值，调整后镍含量和PH值以及施镀过程中的情况）。
( s" Z- e- i# s3 z; U- d* y4 _⒊调整，按分析结果调整镍、磷含量，使其达到或接近配方标准，其它成份亦应保持一定的比例。
) e7 P% u7 z7 l6 k, F, K) v) H0 ]: S⒋硫酸镍和次磷酸钠应以蒸馏水溶解后以溶液的形式加入。在镀槽中进行调整时，液温控制在50～80℃左右进行，镍和磷应缓缓以细流状在不断搅拌下加入，并随时注意观察加入后镀液的变化情况。
⒌补加完毕后调PH值，再补加蒸馏水至原容积。
⒍调整后的镀液过滤备用，需要时可按正常工艺规范施镀。

㈧ 镀液的维护
1 g' M: m4 F0 y2 y- u⒈及时调整镀液的成份，使各主要成份保持在一定的比例范围之内。使用过程中当镍、磷含量降低至最低值时，必须及时补加，补加时应将试剂全部溶解，禁止将固体试剂直接加入镀槽。
⒉及时调整PH值，随着化学镀过程的进行，镀液的PH值会逐渐降低，当PH值低于规定值时，应用1:1的氨水调PH值，PH值用PHB-8型笔式仪测量。
⒊及时过滤。每镀完一槽后必须进行过滤，除去镀液中的反应杂质，保持镀液清洁。
⒋及时清除槽壁上的镀积物，以消除有可能导致镀液自分解的因素。
  ]! ~% O- ^6 D7 p+ c( O⒌使用和保管中防止粉尘等杂质混入镀液。

㈨ 镀液主要成份分析方法
9 {/ ^/ u% }4 J3 R$ Z+ v硫酸镍分析方法：
7 l6 }0 J* Q" x4 c3 U$ b① 吸取溶液5ml于250ml三角烧瓶中
② 加入蒸馏水30ml
③ 加入氨水5ml
* b0 Q! \3 L: [, K, c# d④ 加入指示剂少许
分析液呈黄棕色用EDTA滴定，至分析液呈紫红色为终，记取读数。
计算公式：
Ni=（M×V×280.9）÷5
  J7 ?) [$ i9 Q=（0.05×V×280.9）÷5
M=当量数 V=滴定体积数 V=滴定后－滴定前
. b2 B( {  D) c5 J" W5 _8 i; ]/ {次磷酸钠分析方法：
/ t; Y" V* E4 l8 g1 Q7 }① 吸取镀液10ml于100ml容量瓶中，加入蒸馏水至刻度混匀
② 吸取上述稀释液10ml于250ml三角烧瓶中
8 u$ v+ d+ s: L" ~③ 加入硫酸高铁铵溶液40ml
: H" u5 ^7 u! f- u# v! v0 i' f, n④ 加入蒸馏水50ml
; X* a1 M2 G8 ^3 g/ t8 D5 s3 u6 \⑤ 加入盐酸分析液10ml
- h/ y' j) S+ l5 ~7 b( G⑥ 将上述分析液摇匀，放在电炉上煮沸10分钟、流水冷却
⑦ 再加入盐酸分析液10ml
% V, H; r) K1 V; D% f0 }⑧ 再加入三滴指示剂
* S# x4 C0 v2 k分析液呈红黄色，用硫酸铈标准溶液滴定至溶液由红橙色为无色或淡兰色为终点，记取读数。
. Y( m4 P; K' o) z计算公式：
P=（N×V×53）÷1
=（0.02×V×53）÷1
; s- O8 c$ ?9 k1 e# QN=当量数 V=滴定体积数 V=滴定后－滴定前

说明：一般只分析硫酸镍的含量，不分析次磷酸盐的含量，根据镍的补加量相应补加次磷酸盐

㈩ 废次品处理
% e2 Q# C7 J$ C/ d6 s在化学镀过程中发现的和镀后质量检查中发现的废次品，如系镀层质量问题所致，首先查明产生废次品的原因，并采取相应措施后对废次品进行除油处理，再用退镀液（外购）退净镀层后，重新进行化学镀