QQ登录

只需一步,快速开始

登录 | 注册 | 找回密码

三维网

 找回密码
 注册

QQ登录

只需一步,快速开始

展开

通知     

查看: 2047|回复: 2
收起左侧

[分享] 塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除

 关闭 [复制链接]
发表于 2007-3-7 18:31:38 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国江苏泰州

马上注册,结识高手,享用更多资源,轻松玩转三维网社区。

您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?注册

x
塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除
  故障名称
    成  因  及  对  策4 I1 C; y  }* n2 O1 W+ u
型坯垂伸" H3 o7 [. q3 t$ n( J0 Z: [
  (1)脚陋踱太高或其他工艺参数控制不当。应适当阵i肋L身及机头温度,并调整期虹呓参数。  U& b1 F8 W! I2 ~
  (2)型坯的挤出速度太慢。应适当加快。5 o9 l! S& H# g3 `1 v( Z/ g6 C5 ~
  (3)闭模速度太慢。应适当加快。# F/ _# \; a5 R# y. l, x" S' z- E- v
  (4)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。
  z6 ]( `) z9 H  (5)原料的熔体流动速率太高。应选用熔体流动速率较低的树脂。( j& O! N& `: W
  (6)机头结构设计不合理。应采用勺‘散型机头
: M  V- |# o' K) c  U! n
型坯颈缩6 H% W, r0 p# {8 b1 H/ {) k
  (1)原料不符合成型要求。应选用密度较高或熔体流动速率较低的树脂。! L* p5 M- i- j' j# Y  J/ j
  (2)熔料温度太高。应适当降低机身及机头温度。
& a' u& W* T- b- K  (3)成型周期太长。应适当提高螺杆转速,缩短成型周期  C% Q; c$ v: N: H
型坯卷曲* o* r& E/ ]1 l1 ]! v
  (1)口模出料间隙调节不当,出料不均匀。应适当调整口模间隙,使其出料均匀。
( _( C( y' G; [  (2)机头加热不均匀。应检查机头加热器及控温装置有无损坏,并调整机头的温度分布,
" m6 c$ ~$ n! |( K8 W9 B0 _使其均匀。. M7 ^6 G' U- R+ p6 T
  (3)挤出速度太快。应适当减慢。% \1 I( B; \3 G8 X; k8 t( |/ Y9 G
  (4)机头流道设计不合理。应修改设计,增设压力环。当吹制薄壁容器时,芯模被拉进机
3 _. _3 w6 z4 K$ g( v1 S, `* z头中,型坯悬挂在口模边缘上,导致型坯卷曲。对此,应将口模平面与芯模平面置于同一平面( w) T+ u( C  _5 r3 z$ M
或前者略高于芯模平面。/ H1 Y- X1 @/ H4 ?3 W
  (5)熔料温度太低。应适当提高1 y  k5 O  v- I& w8 P
型坯卷边  n' r" J3 N/ |/ }6 u3 a
  (1)口模温度太高,型坯向内卷边。应适当降低口模温度。同时,适当降低挤出速度,加大
# T, S$ E# {/ p( |& E9 s4 k: m口模缝隙。& s5 }8 J' A6 d/ Y: _# B7 g1 E& f+ k9 \
  (2)芯模温度太高,型坯向外卷边。应适当降低芯模温度。7 z5 ~) N6 m! M# E4 ?
  (3)口模与芯模的口模平面加工不合理。口模平面应略高于芯模平面
# [: ^( {/ L" G# }4 U/ Q( D
型坯吹胀破裂
) Y: L/ M+ G2 e0 N7 v3 T5 `
  (1)吹胀比太大。应采用较小的吹胀比,通常控制在1:3左右。
' t$ B  D2 U8 T( v! S, G. w+ a  (2)口模出料不均匀。应适当调整口模间隙,使其出料均匀。: Z( T! e) B9 x( g  M9 j% h' n
  (3)型坯挤出速度太慢。应适当加快。4 I9 E6 d- t. y) J
  (4)闭模后吹塑速度太慢。应适当加快。. b) o3 c7 Y5 H
  (5)型坯表面伤痕。应检查机头分流梭有无损伤,清理及研磨流道表面,提高表面光洁度。8 _, J5 D2 I) K' N& u! ?
  (6)原料内混入异物杂质。应更换新料及清理机头和料筒。
+ a& m: p( J- J8 r' t+ K  (7)合模力不足。应适当增加
% l0 E, N5 E& h" ]
型坯气泡
8 E% K5 o- h3 A
  (1)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。6 U" r9 t, W$ K; `
  (2)机身或机头温度太高,熔料过热分解。应适当降低机身或机头温度,特别是料筒进料/ T* T( o: i9 n+ w
段温度不能太高,应缩短熔料在料筒中的滞留时间。
+ a) W7 s* C  H! Z2 p! D- P  (3)空气从料斗处进入料筒。应适当加快螺杆转速,增加过滤网层数和目数,提高挤出背压。
) Y2 r7 u- e- s$ L' S  ^  (4)机头或模具上有溢气裂纹或机头接头处密封不良。应进行密封处理。& {" U! U. o! }8 D# |  m, `
  (5)压缩空气储气罐漏气。应检查气罐与芯轴的结合部位,对漏气处进行密封处理。
$ `! R8 x* @: T+ a2 \: b  (6)原料热稳定性不足。应调整配方/ u( ~. ~9 G3 D$ G! y" R+ v# \; P- j$ Z
型坯漏气
9 U- k# `) y; H( e. h: V& p, {
  (1)熔料温度太高。应适当降低。) q+ A& ^4 k: M5 [4 N% t6 u
  (2)吹塑压力太高或吹气针孔直径太大。应适当降低充气压力或缩小吹气孔直径。
+ u$ Y% N/ [2 {- A, w( U) n$ y# T  (3)吹胀比控制不当。应进行调整。
; p2 [1 E: j) M" b. T2 @( E  (4)模具及型坯上有局部过热点。应检查加热装置,消除过热点1 N, f* L9 e6 x1 z- U1 L1 V
型坯表面粗糙( e- Q( j9 f6 u5 w4 P
  (1)型坯模表面光洁度太差。应提高型腔表面光洁度。! B8 a- Y& }% f9 k! J7 o
  (2)熔料温度太低。应适当提高机身或机头温度。7 T  ~9 d: t! U. P9 [
  (3)熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速,提高机身温度,增强熔料的塑化。2 r' K& W7 O& X& y' O/ e9 C9 N# U
  (4)吹塑压力太低。应适当提高充气压力或扩大吹气针孔的直径。  J# F1 D3 l; p: r9 F4 S
  (5)吹气针孔周围漏气。应密封漏气部位。
# i+ J8 m4 B, Q/ g8 w. H0 |0 j  (6)机头流道设计不合理或表面粗糙。应将机头流道加工成流线型,流道表面应具有较高* f! i# d7 b1 V
的表面光洁度。
, h- ]5 R6 Q6 p  b  (7)原料中混入异物。应换用新料,并清理料筒或机头。; \0 ]% p; P5 G
  (8)型坯在模口被拉伤。应在芯模棱边设计0.3—0.5mm半径的圆角或采用扩散型机头。: R) Y% L" ?0 @
  (9)型坯挤出速度太快。应适当减慢。/ f8 q+ E. e/ K; N6 {
  (10)模具型腔表面有冷凝水。应提高模具温度。
/ s) ^! e) u: X! Y  (11)当连续吹塑成型时,型坯表面粗糙。应适当降低挤出压力。8 L$ x% q* ]2 D0 t$ ?
  (12)当往复吹塑成型时,型坯表面粗糙。其排除方法为:5 C* x0 T) U9 D
  ①适当提高熔料温度。: O/ d" b* F4 r' v4 Z
  ②换用熔体流动速率较高的树脂。  O2 p* {. N4 m* a
  ③适当降低挤出压力。
7 @: x: h- |! s* V  ④调整挤出速度,控制型坯的落下时间,使挤出速度置于熔融不稳定区域之外" ~$ K6 O3 V: i* w! U
型坯表面凹凸不平
" y1 ~) m% t4 C, K8 R( _2 W
  (1)熔料温度太高。应适当降低机头温度,;& D7 `( G7 M7 `" U( l
  (2)机头加热不均匀。应检查加热器及控温装置是否损坏。
$ P& [' Q( f0 P6 ]: q" C  (3)熔料塑化不良。应调整螺杆转速,增加熔料的塑化$ M9 V8 h* f4 [1 X( v3 |
型坯表面“鲨鱼皮”
8 m- W/ R! @# d7 N. }2 m
  (1)挤出速度控制不当。不适当的挤出速度会导致熔体破裂,特别是吹制高密度聚乙烯中/ u# s! [0 _# F( W8 y
空容器时最容易产生这种故障。在连续吹塑成型时,应适当降低挤出速度和压力;在往复吹8 b. C: I' o; c1 M* _% ]3 ^
塑成型时,应适当提高挤出速度。  x+ C4 W, C: j7 y7 \. u- U
  (2)型坯成型温度太低。应适当提高。通常,高密度聚乙烯的型坯成型温度为170—210'C,# r- V6 Q+ f( m
低密度聚乙烯为150—190~C
7 T6 `# K5 x9 P7 ?$ v
型坯表面条纹
4 ~/ T$ ~" \/ M( U5 ?" E, A5 _
  (1)挤出机、接套或机头流道内有滞料※角或流线型设计不良,导致熔料积滞、分解和破
7 }/ A1 F2 L+ G( V6 S1 a裂,分解物料停留在流道缝隙内引起型坯表面产生条纹。对此,应修除流道内的滞料※角。  ?0 c+ d" T- O5 j! t! O( g7 Y
  (2)机头流道内有划痕。应抛光流道表面,修除划痕。/ x0 a5 \3 \3 |' J, V/ ~
  (3)挤出机与接套、机头与接套间装配不良,产生滞料※角。应重新装配。
+ Y4 `( Z* p2 {  (4)模具内有滞流挂料。应适当提高模具温度及增加吹塑压力。
1 k" O# \4 t1 b& @' T, H% {  (5)熔料温度太高,过热分解。应适当降低熔料温度,清除分解物料。
5 x/ _( G* u% U2 N$ |6 M  (6)模具温度与熔料温度的温差太大。应适当提高模具温度,缩小温差。
/ x; X8 y6 r5 @, B  (7)原料中有异物杂质。应净化处理。' ?! _) v& u7 f3 K* c1 g" t
  (8)挤出背压太低。应适当提高。& q* E1 I3 T) R. X& v  l4 s- Y
  (9)机头加热器损坏。当型坯表面产生清晰的或起伏状的条纹时,很可能是机头加热器损* q  C8 a" m! C6 h0 Y% o
坏,使得熔料在机头冷点区被牵曳,从而产生表面条纹。对此,应检修机头加热器。0 n" ]  N( C$ g5 T: N  D
  (10)当慢速挤出大型中空容器时,一般采用连续慢速挤出厚壁型坯的大型机头,由于受吹
9 r2 V( T& J8 h; }2 f( y* `; I塑周期影响,型坯的挤出速度较慢。在吹塑时,容器表面经常产生沿圆周方向均匀分布的若
) d  @4 w6 c0 e% P干条厚薄不均的条纹,一般可见15—40条不等,条纹的壁厚差约0.2—Innn左右。这些沿挤  f- ?# e1 i" \3 r! I- `
出方向圆周均布的竖条纹俗称“西瓜皮”条纹。其排除方法为:
. U* ^% v, H, x$ ?) z9 ]9 ~
型坯表面条纹
( ~' ^5 d5 t, t2 |
  ①尽量采用熔体流动速率较低的树脂。
4 j; z' g3 N; |6 S2 Q" _8 h, [  ②分段控制机头温度,降低定型段温度,提高过滤板处的温度。
( j+ [2 o- a$ F; @  ③机头流道设置尽量对称,避免产生熔料不稳定流动。5 e  M/ C8 g( v8 Y5 f! q
  ④在机头熔料人口处设置阻流段,在阻流段后再设置一个形状对称的膨胀区,使熔料在进! J6 e. q7 ?: L# B. D8 g3 J
入机头时,受到对称的拉伸。, ^" R: ?! v( @9 r: {5 y% m
  ⑤尽量不设置过滤板和不采用分流梭式机头。
" L7 _* w% a- |' a/ Z0 ?  ⑥适当提高挤出速度。( X) J8 F1 |9 |6 [; r7 D' K
  ⑦当掺混使用两种分子量或分子结构不同的原料时,应先进行共熔造粒处理& j  v1 p: ?6 L; `4 L' z' R
型坯表面口模印迹7 f6 g, I$ T! V& m+ Y( J
  (1)机头流道内有划痕及损伤。应修磨机头流道。$ h1 ?& g' f) m% g/ q, l( J
  (2)口模内有滞料。应清理口模。
0 v: Y0 y1 n& D: d/ M+ }  (3)熔料温度太高。应适当降低机头温度。" S3 J% A$ S8 N9 A" r; _2 n! v$ [
  (4)吹塑速度太慢。应适当加快。
3 t1 P% j2 ~6 O: T! Z3 @  (5)吹塑压力不足。应适当提高。+ \, v# `1 E( r) _9 B
  (6)模具温度太低。应适当提高。. Z% k% @$ I# [
  (7)型腔棱边太锋利。应在棱边处设置0.3—O.5mm半径的圆角% ?7 t* m) Z. G/ n( o) \
型坯皱褶6 w& m5 ^- _: A1 \
  (1)熔料温度太高。应适当降低。
( F. S( X& [. H  _4 _1 i" U$ f  (2)机头定型段太短。应适当加长。" G8 x+ R/ y3 H- D
  (3)口模出料缝隙调节不当,料流不均匀。应适当调节口模间隙,使机头出料均匀。: [% K* J5 x! `$ H
  (4)熔料强度太低。排除方法为:
3 j$ a& H- x/ c6 W8 X  ①适当降低熔料温度。4 e+ r' G/ k/ B- W4 j1 ]
  ②适当增加再生料的用量。
& U$ E/ t: d; B; W& i/ q  ③适当降低挤出机背压。
: C8 S" V& l4 q8 V( P  ④适当减慢型坯的传递速度。
2 m2 s: _8 l* ]" g& h+ {& |  ⑤适当加快合模速度。0 w0 K. O% G2 L& e/ a  @$ {
  ⑥型坯放入吹塑模之前,先向型坯内吹入少许空气,进行预吹塑处理- N! z  J, h" v& \
型坯表面变色及色泽不均
: \" Y0 A$ ~# @( |
  (1)机筒或机头流道污染。应进行清理。
& f8 a  e$ G( {% \$ ], u  (2)熔料温度太高。应适当降低机身或机头温度,缩短熔料在料筒内的滞留时间。% x3 D7 m7 C6 B: M2 a
  (3)挤出摩擦热太高。应换用压缩比较小的螺杆。, U& Y0 ?9 V! }0 t! h5 S
  (4)着色剂潮湿结团。应烘千处理或换用新料。
+ b. }. E8 l. T6 V. x& K! m  (5)聚氯乙烯原料加入邻苯二甲酸二辛酯前搅拌不足。应适当延长搅拌时间
! ]$ u! Q8 b, }2 T/ d4 Z
型坯污染% y6 V* k" ^2 x/ ^8 v' x
  (1)原料污染。成型系统应保持清洁,树脂的输送系统应密闭,回用的再生料必须洁净。4 ?' _- `% k. C; e3 |/ h' F. D$ C0 M
  (2)熔料过热分解。应避免熔料在高温区域滞留时间太长。
$ Z: ]' w# Y& u; G# I% v: s) E) X  (3)机头流道内有滞料※角。应修整机头流道,清除滞料※角3 k9 p4 C; g/ i& e" q
型坯粘模
% Z0 g4 b( r, M' W7 C, E
  (1)型坯太长。应缩短型坯尾部在模外的停置时间。$ A- d  j0 B& U* A- e* m  |
  (2)模具截坯口设计不合理。应修改设计,使型坯在截坯口处“压缩冷却”4 w0 s7 c/ x5 f$ X+ f( z& A
容器脱模不良! u6 i9 y; k6 Z2 a: i
  (”容器筋部未设计脱模斜度。应修改模具,筋部应设计1:(50—100)的脱模斜度。: s: n+ p0 B# @; X: Q! |
  (2)容器底部凹槽太深。应尽量减少凹槽深度。) I1 c4 Y) A) h* @, v3 {% u0 V# `% @
  (3)模具温度太高。应适当降低。
) G+ l: f: l+ p- n  (4)截坯口处冷却不良。应对截坯口处加强冷却。
& i+ s9 C3 A7 M- n" t  (5)成型周期太短。应适当延长。$ e& q! O+ D+ ]% e
  (6)熔料温度太高。应适当降低。
+ S6 H& H% O. t, C9 ?  (7)容器在进气杆处粘模。这主要是由于进气杆周围温度太高,应加强进气杆的冷却,可$ l  i( Z# F- ]6 M8 a% i: ^$ L8 ~5 v
在进气杆上钻2—8个小孔,孔径为0.25—0.38mm,孔距均布。此外,还应适当降低型坯温度
+ M8 A4 ]" w: C: u* Q
 楼主| 发表于 2007-3-7 18:32:47 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏泰州
切边难以从容器上取下7 ~1 U  M$ z) p. F
  (1)切边刀口太宽。应适当修窄,一般为1,0~2.5mm。3 o, a1 f; z- k7 t. v4 E6 E( j
  (2)切边刀口不平。应修平刀口。
' }0 j5 r" I% P- R: d* ]6 V4 S) Z  (3)合模压力不足。应适当提高/ ^+ w8 w& O! d
切口部分太薄0 K, x5 N$ R7 n, T$ ]
  (1)吹塑压力及起始吹塑时间控制不当。应适当调整。6 H" b, u" E7 H- E
  (2)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理,改善模具的排气条件。
: M9 c* ~. m$ |0 m& l  (3)飞边太多。应减少飞边。
  z/ U2 U0 Y/ Y# T6 s; g5 F  (4)截坯破损严重。应防止截坯破损
9 H& H' Q$ z3 i. v9 t
切口部分太厚
! _9 u( Z. l6 o% |1 d
  (1)吹塑模的切口缝隙调节不当。应适当调整。
( c& ]/ ]+ I6 h! e! l8 N; V  (2)切口损坏。应修复损坏的部位。
) i+ v: d) t0 @+ V  (3)切口飞边过厚。应适当调整飞边量。
7 w- o8 \+ U' V6 e  (4)熔料温度太低。应适当提高5 m/ E" b) z& N: F8 S2 u, R
切口部分熔合不良9 T$ C: H. l1 ~! u# ^
  (1)型坯温度太低。应适当提高。
3 D- T  n: ?8 J! @3 [9 @7 o7 s  (2)切边刀口太锋利。应调整刀口宽度,一般控制在1.0—2.5mm" i, S+ N; G* ~( [, ~: ]
切口部分强度不足* X" ^2 G/ H! G8 m
  (1)熔料温度太低。应适当提高。
* t. }1 q  `  v  (2)模具温度太低。应适当提高。5 d% |: I- {4 l5 R
  (3)切刀结构设计不合理。切刀后角应控制在30~—45’,刀口宽度应控制在1.0—2.5mm+ y6 [2 x  m; ^. c9 _  h
切口部分有气泡
! l9 H( e9 |2 ~. N* e' _& M
  {1)切刀后角控制不当。应控制在30~—45‘。
: _% y+ n# w% F4 q) [  (2)合模太快。应设置慢合模装置2 m* a  U1 B) Y6 q* c5 i
容器壁有气泡
- P5 l2 q& I" I
  (1)原料中水分含量太高。应进行预干燥及预热处理。4 b  H+ `5 L7 y& p9 K9 B( z) U
  (2)机头装配不良,产生漏料气泡。应重新装配机头. [) i$ B  U' Z( W% u
容器熔塌, Y& S' I2 ?. _) y
  (1)熔体下垂。对于剪切率较低的原料,应适当提高机头、模具和熔料温度,减慢型坯的滴5 b: p% _; N7 s" Q. D3 e: S
落速度。
7 F9 p: b/ v0 R  (2)螺杆温度太高。应进行冷却处理0 y# K) S- i# X' I! `
容器飞边严重$ {( b( D/ \6 P8 |
  (”熔料温度太高。应适当降低。
6 Y' F# |% U& f, i  (2)型坯弯曲。应调整型坯的对称均匀度。
" X+ d3 O/ u" ]  (3)合模不良。应检查合模过程。% e4 ?) A2 J  @' ~9 Z
  (4)模具合模力不足。应加大合模力。
, h0 W* f5 z3 l+ ^5 \  (5)起始吹塑时间和压力控制不当。应适当调整。! y' ]$ g1 s6 Z" ?1 O0 [5 _
  (6)截坯刀口太宽。应修窄刀口。
- ?# D+ W% I0 s/ p, F* O  (7)截坯刀口不平直。应校/iETJ口的平直度
8 ~& V8 J2 h# {) {+ ^9 [
吹塑溢料  t% w. e( [# t! ]: X& ]% E; t- e. D
  (1)熔料温度太高。应适当降低。
& I( E* i8 }! r, h# ]  (2)吹塑压力太高。应适当降低。
5 m' ~& R' m" {  N5 J  (3)模具分离。应适当加大合模力。
6 w+ K& M) ]% A+ I+ d/ s  (4)排气口偏大。应适当缩小。排气口应设计成深0.8mm、长1—4mm,并逐渐加深至模具1 ?0 ~0 U6 C  D) F: q
边缘1 z) v& s8 @/ L  w
吹塑不足
* x$ I2 J/ _! I" Z, G, ]
  (1)供气管线阻塞,充气不良。应检查供气线路和压力,清除阻塞物,保证供气通畅。1 f$ p! a1 g* N
  (2)截坯口太锋利。截坯口截面应为3—5mm。
6 W. {* ]: J0 @1 j. D0 }  (3)截坯口处温度太高。应使模具冷却均匀
% Q1 y: L* k  h0 {
容器爆裂
! w& S( t3 o& Q  K2 d: j
  (1)模具分离。应适当加大合模力或使用合模力较大的吹塑机。( A( O/ ?) W( w
  (2)容器冷却不良。应适当延长冷却时间。) K% K5 U7 j0 ^3 b
  (3)型坯爆裂。应使用熔体强度较高的树脂或使用规格较大的模头# b4 c$ u. G. M
容器在熔接痕处破裂% F$ z3 R) k& [) e$ w+ \
  (1)熔料温度控制不当。熔料温度太高或太低都会导致容器在熔接痕处破裂,应适当
7 E! L! x) n$ X' m, v控制。
& d9 S# H6 s# c: K  (2)模具温度控制不当。应适当调整。
  q4 L3 x! \9 g$ h9 ?' m  (3)成型周期太长。应适当缩短。
3 v9 i& S; O; c7 i. G& x0 C  (4)吹塑模切口区域有故障。应检查排除
: N5 B+ Q# I6 x9 D0 M2 ?
容器在合模线处破裂+ S' A- U) n# Y! O7 y! y/ P
  (1)合模力不足。应加大合模力。
5 d: k- u; O8 Y- f% k  (2)模具对位不良,产生错位。应校正对齐。
8 }  }" h. q6 k0 n7 o  (3)合模线处冷却不良。应改善合模线处的冷却条件。" z, d% ~  ], s2 p% K6 ^
  (4)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理
! r4 P% u- O% W- v/ M% E* H
容器底部破裂
3 U- H1 |3 u. ?: z. W: h3 Q
  (1)机身或机头温度太低。应适当提高。
0 S" e' d2 D2 Z6 b: @- i& t7 E0 k  (2)模具冷却不良。应加强冷却。
4 }6 w5 r( ^  z# r3 H  (3)吹塑压力控制不当。应适当调整。
4 ~# _- S- x# [8 i9 h  (4)开模太快。应待容器内的气压全部消失后才能开模" p: {, k+ \0 K
容器吹破或开裂. M( I7 H3 a( a' h! C5 F4 A
  (1)熔料温度太低,容器沿拼缝线或夹断线处出现小孔,缝隙部位出现开裂。应适当提高6 S& u/ A  u* o
熔料温度。+ P# r3 @4 U, U7 Z. s; S. ^- ?
  (2)合模力不足,吹塑过程中模具轻微胀开,导致容器吹破。应适当提高合模力。9 \- O% d7 J8 ]! H9 m* w; s
  (3)吹塑压力太高,型坯在吹胀时急速膨胀,导致容器吹破。应适当降低吹塑压力。
+ f8 W# o8 V" M, k) s* P  (4)闭模速度太快,容器在夹断线处破裂。应适当降低闭模速度。, g! T: y% n9 J& i' a& e4 w& O
  (5)模具夹断口的切口太锐利或太钝,如切口太锐利会切破型坯,若切口太钝会使模具闭: u3 F! L! o6 @1 I
合不良,都会导致容器吹破。应适当调整切口的宽窄度。; R( O0 ~$ E8 Q0 o" n
  (6)吹胀比太大,型坯吹得太薄,导致容器吹破。应适当缩小吹胀比。
3 \- ~( Y" _, S) I9 h  (7)原料内混有异物杂质。应清除异物杂质,净化原料0 f0 [  ~* d* Q. z, h8 @( k
容器表面有黑点9 }/ ~  {, K6 G# Q
  (1)熔料过热,分解碳化。应适当降低机身或机头温度。
# O2 F' k+ l& R" ]6 o; V  (2)料筒或机头流道内的分解熔料及杂质慢慢脱落后被挤出。应清理流道系统。
' P" w& X: b% A7 w1 ^. T  (3)原料中混有杂质。应净化原料及更换过滤网。
2 v! x; Z( v$ S( Q0 l% z9 _* z! U/ U. S  (4)吹塑空气中有杂质。应检查贮气罐内的杂质6 [: p) n. f& k$ v# h
容器表面粗糙及有麻点
! F$ k5 h9 T4 `$ T, I
  (1)熔料温度太低。应适当提高机头温度。  W! W* p4 u3 n6 x$ I; h) Z) B
  (2)模具温度及环境温度太低。应适当提高模具温度及生产环境温度。
, l5 t- F4 u- z3 P  (3)模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光。
" r7 I' g8 ~$ l2 C  (4)模具排气不良。应改善模具排气条件。  r. M( ?; w7 v' \8 x# ]* p/ |5 [
  (5)吹塑空气压力不足。应适当提高吹塑压力,扩大充气模孔的尺寸。; W- L4 u8 l- g  |8 G2 a/ ?
  (6)原料不符合成型要求,熔体流动速率太低。应换用熔体流动速率较高的树脂
3 p) V2 j5 g2 U# `0 e( E8 N% L
容器表面熔接痕
8 }9 m6 h( Y, k- s. D0 R) F( s( c9 {6 y
  (1)合模压力不足。应适当提高。5 h6 ~0 T/ q" q2 h" ^; f$ ^
  (2)合模线处冷却不良。应加强冷却,并进行预吹塑处理。* w/ F0 |  N9 D5 V6 f1 ^2 D+ x
  (3)合模面不平或表面有异物粘附,导致合模不严。应修平或清理合模面,使其紧密贴合。/ i- F6 O& |# M+ Z3 o' C
  (4)模具温度太低。应适当提高。3 h5 o: z- f% x! Q2 l0 b  k0 `
  (5)吹塑压力太低。应适当提高或加大吹塑针孔。3 E* S, L+ t1 e) _  c; Y
  (6)机头温度控制不当。应进行调整。在开机前,模芯温度必须达到成型温度。
/ u% T- e6 g; ?- T: s( f  (7)机头结构设计不合理,流道汇料处有滞料※角。应修除滞料※角
8 q- Q5 V+ v' ]* V, u- Y
容器表面桔皮纹及熔料痕
* z6 ^# ~1 z. `' ?1 g
  (1)成型温度控制不当,熔料温度太高或太低。应适当调整。+ Y1 L9 i6 {% D) D
  (2)模具温度太低。应适当提高。
) c3 R& Z& Y" [. p- F  F! s. H  c0 Y' G  (3)机头温度太高。应适当降低。
  u4 D6 b- T/ L% S7 B% S! h& F  (4)型腔表面渗漏冷却水。应检查模具是否渗漏,并进行封堵处理+ ^3 z9 y7 ?$ }2 q
容器表面花纹不
* \9 p6 [" n* v1 h3 F, S清晰
% F) C, }; |9 X6 D% G' G
  (1)熔料温度太低。应适当提高。
! o1 ^4 X# o1 N+ n2 {  (2)吹塑压力不足。应适当提高。一般吹塑压力决定于型坯温度、模具温度、容器大小和
* E2 \6 ~& |- R7 F+ ?厚薄等因素。型坯和模温较高、容器较小时,吹塑压力应低一些,反之则高一些。压力的高低
# R! f+ N1 a  T+ Z6 R4 W应满足两个基本要求:一是型坯夹人模具后,必须尽快进行吹胀,使型坯在接触模具前少受冷
! ^% Q- n$ n& N! ^+ N却;二是冷却期间必须使吹胀的型坯与型腔内壁紧密接触,以保证模腔表面花纹的清晰度。
  g+ I2 O% D( Q0 a6 d吹塑压力应当低一些,在气量控制上应使气流速度低、气量大,这样可以防止空气引入区附近
2 o5 v9 t/ {6 J7 O, c+ f出现低压,使型坯内陷或拉断型坯;吹塑的第二阶段,吹塑压力应当高一些,要求高到足以使1 `8 I% O8 L9 u3 Y$ q% S
型腔内的图案花纹清晰地在容器表面形成, y; n& M4 ^/ a- k0 J* r) j
模口膨胀不良) U1 b. a4 S3 w# |$ y. b; j
  模口膨胀是指型坯离开机头时产生一定的扩张和膨胀现象,有时也称加工膨胀或型坯膨6 y4 x! T. n- x5 _
胀。模口膨胀量的大小对于容器的成型及其表面质量有较大的影响。
' ]) A9 ~4 v+ k) I- ~+ V# j  (1)模口膨胀不足。排除方法为:
1 e" A" ^+ Z. ~  f5 a8 g  ①适当提高熔料温度。
  b/ K+ s$ C$ b/ t6 N7 Y. D- \/ q  ②适当加快型坯的传递速度。, x% e' i; J1 _+ [, `+ q
  ③适当提高挤出机背压。
+ L$ s5 A  d7 r7 H! U' d6 C* d  ④减少使用或尽量不使用再生料。1 \+ j/ A1 W' [; M9 A
  ⑤加快合模速度。! @( w( X  p$ @7 K$ H
  ⑥吹制较轻的容器。
/ A6 P' L+ i1 D6 A. G  (2)模口膨胀太大。排除方法为:* [  p5 [8 K5 S' c) c2 i! X
  ①吹制较重的容器。
# ?* O3 c% o0 ]4 n( D; E% m  ②适当降低熔料温度。
5 ~+ n6 @2 B5 i" y
 楼主| 发表于 2007-3-7 18:35:57 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏泰州
模口膨胀不良( A8 [& T8 \: v' z( ~& F+ a1 u& q
  ③适当减慢型坯的传递速度。! ^9 ~# e1 W: a  Z0 x
  ④适当降低挤出机背压。
' `9 ^! P% p2 \! U  ⑤增加再生料的用量。
  T7 D* [! u( P: }+ k, @( M! Y  ⑥适当减慢合模时间,可推迟2s左右。
/ G5 j6 C2 g0 C$ F0 ]0 r  ⑦减少或取消在合模前对型坯的预吹胀
9 H4 e8 [$ ~) g0 i7 W+ v/ [
容器翘曲变形  p9 i2 ^  ]9 v$ y' F) r
  (1)吹塑时间太短。应适当延长。
3 t9 g/ F- C4 b$ K9 _6 p( b  (2)吹塑速度太慢。应适当加快。通常合模后应立即吹胀。; i7 m: D+ G4 C$ r: r+ {9 _1 F
  (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。
! h: l4 Z6 D6 ^3 |  W  (4)容器冷却不当。如果脱模后的容器温度仍然很高,应适当延长模具的冷却时间。如果
! ^8 ?0 L& b# K" l* g- W容器的顶部和底部翘曲,应在模具的截坯面上加强冷却。如果容器壁厚不同,应在厚壁处加9 q# C+ L) ~  U2 Q+ a, r  s4 x
强冷却。并应根据冷却要求来设置模具的冷却回路。3 e7 k& a- `* n+ B
  (5)冷却定型模热处理不当。应进行淬火处理,防止模具翘曲变形
* w# G, D- y% J2 m& D
容器壁厚不均匀1 `; Y( c1 n5 E, O
  (1)机头加热不均匀。应检查机头加热器是否损坏,安装位置是否正确,应使机头加热均匀。
1 c) A. x+ A7 d5 l, k1 C/ }' e  (2)机头间隙调整不当,机头流道内熔料压力不一致,出料不均匀。应根据壁厚分布情况! T8 W8 B" r$ p: n
调整机头间隙。
' C: v$ O& @5 t6 J: ?  (3)机头中心与吹塑模中心不一致。应重新校正对中。, ^$ u+ f! z  P/ x
  (4)机头或模具轴芯不垂直。应重新校正垂直。4 N/ f, H5 W2 G3 C
  (5)挤出机传动皮带打滑,出料量变化。应检修及调紧传动皮带。# \+ Y3 v4 r1 B( I1 u. V
  (6)挤出速度太慢。应适当加快。
, J' l) V- K  W  (7)熔料温度太高。应适当降低。+ ^# H% {$ j8 r2 k0 h
  (8)模具设计不合理。应修改模具设计。
5 E& ~/ U% R, l0 V  (9)原料不符合成型要求。应选用熔体流动速率较低的树脂。
8 Y' _. `0 {$ d0 Y. y  (10)模具温度分布不均匀。应调整模具的冷却回路,使温度分布均匀。$ `! d# [1 j: z1 r9 b
  (11)吹塑速度太慢。应适当加快。! [$ p. s3 q1 p/ [
  (12)吹胀比太大。应适当减小。5 H) `8 n- g, D$ h
  (13)挤出机供料不稳定。应检查料斗有无堵塞或“架桥”,料斗加热器的温度不能太高, u. k7 k  S( e
容器壁超薄- }* t# r$ Z- u, f( ^! S$ t
  (1)型坯垂伸。应适当提高挤出速度。
- Q, Z: V( D; P9 c# Y& s: r  (2)熔料温度太高。应适当降低。
8 C! l! E# T- ~; T8 \; H  (3)吹胀比太大。应适当减小
. Z2 X5 B, ^5 u  _" B
容器收缩太大- Z7 Y. l9 {6 x- V
  (1)容器壁太厚。应适当减少厚度,尽量使壁厚均匀。3 U2 K2 c* L' P2 n& x
  (2)模具温度太高。应适当降低。; g0 ]( h9 g9 G7 M; Z
  (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。9 A: i: e# l8 d- y
  (4)吹塑压力不足。应适当提高。5 D# h  \; L( V% }
  (5)吹塑时间太短。应适当延长。" z8 @# W. H. }$ q
  (6)原料成型收缩太大。应选用密度和收缩率较低的树脂0 F, m* W' Y, z9 \& w0 M
凝  胶
! F' F" S1 i" `6 c
  (1)粒料塑化不良。应适当提高料温或使用加热式料斗,应使型坯在进入吹塑前能够达到
+ ^8 i% R, d1 Z: N  O平均温度。' d  N  Y+ b, V7 X7 b
  (2)原料污染。应净化树脂及再生料9 {1 o1 x. ?7 C" K
容器冲击强度不足及龟裂4 O( O3 u$ K' M% z5 N: E; `1 S: ^
  (])容器的形体结构设计不合理。应消除锐角及避免壁厚悬殊。
8 E' x% ]$ @, U& B5 _  (2)熔料温度太低。应适当提高机身温度,首先应当提高机身供料段温度。4 H0 Q3 ?* i+ S( k5 b
  (3)原料不符合成型要求,熔体流动速率和密度太高。应更换原料3 T( r+ v6 D( K; W# o* L. z
吹塑周期太长% [$ x0 Q6 g: E( U% |) ^
  (1)成型温度太高,冷却时间太长。应适当降低熔料温度,增加吹塑压力及减小壁厚.并适
1 L. b. q  M/ W- ^3 C/ T$ T, d当缩短冷却时间。
( w7 x' f. @) n7 A3 m  (2)模具温度太高。应适当降低。
. Y5 O5 w5 m( c4 [) `  (3)原料选用不当。应选用熔体流动速率和密度较高的树脂,以便于低温成型
# `. U' m2 ]7 v3 P4 @; ]- {
挤出负荷太大! K8 \  X6 a2 l: T4 ]+ p
  (1)熔料温度太低。应适当提高成型温度。
2 f0 O$ n% u% s: y$ e2 q  (2)螺杆压缩比太大。应更换螺杆。
" |. r- O8 Z/ ^6 m) i8 t  (3)机头阻力太大。应减小机头压缩比。4 F+ x" {2 |. ^$ g; @( a- ^0 {/ F
  (4)电动机皮带轮传动比太大。应减小传动比9 ?2 @8 z( S. j) {" R9 W; J

评分

参与人数 1三维币 +10 收起 理由
云动风清 + 10 不错不错

查看全部评分

发表回复
您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册

本版积分规则

Licensed Copyright © 2016-2020 http://www.3dportal.cn/ All Rights Reserved 京 ICP备13008828号

小黑屋|手机版|Archiver|三维网 ( 京ICP备2023026364号-1 )

快速回复 返回顶部 返回列表