切边难以从容器上取下7 ~1 U M$ z) p. F
| (1)切边刀口太宽。应适当修窄,一般为1,0~2.5mm。3 o, a1 f; z- k7 t. v4 E6 E( j
(2)切边刀口不平。应修平刀口。
' }0 j5 r" I% P- R: d* ]6 V4 S) Z (3)合模压力不足。应适当提高/ ^+ w8 w& O! d
|
切口部分太薄0 K, x5 N$ R7 n, T$ ]
| (1)吹塑压力及起始吹塑时间控制不当。应适当调整。6 H" b, u" E7 H- E
(2)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理,改善模具的排气条件。
: M9 c* ~. m$ |0 m& l (3)飞边太多。应减少飞边。
z/ U2 U0 Y/ Y# T6 s; g5 F (4)截坯破损严重。应防止截坯破损
9 H& H' Q$ z3 i. v9 t |
切口部分太厚
! _9 u( Z. l6 o% |1 d | (1)吹塑模的切口缝隙调节不当。应适当调整。
( c& ]/ ]+ I6 h! e! l8 N; V (2)切口损坏。应修复损坏的部位。
) i+ v: d) t0 @+ V (3)切口飞边过厚。应适当调整飞边量。
7 w- o8 \+ U' V6 e (4)熔料温度太低。应适当提高5 m/ E" b) z& N: F8 S2 u, R
|
切口部分熔合不良9 T$ C: H. l1 ~! u# ^
| (1)型坯温度太低。应适当提高。
3 D- T n: ?8 J! @3 [9 @7 o7 s (2)切边刀口太锋利。应调整刀口宽度,一般控制在1.0—2.5mm" i, S+ N; G* ~( [, ~: ]
|
切口部分强度不足* X" ^2 G/ H! G8 m
| (1)熔料温度太低。应适当提高。
* t. }1 q ` v (2)模具温度太低。应适当提高。5 d% |: I- {4 l5 R
(3)切刀结构设计不合理。切刀后角应控制在30~—45’,刀口宽度应控制在1.0—2.5mm+ y6 [2 x m; ^. c9 _ h
|
切口部分有气泡
! l9 H( e9 |2 ~. N* e' _& M | {1)切刀后角控制不当。应控制在30~—45‘。
: _% y+ n# w% F4 q) [ (2)合模太快。应设置慢合模装置2 m* a U1 B) Y6 q* c5 i
|
容器壁有气泡
- P5 l2 q& I" I | (1)原料中水分含量太高。应进行预干燥及预热处理。4 b H+ `5 L7 y& p9 K9 B( z) U
(2)机头装配不良,产生漏料气泡。应重新装配机头. [) i$ B U' Z( W% u
|
容器熔塌, Y& S' I2 ?. _) y
| (1)熔体下垂。对于剪切率较低的原料,应适当提高机头、模具和熔料温度,减慢型坯的滴5 b: p% _; N7 s" Q. D3 e: S
落速度。
7 F9 p: b/ v0 R (2)螺杆温度太高。应进行冷却处理0 y# K) S- i# X' I! `
|
容器飞边严重$ {( b( D/ \6 P8 |
| (”熔料温度太高。应适当降低。
6 Y' F# |% U& f, i (2)型坯弯曲。应调整型坯的对称均匀度。
" X+ d3 O/ u" ] (3)合模不良。应检查合模过程。% e4 ?) A2 J @' ~9 Z
(4)模具合模力不足。应加大合模力。
, h0 W* f5 z3 l+ ^5 \ (5)起始吹塑时间和压力控制不当。应适当调整。! y' ]$ g1 s6 Z" ?1 O0 [5 _
(6)截坯刀口太宽。应修窄刀口。
- ?# D+ W% I0 s/ p, F* O (7)截坯刀口不平直。应校/iETJ口的平直度
8 ~& V8 J2 h# {) {+ ^9 [ |
吹塑溢料 t% w. e( [# t! ]: X& ]% E; t- e. D
| (1)熔料温度太高。应适当降低。
& I( E* i8 }! r, h# ] (2)吹塑压力太高。应适当降低。
5 m' ~& R' m" { N5 J (3)模具分离。应适当加大合模力。
6 w+ K& M) ]% A+ I+ d/ s (4)排气口偏大。应适当缩小。排气口应设计成深0.8mm、长1—4mm,并逐渐加深至模具1 ?0 ~0 U6 C D) F: q
边缘1 z) v& s8 @/ L w
|
吹塑不足
* x$ I2 J/ _! I" Z, G, ] | (1)供气管线阻塞,充气不良。应检查供气线路和压力,清除阻塞物,保证供气通畅。1 f$ p! a1 g* N
(2)截坯口太锋利。截坯口截面应为3—5mm。
6 W. {* ]: J0 @1 j. D0 } (3)截坯口处温度太高。应使模具冷却均匀
% Q1 y: L* k h0 { |
容器爆裂
! w& S( t3 o& Q K2 d: j | (1)模具分离。应适当加大合模力或使用合模力较大的吹塑机。( A( O/ ?) W( w
(2)容器冷却不良。应适当延长冷却时间。) K% K5 U7 j0 ^3 b
(3)型坯爆裂。应使用熔体强度较高的树脂或使用规格较大的模头# b4 c$ u. G. M
|
容器在熔接痕处破裂% F$ z3 R) k& [) e$ w+ \
| (1)熔料温度控制不当。熔料温度太高或太低都会导致容器在熔接痕处破裂,应适当
7 E! L! x) n$ X' m, v控制。
& d9 S# H6 s# c: K (2)模具温度控制不当。应适当调整。
q4 L3 x! \9 g$ h9 ?' m (3)成型周期太长。应适当缩短。
3 v9 i& S; O; c7 i. G& x0 C (4)吹塑模切口区域有故障。应检查排除
: N5 B+ Q# I6 x9 D0 M2 ? |
容器在合模线处破裂+ S' A- U) n# Y! O7 y! y/ P
| (1)合模力不足。应加大合模力。
5 d: k- u; O8 Y- f% k (2)模具对位不良,产生错位。应校正对齐。
8 } }" h. q6 k0 n7 o (3)合模线处冷却不良。应改善合模线处的冷却条件。" z, d% ~ ], s2 p% K6 ^
(4)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理
! r4 P% u- O% W- v/ M% E* H |
容器底部破裂
3 U- H1 |3 u. ?: z. W: h3 Q | (1)机身或机头温度太低。应适当提高。
0 S" e' d2 D2 Z6 b: @- i& t7 E0 k (2)模具冷却不良。应加强冷却。
4 }6 w5 r( ^ z# r3 H (3)吹塑压力控制不当。应适当调整。
4 ~# _- S- x# [8 i9 h (4)开模太快。应待容器内的气压全部消失后才能开模" p: {, k+ \0 K
|
容器吹破或开裂. M( I7 H3 a( a' h! C5 F4 A
| (1)熔料温度太低,容器沿拼缝线或夹断线处出现小孔,缝隙部位出现开裂。应适当提高6 S& u/ A u* o
熔料温度。+ P# r3 @4 U, U7 Z. s; S. ^- ?
(2)合模力不足,吹塑过程中模具轻微胀开,导致容器吹破。应适当提高合模力。9 \- O% d7 J8 ]! H9 m* w; s
(3)吹塑压力太高,型坯在吹胀时急速膨胀,导致容器吹破。应适当降低吹塑压力。
+ f8 W# o8 V" M, k) s* P (4)闭模速度太快,容器在夹断线处破裂。应适当降低闭模速度。, g! T: y% n9 J& i' a& e4 w& O
(5)模具夹断口的切口太锐利或太钝,如切口太锐利会切破型坯,若切口太钝会使模具闭: u3 F! L! o6 @1 I
合不良,都会导致容器吹破。应适当调整切口的宽窄度。; R( O0 ~$ E8 Q0 o" n
(6)吹胀比太大,型坯吹得太薄,导致容器吹破。应适当缩小吹胀比。
3 \- ~( Y" _, S) I9 h (7)原料内混有异物杂质。应清除异物杂质,净化原料0 f0 [ ~* d* Q. z, h8 @( k
|
容器表面有黑点9 }/ ~ {, K6 G# Q
| (1)熔料过热,分解碳化。应适当降低机身或机头温度。
# O2 F' k+ l& R" ]6 o; V (2)料筒或机头流道内的分解熔料及杂质慢慢脱落后被挤出。应清理流道系统。
' P" w& X: b% A7 w1 ^. T (3)原料中混有杂质。应净化原料及更换过滤网。
2 v! x; Z( v$ S( Q0 l% z9 _* z! U/ U. S (4)吹塑空气中有杂质。应检查贮气罐内的杂质6 [: p) n. f& k$ v# h
|
容器表面粗糙及有麻点
! F$ k5 h9 T4 `$ T, I | (1)熔料温度太低。应适当提高机头温度。 W! W* p4 u3 n6 x$ I; h) Z) B
(2)模具温度及环境温度太低。应适当提高模具温度及生产环境温度。
, l5 t- F4 u- z3 P (3)模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光。
" r7 I' g8 ~$ l2 C (4)模具排气不良。应改善模具排气条件。 r. M( ?; w7 v' \8 x# ]* p/ |5 [
(5)吹塑空气压力不足。应适当提高吹塑压力,扩大充气模孔的尺寸。; W- L4 u8 l- g |8 G2 a/ ?
(6)原料不符合成型要求,熔体流动速率太低。应换用熔体流动速率较高的树脂
3 p) V2 j5 g2 U# `0 e( E8 N% L |
容器表面熔接痕
8 }9 m6 h( Y, k- s. D0 R) F( s( c9 {6 y | (1)合模压力不足。应适当提高。5 h6 ~0 T/ q" q2 h" ^; f$ ^
(2)合模线处冷却不良。应加强冷却,并进行预吹塑处理。* w/ F0 | N9 D5 V6 f1 ^2 D+ x
(3)合模面不平或表面有异物粘附,导致合模不严。应修平或清理合模面,使其紧密贴合。/ i- F6 O& |# M+ Z3 o' C
(4)模具温度太低。应适当提高。3 h5 o: z- f% x! Q2 l0 b k0 `
(5)吹塑压力太低。应适当提高或加大吹塑针孔。3 E* S, L+ t1 e) _ c; Y
(6)机头温度控制不当。应进行调整。在开机前,模芯温度必须达到成型温度。
/ u% T- e6 g; ?- T: s( f (7)机头结构设计不合理,流道汇料处有滞料※角。应修除滞料※角
8 q- Q5 V+ v' ]* V, u- Y |
容器表面桔皮纹及熔料痕
* z6 ^# ~1 z. `' ?1 g | (1)成型温度控制不当,熔料温度太高或太低。应适当调整。+ Y1 L9 i6 {% D) D
(2)模具温度太低。应适当提高。
) c3 R& Z& Y" [. p- F F! s. H c0 Y' G (3)机头温度太高。应适当降低。
u4 D6 b- T/ L% S7 B% S! h& F (4)型腔表面渗漏冷却水。应检查模具是否渗漏,并进行封堵处理+ ^3 z9 y7 ?$ }2 q
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容器表面花纹不
* \9 p6 [" n* v1 h3 F, S清晰
% F) C, }; |9 X6 D% G' G | (1)熔料温度太低。应适当提高。
! o1 ^4 X# o1 N+ n2 { (2)吹塑压力不足。应适当提高。一般吹塑压力决定于型坯温度、模具温度、容器大小和
* E2 \6 ~& |- R7 F+ ?厚薄等因素。型坯和模温较高、容器较小时,吹塑压力应低一些,反之则高一些。压力的高低
# R! f+ N1 a T+ Z6 R4 W应满足两个基本要求:一是型坯夹人模具后,必须尽快进行吹胀,使型坯在接触模具前少受冷
! ^% Q- n$ n& N! ^+ N却;二是冷却期间必须使吹胀的型坯与型腔内壁紧密接触,以保证模腔表面花纹的清晰度。
g+ I2 O% D( Q0 a6 d吹塑压力应当低一些,在气量控制上应使气流速度低、气量大,这样可以防止空气引入区附近
2 o5 v9 t/ {6 J7 O, c+ f出现低压,使型坯内陷或拉断型坯;吹塑的第二阶段,吹塑压力应当高一些,要求高到足以使1 `8 I% O8 L9 u3 Y$ q% S
型腔内的图案花纹清晰地在容器表面形成, y; n& M4 ^/ a- k0 J* r) j
|
模口膨胀不良) U1 b. a4 S3 w# |$ y. b; j
| 模口膨胀是指型坯离开机头时产生一定的扩张和膨胀现象,有时也称加工膨胀或型坯膨6 y4 x! T. n- x5 _
胀。模口膨胀量的大小对于容器的成型及其表面质量有较大的影响。
' ]) A9 ~4 v+ k) I- ~+ V# j (1)模口膨胀不足。排除方法为:
1 e" A" ^+ Z. ~ f5 a8 g ①适当提高熔料温度。
b/ K+ s$ C$ b/ t6 N7 Y. D- \/ q ②适当加快型坯的传递速度。, x% e' i; J1 _+ [, `+ q
③适当提高挤出机背压。
+ L$ s5 A d7 r7 H! U' d6 C* d ④减少使用或尽量不使用再生料。1 \+ j/ A1 W' [; M9 A
⑤加快合模速度。! @( w( X p$ @7 K$ H
⑥吹制较轻的容器。
/ A6 P' L+ i1 D6 A. G (2)模口膨胀太大。排除方法为:* [ p5 [8 K5 S' c) c2 i! X
①吹制较重的容器。
# ?* O3 c% o0 ]4 n( D; E% m ②适当降低熔料温度。
5 ~+ n6 @2 B5 i" y |