塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除

jjhejun

塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除
故障名称	成  因  及  对  策
型坯垂伸 % E% L  _) U$ ]$ Z; g( Q	(1)脚陋踱太高或其他工艺参数控制不当。应适当阵i肋L身及机头温度，并调整期虹呓参数。   (2)型坯的挤出速度太慢。应适当加快。   (3)闭模速度太慢。应适当加快。   (4)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。 # ?# h: l3 B6 ^, r/ ~  (5)原料的熔体流动速率太高。应选用熔体流动速率较低的树脂。   [8 G3 [4 v4 I$ k9 S4 L  (6)机头结构设计不合理。应采用勺‘散型机头 , L8 D& K0 q6 p2 a. N8 k5 H
型坯颈缩	(1)原料不符合成型要求。应选用密度较高或熔体流动速率较低的树脂。   (2)熔料温度太高。应适当降低机身及机头温度。 2 Z& O: ~% g& o# g  (3)成型周期太长。应适当提高螺杆转速，缩短成型周期
型坯卷曲	(1)口模出料间隙调节不当，出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。   (2)机头加热不均匀。应检查机头加热器及控温装置有无损坏，并调整机头的温度分布， 使其均匀。   (3)挤出速度太快。应适当减慢。   (4)机头流道设计不合理。应修改设计，增设压力环。当吹制薄壁容器时，芯模被拉进机 + Q3 \" ?/ e+ k- O) Y8 C; n3 r; P0 C0 b头中，型坯悬挂在口模边缘上，导致型坯卷曲。对此，应将口模平面与芯模平面置于同一平面 或前者略高于芯模平面。 ) V+ p. r  p: x) D; K  (5)熔料温度太低。应适当提高 0 \7 M& h+ C8 _
型坯卷边 % @) }3 G* [' f" k9 h7 t	(1)口模温度太高，型坯向内卷边。应适当降低口模温度。同时，适当降低挤出速度，加大 口模缝隙。   (2)芯模温度太高，型坯向外卷边。应适当降低芯模温度。   (3)口模与芯模的口模平面加工不合理。口模平面应略高于芯模平面
型坯吹胀破裂	(1)吹胀比太大。应采用较小的吹胀比，通常控制在1：3左右。 9 r8 v4 a& e/ h8 M* t  (2)口模出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。 , i8 f! V# x: z. B; d( e) ?/ X* H  (3)型坯挤出速度太慢。应适当加快。   (4)闭模后吹塑速度太慢。应适当加快。   (5)型坯表面伤痕。应检查机头分流梭有无损伤，清理及研磨流道表面，提高表面光洁度。 ; j2 j$ E. v" s/ l/ H8 ^. x  (6)原料内混入异物杂质。应更换新料及清理机头和料筒。 0 T- R9 T. E# W- X8 E; x1 |  (7)合模力不足。应适当增加 3 u2 s5 X; q5 h9 U2 ]: S
型坯气泡	(1)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。   (2)机身或机头温度太高，熔料过热分解。应适当降低机身或机头温度，特别是料筒进料 3 K5 U2 V7 L- A$ K( I$ f段温度不能太高，应缩短熔料在料筒中的滞留时间。   (3)空气从料斗处进入料筒。应适当加快螺杆转速，增加过滤网层数和目数，提高挤出背压。 & ?) E& N3 {0 P  (4)机头或模具上有溢气裂纹或机头接头处密封不良。应进行密封处理。 / \' ^$ N( y) ^, E& E  (5)压缩空气储气罐漏气。应检查气罐与芯轴的结合部位，对漏气处进行密封处理。 * _% g7 c; V- J7 ?) I+ E; K6 v  (6)原料热稳定性不足。应调整配方
型坯漏气	(1)熔料温度太高。应适当降低。 7 M3 X/ I. Z" X" |3 C+ d  (2)吹塑压力太高或吹气针孔直径太大。应适当降低充气压力或缩小吹气孔直径。 % r$ P' @$ U6 k. w  (3)吹胀比控制不当。应进行调整。 0 M8 Z$ z* z* D6 r  (4)模具及型坯上有局部过热点。应检查加热装置，消除过热点 , G8 }# B0 X, `& B4 ?
型坯表面粗糙	(1)型坯模表面光洁度太差。应提高型腔表面光洁度。   (2)熔料温度太低。应适当提高机身或机头温度。   (3)熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速，提高机身温度，增强熔料的塑化。 1 u3 ]. U# b' h4 U9 S4 ?# r  (4)吹塑压力太低。应适当提高充气压力或扩大吹气针孔的直径。 ; j/ K& O7 m$ ^0 ?  (5)吹气针孔周围漏气。应密封漏气部位。 5 C6 R% {9 k1 I2 }1 p8 V: M  (6)机头流道设计不合理或表面粗糙。应将机头流道加工成流线型，流道表面应具有较高 的表面光洁度。   (7)原料中混入异物。应换用新料，并清理料筒或机头。   (8)型坯在模口被拉伤。应在芯模棱边设计0．3—0．5mm半径的圆角或采用扩散型机头。   (9)型坯挤出速度太快。应适当减慢。 # k4 S% T# N8 g. N! W3 A* T5 U  (10)模具型腔表面有冷凝水。应提高模具温度。   (11)当连续吹塑成型时，型坯表面粗糙。应适当降低挤出压力。   (12)当往复吹塑成型时，型坯表面粗糙。其排除方法为：   ①适当提高熔料温度。 & `$ L9 u0 n! r4 t* N  ②换用熔体流动速率较高的树脂。   ③适当降低挤出压力。 / U& T$ I- M5 U  ④调整挤出速度，控制型坯的落下时间，使挤出速度置于熔融不稳定区域之外 6 i0 i- b3 J  |0 j3 R
型坯表面凹凸不平	(1)熔料温度太高。应适当降低机头温度，； + a: v( X/ A5 N7 _  (2)机头加热不均匀。应检查加热器及控温装置是否损坏。   (3)熔料塑化不良。应调整螺杆转速，增加熔料的塑化 , }$ W( Z8 X' s3 `7 Z; _& m0 }0 [
型坯表面“鲨鱼皮” $ K! M; {9 L) D5 N	(1)挤出速度控制不当。不适当的挤出速度会导致熔体破裂，特别是吹制高密度聚乙烯中 ' C' {6 T4 ?  k- ~空容器时最容易产生这种故障。在连续吹塑成型时，应适当降低挤出速度和压力；在往复吹 塑成型时，应适当提高挤出速度。   (2)型坯成型温度太低。应适当提高。通常，高密度聚乙烯的型坯成型温度为170—210'C， 8 c' }9 S( h/ V' d! R7 o3 s+ ~( h低密度聚乙烯为150—190~C $ K% n7 n$ B1 a
型坯表面条纹	(1)挤出机、接套或机头流道内有滞料※角或流线型设计不良，导致熔料积滞、分解和破 裂，分解物料停留在流道缝隙内引起型坯表面产生条纹。对此，应修除流道内的滞料※角。 8 J4 }" L) k0 I  (2)机头流道内有划痕。应抛光流道表面，修除划痕。   (3)挤出机与接套、机头与接套间装配不良，产生滞料※角。应重新装配。   (4)模具内有滞流挂料。应适当提高模具温度及增加吹塑压力。   (5)熔料温度太高，过热分解。应适当降低熔料温度，清除分解物料。 8 y& w, H5 z1 V- y% k  (6)模具温度与熔料温度的温差太大。应适当提高模具温度，缩小温差。 3 f+ t4 u8 H% @7 ?  (7)原料中有异物杂质。应净化处理。 1 z6 {7 e; L/ I# C* [  (8)挤出背压太低。应适当提高。   (9)机头加热器损坏。当型坯表面产生清晰的或起伏状的条纹时，很可能是机头加热器损 坏，使得熔料在机头冷点区被牵曳，从而产生表面条纹。对此，应检修机头加热器。   (10)当慢速挤出大型中空容器时，一般采用连续慢速挤出厚壁型坯的大型机头，由于受吹 塑周期影响，型坯的挤出速度较慢。在吹塑时，容器表面经常产生沿圆周方向均匀分布的若 6 x* _( Z% c2 y- F  V$ G干条厚薄不均的条纹，一般可见15—40条不等，条纹的壁厚差约0．2—Innn左右。这些沿挤 8 I  Y5 D7 G8 k% ]6 ]$ B- R出方向圆周均布的竖条纹俗称“西瓜皮”条纹。其排除方法为：
型坯表面条纹	①尽量采用熔体流动速率较低的树脂。 2 m  J- y6 Q1 W: i( M; H  ②分段控制机头温度，降低定型段温度，提高过滤板处的温度。 ; J+ I4 }; ~9 P2 a6 I  ③机头流道设置尽量对称，避免产生熔料不稳定流动。   ④在机头熔料人口处设置阻流段，在阻流段后再设置一个形状对称的膨胀区，使熔料在进 1 V% J; Q2 w% J3 J入机头时，受到对称的拉伸。 : T5 R1 O) n8 w& M; u0 G0 q  ⑤尽量不设置过滤板和不采用分流梭式机头。   ⑥适当提高挤出速度。   ⑦当掺混使用两种分子量或分子结构不同的原料时，应先进行共熔造粒处理
型坯表面口模印迹 0 f7 o$ \2 }8 ~7 M; h* u4 d6 T3 f' `. j	(1)机头流道内有划痕及损伤。应修磨机头流道。   (2)口模内有滞料。应清理口模。   (3)熔料温度太高。应适当降低机头温度。 / U* b5 ~$ m1 W9 o5 @' S1 {8 [  S  (4)吹塑速度太慢。应适当加快。   (5)吹塑压力不足。应适当提高。   (6)模具温度太低。应适当提高。 , x9 F8 S+ W+ [9 ~" F' E+ J  (7)型腔棱边太锋利。应在棱边处设置0．3—O．5mm半径的圆角 . s3 T, ^; z/ X' I' V: _$ Z
型坯皱褶	(1)熔料温度太高。应适当降低。   (2)机头定型段太短。应适当加长。   (3)口模出料缝隙调节不当，料流不均匀。应适当调节口模间隙，使机头出料均匀。 / {* ?  u0 c! E2 E7 V" P; [. `, }; a  (4)熔料强度太低。排除方法为：   ①适当降低熔料温度。 0 k0 s% y+ N8 R- z6 i" B# q6 Z  ②适当增加再生料的用量。 8 e! z7 g. s3 @  ]6 B9 M  [  ③适当降低挤出机背压。 6 S% J% Z! _( \  ④适当减慢型坯的传递速度。 7 d( `  X! p( h- |# f: Z$ l  ⑤适当加快合模速度。   ⑥型坯放入吹塑模之前，先向型坯内吹入少许空气，进行预吹塑处理
型坯表面变色及色泽不均 4 i4 }: E. L0 v. j) t% z	(1)机筒或机头流道污染。应进行清理。 " p6 g1 c* w: C: _- T$ J  (2)熔料温度太高。应适当降低机身或机头温度，缩短熔料在料筒内的滞留时间。   (3)挤出摩擦热太高。应换用压缩比较小的螺杆。 # l1 ^6 M1 U( y8 H8 h8 W' d  (4)着色剂潮湿结团。应烘千处理或换用新料。   (5)聚氯乙烯原料加入邻苯二甲酸二辛酯前搅拌不足。应适当延长搅拌时间
型坯污染 + e" s2 H- S3 q( F+ e; R, K9 X( H	(1)原料污染。成型系统应保持清洁，树脂的输送系统应密闭，回用的再生料必须洁净。   (2)熔料过热分解。应避免熔料在高温区域滞留时间太长。   (3)机头流道内有滞料※角。应修整机头流道，清除滞料※角 ) }% |% A4 ]  L( a* v
型坯粘模 ! v2 G" J9 C5 E; S' K	(1)型坯太长。应缩短型坯尾部在模外的停置时间。   (2)模具截坯口设计不合理。应修改设计，使型坯在截坯口处“压缩冷却”   T3 H9 b, w' F( r9 h( @5 F( ]
容器脱模不良	(”容器筋部未设计脱模斜度。应修改模具，筋部应设计1：(50—100)的脱模斜度。 8 |, X: d( E/ {. t4 \3 h1 c5 L- J  (2)容器底部凹槽太深。应尽量减少凹槽深度。 8 j) i1 w6 s$ ?! U" R& ^  (3)模具温度太高。应适当降低。 " j- d& Q6 c1 F. j  ?# W  (4)截坯口处冷却不良。应对截坯口处加强冷却。 7 Y0 J4 t9 p1 n  (5)成型周期太短。应适当延长。   (6)熔料温度太高。应适当降低。 " G& h3 M4 ~' u: @# L  (7)容器在进气杆处粘模。这主要是由于进气杆周围温度太高，应加强进气杆的冷却，可 在进气杆上钻2—8个小孔，孔径为0．25—0．38mm，孔距均布。此外，还应适当降低型坯温度 & \) m9 Y4 C: M2 q8 n$ ~2 q' s

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切边难以从容器上取下 1 Z1 k' P$ L5 {1 B  ?6 V6 w	(1)切边刀口太宽。应适当修窄，一般为1，0～2．5mm。 # D& R& v' V+ V4 |4 A  |  c  (2)切边刀口不平。应修平刀口。 . {, H" `4 V6 {8 A9 _. B3 d  (3)合模压力不足。应适当提高   [1 H8 U) [: _$ l6 C# j8 t7 w
切口部分太薄	(1)吹塑压力及起始吹塑时间控制不当。应适当调整。   (2)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理，改善模具的排气条件。 $ r5 Q0 d7 ^5 A8 w  (3)飞边太多。应减少飞边。 2 p. ]& a) U- T9 Y6 j1 R( y3 b$ O  p! _& w  (4)截坯破损严重。应防止截坯破损 : Y/ H2 M: ?$ v+ g0 e1 Y- r- v
切口部分太厚	(1)吹塑模的切口缝隙调节不当。应适当调整。   (2)切口损坏。应修复损坏的部位。 & L2 X, r5 A1 {( I  (3)切口飞边过厚。应适当调整飞边量。 # h/ Z# N8 \6 d% U( U  (4)熔料温度太低。应适当提高 2 r! @. W$ F3 _' J
切口部分熔合不良	(1)型坯温度太低。应适当提高。 : p+ F2 _1 c* j- u0 g- d  (2)切边刀口太锋利。应调整刀口宽度，一般控制在1．0—2．5mm
切口部分强度不足	(1)熔料温度太低。应适当提高。   (2)模具温度太低。应适当提高。 ' r* K$ _2 x& r- c  O3 r; |  (3)切刀结构设计不合理。切刀后角应控制在30~—45’，刀口宽度应控制在1．0—2．5mm
切口部分有气泡 5 P; w8 V' Y2 X2 D4 Q- q	{1)切刀后角控制不当。应控制在30~—45‘。 4 R7 g: u: z" k& M& R) R, S  (2)合模太快。应设置慢合模装置 * J9 D+ p3 g/ `& Q6 i
容器壁有气泡	(1)原料中水分含量太高。应进行预干燥及预热处理。 + L- @1 ~! ~- j2 S& Q) }5 H4 M7 `; n8 z! d  (2)机头装配不良，产生漏料气泡。应重新装配机头
容器熔塌 ! L. c) f" E- h* S& {	(1)熔体下垂。对于剪切率较低的原料，应适当提高机头、模具和熔料温度，减慢型坯的滴   p$ i- l$ X; O; m落速度。   (2)螺杆温度太高。应进行冷却处理 7 L, f/ L/ a0 I2 t) f7 ^5 L
容器飞边严重 7 F- U+ i0 ~' Q	(”熔料温度太高。应适当降低。   (2)型坯弯曲。应调整型坯的对称均匀度。   (3)合模不良。应检查合模过程。   (4)模具合模力不足。应加大合模力。 * D9 b. O- c7 W2 K' C' [  (5)起始吹塑时间和压力控制不当。应适当调整。   (6)截坯刀口太宽。应修窄刀口。 0 G% i. r, I# m: a0 `4 `. e  L  (7)截坯刀口不平直。应校／iETJ口的平直度
吹塑溢料	(1)熔料温度太高。应适当降低。   (2)吹塑压力太高。应适当降低。 9 Y& V  \# E$ }: g  (3)模具分离。应适当加大合模力。   (4)排气口偏大。应适当缩小。排气口应设计成深0．8mm、长1—4mm，并逐渐加深至模具 边缘 , n* S1 H, X8 ^. E3 {
吹塑不足	(1)供气管线阻塞，充气不良。应检查供气线路和压力，清除阻塞物，保证供气通畅。 5 \( D" R' P1 C$ [; l) s! o, R  (2)截坯口太锋利。截坯口截面应为3—5mm。   (3)截坯口处温度太高。应使模具冷却均匀
容器爆裂 % v2 l, k& N( C" j% P	(1)模具分离。应适当加大合模力或使用合模力较大的吹塑机。 0 L" C5 Y: o  r; M+ k  (2)容器冷却不良。应适当延长冷却时间。 ) y2 A) e/ G/ `& d2 p& ?2 q  e  (3)型坯爆裂。应使用熔体强度较高的树脂或使用规格较大的模头 & b3 _& n/ F) q" n
容器在熔接痕处破裂	(1)熔料温度控制不当。熔料温度太高或太低都会导致容器在熔接痕处破裂，应适当 控制。   (2)模具温度控制不当。应适当调整。   (3)成型周期太长。应适当缩短。 + `" ]% m4 o8 I4 F. n  (4)吹塑模切口区域有故障。应检查排除 0 v2 n8 m0 s: }2 q9 x1 b; s. j: d
容器在合模线处破裂 7 E( u. `9 x9 e, {; e	(1)合模力不足。应加大合模力。 / Q' ~% n# M1 r; g0 c  T" f  (2)模具对位不良，产生错位。应校正对齐。   (3)合模线处冷却不良。应改善合模线处的冷却条件。 + b) N! Q2 q: Y. |& m  (4)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理
容器底部破裂	(1)机身或机头温度太低。应适当提高。 $ E) h/ y6 |+ g' t, L  (2)模具冷却不良。应加强冷却。 " q6 S8 Z( z$ s' _' [  (3)吹塑压力控制不当。应适当调整。   (4)开模太快。应待容器内的气压全部消失后才能开模 6 @5 r% H$ k5 q. P( l) U
容器吹破或开裂	(1)熔料温度太低，容器沿拼缝线或夹断线处出现小孔，缝隙部位出现开裂。应适当提高 熔料温度。   (2)合模力不足，吹塑过程中模具轻微胀开，导致容器吹破。应适当提高合模力。 4 s% }9 j+ D9 N2 m  (3)吹塑压力太高，型坯在吹胀时急速膨胀，导致容器吹破。应适当降低吹塑压力。   (4)闭模速度太快，容器在夹断线处破裂。应适当降低闭模速度。   (5)模具夹断口的切口太锐利或太钝，如切口太锐利会切破型坯，若切口太钝会使模具闭 7 Z  [. Q8 p2 z4 m7 o, e合不良，都会导致容器吹破。应适当调整切口的宽窄度。   (6)吹胀比太大，型坯吹得太薄，导致容器吹破。应适当缩小吹胀比。   (7)原料内混有异物杂质。应清除异物杂质，净化原料
容器表面有黑点	(1)熔料过热，分解碳化。应适当降低机身或机头温度。   B- i1 c0 G% `: T! ?1 r9 O1 q  (2)料筒或机头流道内的分解熔料及杂质慢慢脱落后被挤出。应清理流道系统。   (3)原料中混有杂质。应净化原料及更换过滤网。 ' p* _. K4 m( |4 R  G. r; |  (4)吹塑空气中有杂质。应检查贮气罐内的杂质
容器表面粗糙及有麻点	(1)熔料温度太低。应适当提高机头温度。   (2)模具温度及环境温度太低。应适当提高模具温度及生产环境温度。 * j- K/ F9 q. E. }# o: s: x, Y' L  (3)模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光。   (4)模具排气不良。应改善模具排气条件。 ( ]* ^6 P1 t: w  (5)吹塑空气压力不足。应适当提高吹塑压力，扩大充气模孔的尺寸。   (6)原料不符合成型要求，熔体流动速率太低。应换用熔体流动速率较高的树脂 5 M/ y2 ?# r5 H1 k7 d- U% u8 v
容器表面熔接痕	(1)合模压力不足。应适当提高。   (2)合模线处冷却不良。应加强冷却，并进行预吹塑处理。   (3)合模面不平或表面有异物粘附，导致合模不严。应修平或清理合模面，使其紧密贴合。 5 ?! L: t: T. e0 d  (4)模具温度太低。应适当提高。   (5)吹塑压力太低。应适当提高或加大吹塑针孔。   (6)机头温度控制不当。应进行调整。在开机前，模芯温度必须达到成型温度。 , `  g' m0 p2 R; z! v5 ^  (7)机头结构设计不合理，流道汇料处有滞料※角。应修除滞料※角 7 X. t( [( z6 k' v
容器表面桔皮纹及熔料痕	(1)成型温度控制不当，熔料温度太高或太低。应适当调整。 3 Q& x8 @" S. q  (2)模具温度太低。应适当提高。   (3)机头温度太高。应适当降低。 : C% O, l' P5 d  @( S3 b$ }9 e) }  (4)型腔表面渗漏冷却水。应检查模具是否渗漏，并进行封堵处理
容器表面花纹不 ; ]9 x( o2 J1 D& `清晰	(1)熔料温度太低。应适当提高。   (2)吹塑压力不足。应适当提高。一般吹塑压力决定于型坯温度、模具温度、容器大小和 5 P" y5 B: R9 s% _* n0 N: e厚薄等因素。型坯和模温较高、容器较小时，吹塑压力应低一些，反之则高一些。压力的高低 应满足两个基本要求：一是型坯夹人模具后，必须尽快进行吹胀，使型坯在接触模具前少受冷 却；二是冷却期间必须使吹胀的型坯与型腔内壁紧密接触，以保证模腔表面花纹的清晰度。 吹塑压力应当低一些，在气量控制上应使气流速度低、气量大，这样可以防止空气引入区附近 出现低压，使型坯内陷或拉断型坯；吹塑的第二阶段，吹塑压力应当高一些，要求高到足以使 . K  f/ W: y5 K1 D4 N7 H! H& s1 I) r型腔内的图案花纹清晰地在容器表面形成
模口膨胀不良 ; v* L. C  h+ n/ d" _	模口膨胀是指型坯离开机头时产生一定的扩张和膨胀现象，有时也称加工膨胀或型坯膨 胀。模口膨胀量的大小对于容器的成型及其表面质量有较大的影响。   (1)模口膨胀不足。排除方法为：   ①适当提高熔料温度。   ②适当加快型坯的传递速度。 + ?- a0 Y9 r( i/ ?5 _  ③适当提高挤出机背压。   ④减少使用或尽量不使用再生料。   ⑤加快合模速度。 : f* M6 ^8 e0 u- n7 k& G  ⑥吹制较轻的容器。 % K0 i- v$ L& A, X9 m' X% ?9 A  (2)模口膨胀太大。排除方法为：   ①吹制较重的容器。   ②适当降低熔料温度。 1 L% E, F8 U* x) m* V6 ]

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模口膨胀不良	③适当减慢型坯的传递速度。 4 w2 D% H& j7 d& Z) i  ④适当降低挤出机背压。 - R: S8 o* h" k  ⑤增加再生料的用量。   ⑥适当减慢合模时间，可推迟2s左右。 , e4 p+ b0 U( h4 F  ⑦减少或取消在合模前对型坯的预吹胀
容器翘曲变形 : p# o! f* N( _	(1)吹塑时间太短。应适当延长。 ! `) @2 O. v% L) m/ _$ P( y5 |  (2)吹塑速度太慢。应适当加快。通常合模后应立即吹胀。   (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。   (4)容器冷却不当。如果脱模后的容器温度仍然很高，应适当延长模具的冷却时间。如果 容器的顶部和底部翘曲，应在模具的截坯面上加强冷却。如果容器壁厚不同，应在厚壁处加 强冷却。并应根据冷却要求来设置模具的冷却回路。   (5)冷却定型模热处理不当。应进行淬火处理，防止模具翘曲变形
容器壁厚不均匀	(1)机头加热不均匀。应检查机头加热器是否损坏，安装位置是否正确，应使机头加热均匀。   (2)机头间隙调整不当，机头流道内熔料压力不一致，出料不均匀。应根据壁厚分布情况 调整机头间隙。   (3)机头中心与吹塑模中心不一致。应重新校正对中。 - t2 k" S. U% x$ E  (4)机头或模具轴芯不垂直。应重新校正垂直。 " p% V$ J& b9 O  (5)挤出机传动皮带打滑，出料量变化。应检修及调紧传动皮带。   (6)挤出速度太慢。应适当加快。   (7)熔料温度太高。应适当降低。 5 h* ~' X0 ?1 I* v' c  (8)模具设计不合理。应修改模具设计。   (9)原料不符合成型要求。应选用熔体流动速率较低的树脂。 + F1 K+ f+ A/ L! M  (10)模具温度分布不均匀。应调整模具的冷却回路，使温度分布均匀。   (11)吹塑速度太慢。应适当加快。   (12)吹胀比太大。应适当减小。   (13)挤出机供料不稳定。应检查料斗有无堵塞或“架桥”，料斗加热器的温度不能太高 5 F+ Z4 F" i1 l) P
容器壁超薄	(1)型坯垂伸。应适当提高挤出速度。 ( p6 I( @/ z5 x- _8 k  (2)熔料温度太高。应适当降低。   (3)吹胀比太大。应适当减小
容器收缩太大	(1)容器壁太厚。应适当减少厚度，尽量使壁厚均匀。   (2)模具温度太高。应适当降低。 % l; u+ w1 `* X  b  (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。   (4)吹塑压力不足。应适当提高。   (5)吹塑时间太短。应适当延长。 . y% v/ @  p" N! C8 D  (6)原料成型收缩太大。应选用密度和收缩率较低的树脂 ! s% M+ c0 i& w/ I0 Z( M
凝  胶 ( K) J8 ^/ _6 r) y4 w  ?	(1)粒料塑化不良。应适当提高料温或使用加热式料斗，应使型坯在进入吹塑前能够达到 , X9 A0 ^3 b! d平均温度。 , d: {6 E! p! Y& f$ g% r  (2)原料污染。应净化树脂及再生料
容器冲击强度不足及龟裂 3 l/ W( @, m( X7 i	(])容器的形体结构设计不合理。应消除锐角及避免壁厚悬殊。   (2)熔料温度太低。应适当提高机身温度，首先应当提高机身供料段温度。 ; k# u  F* ~; \- G8 n, V7 M' a  (3)原料不符合成型要求，熔体流动速率和密度太高。应更换原料
吹塑周期太长	(1)成型温度太高，冷却时间太长。应适当降低熔料温度，增加吹塑压力及减小壁厚．并适 6 t" ~6 m# \5 z7 b: w当缩短冷却时间。 2 H6 e/ R. z+ V  (2)模具温度太高。应适当降低。   (3)原料选用不当。应选用熔体流动速率和密度较高的树脂，以便于低温成型
挤出负荷太大 & E  F' K- n: E	(1)熔料温度太低。应适当提高成型温度。 + U% p: ]1 ]. E; G+ ^+ ?/ T1 T# B6 v6 u  (2)螺杆压缩比太大。应更换螺杆。 - i7 b- }: l! ^8 n5 y/ r  (3)机头阻力太大。应减小机头压缩比。   (4)电动机皮带轮传动比太大。应减小传动比