塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除

jjhejun

塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除
故障名称	成  因  及  对  策
型坯垂伸	(1)脚陋踱太高或其他工艺参数控制不当。应适当阵i肋L身及机头温度，并调整期虹呓参数。   (2)型坯的挤出速度太慢。应适当加快。   (3)闭模速度太慢。应适当加快。   (4)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。   z6 ]( `) z9 H  (5)原料的熔体流动速率太高。应选用熔体流动速率较低的树脂。   (6)机头结构设计不合理。应采用勺‘散型机头 : M  V- |# o' K) c  U! n
型坯颈缩	(1)原料不符合成型要求。应选用密度较高或熔体流动速率较低的树脂。   (2)熔料温度太高。应适当降低机身及机头温度。 & a' u& W* T- b- K  (3)成型周期太长。应适当提高螺杆转速，缩短成型周期
型坯卷曲	(1)口模出料间隙调节不当，出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。 ( _( C( y' G; [  (2)机头加热不均匀。应检查机头加热器及控温装置有无损坏，并调整机头的温度分布， " m6 c$ ~$ n! |( K8 W9 B0 _使其均匀。   (3)挤出速度太快。应适当减慢。   (4)机头流道设计不合理。应修改设计，增设压力环。当吹制薄壁容器时，芯模被拉进机 3 _. _3 w6 z4 K$ g( v1 S, `* z头中，型坯悬挂在口模边缘上，导致型坯卷曲。对此，应将口模平面与芯模平面置于同一平面 或前者略高于芯模平面。   (5)熔料温度太低。应适当提高
型坯卷边	(1)口模温度太高，型坯向内卷边。应适当降低口模温度。同时，适当降低挤出速度，加大 # T, S$ E# {/ p( |& E9 s4 k: m口模缝隙。   (2)芯模温度太高，型坯向外卷边。应适当降低芯模温度。   (3)口模与芯模的口模平面加工不合理。口模平面应略高于芯模平面 # [: ^( {/ L" G# }4 U/ Q( D
型坯吹胀破裂 ) Y: L/ M+ G2 e0 N7 v3 T5 `	(1)吹胀比太大。应采用较小的吹胀比，通常控制在1：3左右。 ' t$ B  D2 U8 T( v! S, G. w+ a  (2)口模出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。   (3)型坯挤出速度太慢。应适当加快。   (4)闭模后吹塑速度太慢。应适当加快。   (5)型坯表面伤痕。应检查机头分流梭有无损伤，清理及研磨流道表面，提高表面光洁度。   (6)原料内混入异物杂质。应更换新料及清理机头和料筒。 + a& m: p( J- J8 r' t+ K  (7)合模力不足。应适当增加 % l0 E, N5 E& h" ]
型坯气泡 8 E% K5 o- h3 A	(1)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。   (2)机身或机头温度太高，熔料过热分解。应适当降低机身或机头温度，特别是料筒进料 段温度不能太高，应缩短熔料在料筒中的滞留时间。 + a) W7 s* C  H! Z2 p! D- P  (3)空气从料斗处进入料筒。应适当加快螺杆转速，增加过滤网层数和目数，提高挤出背压。 ) Y2 r7 u- e- s$ L' S  ^  (4)机头或模具上有溢气裂纹或机头接头处密封不良。应进行密封处理。   (5)压缩空气储气罐漏气。应检查气罐与芯轴的结合部位，对漏气处进行密封处理。 $ `! R8 x* @: T+ a2 \: b  (6)原料热稳定性不足。应调整配方
型坯漏气 9 U- k# `) y; H( e. h: V& p, {	(1)熔料温度太高。应适当降低。   (2)吹塑压力太高或吹气针孔直径太大。应适当降低充气压力或缩小吹气孔直径。 + u$ Y% N/ [2 {- A, w( U) n$ y# T  (3)吹胀比控制不当。应进行调整。 ; p2 [1 E: j) M" b. T2 @( E  (4)模具及型坯上有局部过热点。应检查加热装置，消除过热点
型坯表面粗糙	(1)型坯模表面光洁度太差。应提高型腔表面光洁度。   (2)熔料温度太低。应适当提高机身或机头温度。   (3)熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速，提高机身温度，增强熔料的塑化。   (4)吹塑压力太低。应适当提高充气压力或扩大吹气针孔的直径。   (5)吹气针孔周围漏气。应密封漏气部位。 # i+ J8 m4 B, Q/ g8 w. H0 |0 j  (6)机头流道设计不合理或表面粗糙。应将机头流道加工成流线型，流道表面应具有较高 的表面光洁度。 , h- ]5 R6 Q6 p  b  (7)原料中混入异物。应换用新料，并清理料筒或机头。   (8)型坯在模口被拉伤。应在芯模棱边设计0．3—0．5mm半径的圆角或采用扩散型机头。   (9)型坯挤出速度太快。应适当减慢。   (10)模具型腔表面有冷凝水。应提高模具温度。 / s) ^! e) u: X! Y  (11)当连续吹塑成型时，型坯表面粗糙。应适当降低挤出压力。   (12)当往复吹塑成型时，型坯表面粗糙。其排除方法为：   ①适当提高熔料温度。   ②换用熔体流动速率较高的树脂。   ③适当降低挤出压力。 7 @: x: h- |! s* V  ④调整挤出速度，控制型坯的落下时间，使挤出速度置于熔融不稳定区域之外
型坯表面凹凸不平 " y1 ~) m% t4 C, K8 R( _2 W	(1)熔料温度太高。应适当降低机头温度，；   (2)机头加热不均匀。应检查加热器及控温装置是否损坏。 $ P& [' Q( f0 P6 ]: q" C  (3)熔料塑化不良。应调整螺杆转速，增加熔料的塑化
型坯表面“鲨鱼皮” 8 m- W/ R! @# d7 N. }2 m	(1)挤出速度控制不当。不适当的挤出速度会导致熔体破裂，特别是吹制高密度聚乙烯中 空容器时最容易产生这种故障。在连续吹塑成型时，应适当降低挤出速度和压力；在往复吹 塑成型时，应适当提高挤出速度。   (2)型坯成型温度太低。应适当提高。通常，高密度聚乙烯的型坯成型温度为170—210'C， 低密度聚乙烯为150—190~C 7 T6 `# K5 x9 P7 ?$ v
型坯表面条纹 4 ~/ T$ ~" \/ M( U5 ?" E, A5 _	(1)挤出机、接套或机头流道内有滞料※角或流线型设计不良，导致熔料积滞、分解和破 7 }/ A1 F2 L+ G( V6 S1 a裂，分解物料停留在流道缝隙内引起型坯表面产生条纹。对此，应修除流道内的滞料※角。   (2)机头流道内有划痕。应抛光流道表面，修除划痕。   (3)挤出机与接套、机头与接套间装配不良，产生滞料※角。应重新装配。 + Y4 `( Z* p2 {  (4)模具内有滞流挂料。应适当提高模具温度及增加吹塑压力。 1 k" O# \4 t1 b& @' T, H% {  (5)熔料温度太高，过热分解。应适当降低熔料温度，清除分解物料。 5 x/ _( G* u% U2 N$ |6 M  (6)模具温度与熔料温度的温差太大。应适当提高模具温度，缩小温差。 / x; X8 y6 r5 @, B  (7)原料中有异物杂质。应净化处理。   (8)挤出背压太低。应适当提高。   (9)机头加热器损坏。当型坯表面产生清晰的或起伏状的条纹时，很可能是机头加热器损 坏，使得熔料在机头冷点区被牵曳，从而产生表面条纹。对此，应检修机头加热器。   (10)当慢速挤出大型中空容器时，一般采用连续慢速挤出厚壁型坯的大型机头，由于受吹 9 r2 V( T& J8 h; }2 f( y* `; I塑周期影响，型坯的挤出速度较慢。在吹塑时，容器表面经常产生沿圆周方向均匀分布的若 ) d  @4 w6 c0 e% P干条厚薄不均的条纹，一般可见15—40条不等，条纹的壁厚差约0．2—Innn左右。这些沿挤 出方向圆周均布的竖条纹俗称“西瓜皮”条纹。其排除方法为： . U* ^% v, H, x$ ?) z9 ]9 ~
型坯表面条纹 ( ~' ^5 d5 t, t2 |	①尽量采用熔体流动速率较低的树脂。 4 j; z' g3 N; |6 S2 Q" _8 h, [  ②分段控制机头温度，降低定型段温度，提高过滤板处的温度。 ( j+ [2 o- a$ F; @  ③机头流道设置尽量对称，避免产生熔料不稳定流动。   ④在机头熔料人口处设置阻流段，在阻流段后再设置一个形状对称的膨胀区，使熔料在进 入机头时，受到对称的拉伸。   ⑤尽量不设置过滤板和不采用分流梭式机头。 " L7 _* w% a- |' a/ Z0 ?  ⑥适当提高挤出速度。   ⑦当掺混使用两种分子量或分子结构不同的原料时，应先进行共熔造粒处理
型坯表面口模印迹	(1)机头流道内有划痕及损伤。应修磨机头流道。   (2)口模内有滞料。应清理口模。 0 v: Y0 y1 n& D: d/ M+ }  (3)熔料温度太高。应适当降低机头温度。   (4)吹塑速度太慢。应适当加快。 3 t1 P% j2 ~6 O: T! Z3 @  (5)吹塑压力不足。应适当提高。   (6)模具温度太低。应适当提高。   (7)型腔棱边太锋利。应在棱边处设置0．3—O．5mm半径的圆角
型坯皱褶	(1)熔料温度太高。应适当降低。 ( F. S( X& [. H  _4 _1 i" U$ f  (2)机头定型段太短。应适当加长。   (3)口模出料缝隙调节不当，料流不均匀。应适当调节口模间隙，使机头出料均匀。   (4)熔料强度太低。排除方法为： 3 j$ a& H- x/ c6 W8 X  ①适当降低熔料温度。   ②适当增加再生料的用量。 & U$ E/ t: d; B; W& i/ q  ③适当降低挤出机背压。 : C8 S" V& l4 q8 V( P  ④适当减慢型坯的传递速度。 2 m2 s: _8 l* ]" g& h+ {& |  ⑤适当加快合模速度。   ⑥型坯放入吹塑模之前，先向型坯内吹入少许空气，进行预吹塑处理
型坯表面变色及色泽不均 : \" Y0 A$ ~# @( |	(1)机筒或机头流道污染。应进行清理。 & f8 a  e$ G( {% \$ ], u  (2)熔料温度太高。应适当降低机身或机头温度，缩短熔料在料筒内的滞留时间。   (3)挤出摩擦热太高。应换用压缩比较小的螺杆。   (4)着色剂潮湿结团。应烘千处理或换用新料。 + b. }. E8 l. T6 V. x& K! m  (5)聚氯乙烯原料加入邻苯二甲酸二辛酯前搅拌不足。应适当延长搅拌时间 ! ]$ u! Q8 b, }2 T/ d4 Z
型坯污染	(1)原料污染。成型系统应保持清洁，树脂的输送系统应密闭，回用的再生料必须洁净。   (2)熔料过热分解。应避免熔料在高温区域滞留时间太长。 $ Z: ]' w# Y& u; G# I% v: s) E) X  (3)机头流道内有滞料※角。应修整机头流道，清除滞料※角
型坯粘模 % Z0 g4 b( r, M' W7 C, E	(1)型坯太长。应缩短型坯尾部在模外的停置时间。   (2)模具截坯口设计不合理。应修改设计，使型坯在截坯口处“压缩冷却”
容器脱模不良	(”容器筋部未设计脱模斜度。应修改模具，筋部应设计1：(50—100)的脱模斜度。   (2)容器底部凹槽太深。应尽量减少凹槽深度。   (3)模具温度太高。应适当降低。 ) G+ l: f: l+ p- n  (4)截坯口处冷却不良。应对截坯口处加强冷却。 & i+ s9 C3 A7 M- n" t  (5)成型周期太短。应适当延长。   (6)熔料温度太高。应适当降低。 + S6 H& H% O. t, C9 ?  (7)容器在进气杆处粘模。这主要是由于进气杆周围温度太高，应加强进气杆的冷却，可 在进气杆上钻2—8个小孔，孔径为0．25—0．38mm，孔距均布。此外，还应适当降低型坯温度 + M8 A4 ]" w: C: u* Q

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切边难以从容器上取下	(1)切边刀口太宽。应适当修窄，一般为1，0～2．5mm。   (2)切边刀口不平。应修平刀口。 ' }0 j5 r" I% P- R: d* ]6 V4 S) Z  (3)合模压力不足。应适当提高
切口部分太薄	(1)吹塑压力及起始吹塑时间控制不当。应适当调整。   (2)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理，改善模具的排气条件。 : M9 c* ~. m$ |0 m& l  (3)飞边太多。应减少飞边。   z/ U2 U0 Y/ Y# T6 s; g5 F  (4)截坯破损严重。应防止截坯破损 9 H& H' Q$ z3 i. v9 t
切口部分太厚 ! _9 u( Z. l6 o% |1 d	(1)吹塑模的切口缝隙调节不当。应适当调整。 ( c& ]/ ]+ I6 h! e! l8 N; V  (2)切口损坏。应修复损坏的部位。 ) i+ v: d) t0 @+ V  (3)切口飞边过厚。应适当调整飞边量。 7 w- o8 \+ U' V6 e  (4)熔料温度太低。应适当提高
切口部分熔合不良	(1)型坯温度太低。应适当提高。 3 D- T  n: ?8 J! @3 [9 @7 o7 s  (2)切边刀口太锋利。应调整刀口宽度，一般控制在1．0—2．5mm
切口部分强度不足	(1)熔料温度太低。应适当提高。 * t. }1 q  `  v  (2)模具温度太低。应适当提高。   (3)切刀结构设计不合理。切刀后角应控制在30~—45’，刀口宽度应控制在1．0—2．5mm
切口部分有气泡 ! l9 H( e9 |2 ~. N* e' _& M	{1)切刀后角控制不当。应控制在30~—45‘。 : _% y+ n# w% F4 q) [  (2)合模太快。应设置慢合模装置
容器壁有气泡 - P5 l2 q& I" I	(1)原料中水分含量太高。应进行预干燥及预热处理。   (2)机头装配不良，产生漏料气泡。应重新装配机头
容器熔塌	(1)熔体下垂。对于剪切率较低的原料，应适当提高机头、模具和熔料温度，减慢型坯的滴 落速度。 7 F9 p: b/ v0 R  (2)螺杆温度太高。应进行冷却处理
容器飞边严重	(”熔料温度太高。应适当降低。 6 Y' F# |% U& f, i  (2)型坯弯曲。应调整型坯的对称均匀度。 " X+ d3 O/ u" ]  (3)合模不良。应检查合模过程。   (4)模具合模力不足。应加大合模力。 , h0 W* f5 z3 l+ ^5 \  (5)起始吹塑时间和压力控制不当。应适当调整。   (6)截坯刀口太宽。应修窄刀口。 - ?# D+ W% I0 s/ p, F* O  (7)截坯刀口不平直。应校／iETJ口的平直度 8 ~& V8 J2 h# {) {+ ^9 [
吹塑溢料	(1)熔料温度太高。应适当降低。 & I( E* i8 }! r, h# ]  (2)吹塑压力太高。应适当降低。 5 m' ~& R' m" {  N5 J  (3)模具分离。应适当加大合模力。 6 w+ K& M) ]% A+ I+ d/ s  (4)排气口偏大。应适当缩小。排气口应设计成深0．8mm、长1—4mm，并逐渐加深至模具 边缘
吹塑不足 * x$ I2 J/ _! I" Z, G, ]	(1)供气管线阻塞，充气不良。应检查供气线路和压力，清除阻塞物，保证供气通畅。   (2)截坯口太锋利。截坯口截面应为3—5mm。 6 W. {* ]: J0 @1 j. D0 }  (3)截坯口处温度太高。应使模具冷却均匀 % Q1 y: L* k  h0 {
容器爆裂 ! w& S( t3 o& Q  K2 d: j	(1)模具分离。应适当加大合模力或使用合模力较大的吹塑机。   (2)容器冷却不良。应适当延长冷却时间。   (3)型坯爆裂。应使用熔体强度较高的树脂或使用规格较大的模头
容器在熔接痕处破裂	(1)熔料温度控制不当。熔料温度太高或太低都会导致容器在熔接痕处破裂，应适当 7 E! L! x) n$ X' m, v控制。 & d9 S# H6 s# c: K  (2)模具温度控制不当。应适当调整。   q4 L3 x! \9 g$ h9 ?' m  (3)成型周期太长。应适当缩短。 3 v9 i& S; O; c7 i. G& x0 C  (4)吹塑模切口区域有故障。应检查排除 : N5 B+ Q# I6 x9 D0 M2 ?
容器在合模线处破裂	(1)合模力不足。应加大合模力。 5 d: k- u; O8 Y- f% k  (2)模具对位不良，产生错位。应校正对齐。 8 }  }" h. q6 k0 n7 o  (3)合模线处冷却不良。应改善合模线处的冷却条件。   (4)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理 ! r4 P% u- O% W- v/ M% E* H
容器底部破裂 3 U- H1 |3 u. ?: z. W: h3 Q	(1)机身或机头温度太低。应适当提高。 0 S" e' d2 D2 Z6 b: @- i& t7 E0 k  (2)模具冷却不良。应加强冷却。 4 }6 w5 r( ^  z# r3 H  (3)吹塑压力控制不当。应适当调整。 4 ~# _- S- x# [8 i9 h  (4)开模太快。应待容器内的气压全部消失后才能开模
容器吹破或开裂	(1)熔料温度太低，容器沿拼缝线或夹断线处出现小孔，缝隙部位出现开裂。应适当提高 熔料温度。   (2)合模力不足，吹塑过程中模具轻微胀开，导致容器吹破。应适当提高合模力。   (3)吹塑压力太高，型坯在吹胀时急速膨胀，导致容器吹破。应适当降低吹塑压力。 + f8 W# o8 V" M, k) s* P  (4)闭模速度太快，容器在夹断线处破裂。应适当降低闭模速度。   (5)模具夹断口的切口太锐利或太钝，如切口太锐利会切破型坯，若切口太钝会使模具闭 合不良，都会导致容器吹破。应适当调整切口的宽窄度。   (6)吹胀比太大，型坯吹得太薄，导致容器吹破。应适当缩小吹胀比。 3 \- ~( Y" _, S) I9 h  (7)原料内混有异物杂质。应清除异物杂质，净化原料
容器表面有黑点	(1)熔料过热，分解碳化。应适当降低机身或机头温度。 # O2 F' k+ l& R" ]6 o; V  (2)料筒或机头流道内的分解熔料及杂质慢慢脱落后被挤出。应清理流道系统。 ' P" w& X: b% A7 w1 ^. T  (3)原料中混有杂质。应净化原料及更换过滤网。 2 v! x; Z( v$ S( Q0 l% z9 _* z! U/ U. S  (4)吹塑空气中有杂质。应检查贮气罐内的杂质
容器表面粗糙及有麻点 ! F$ k5 h9 T4 `$ T, I	(1)熔料温度太低。应适当提高机头温度。   (2)模具温度及环境温度太低。应适当提高模具温度及生产环境温度。 , l5 t- F4 u- z3 P  (3)模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光。 " r7 I' g8 ~$ l2 C  (4)模具排气不良。应改善模具排气条件。   (5)吹塑空气压力不足。应适当提高吹塑压力，扩大充气模孔的尺寸。   (6)原料不符合成型要求，熔体流动速率太低。应换用熔体流动速率较高的树脂 3 p) V2 j5 g2 U# `0 e( E8 N% L
容器表面熔接痕 8 }9 m6 h( Y, k- s. D0 R) F( s( c9 {6 y	(1)合模压力不足。应适当提高。   (2)合模线处冷却不良。应加强冷却，并进行预吹塑处理。   (3)合模面不平或表面有异物粘附，导致合模不严。应修平或清理合模面，使其紧密贴合。   (4)模具温度太低。应适当提高。   (5)吹塑压力太低。应适当提高或加大吹塑针孔。   (6)机头温度控制不当。应进行调整。在开机前，模芯温度必须达到成型温度。 / u% T- e6 g; ?- T: s( f  (7)机头结构设计不合理，流道汇料处有滞料※角。应修除滞料※角 8 q- Q5 V+ v' ]* V, u- Y
容器表面桔皮纹及熔料痕 * z6 ^# ~1 z. `' ?1 g	(1)成型温度控制不当，熔料温度太高或太低。应适当调整。   (2)模具温度太低。应适当提高。 ) c3 R& Z& Y" [. p- F  F! s. H  c0 Y' G  (3)机头温度太高。应适当降低。   u4 D6 b- T/ L% S7 B% S! h& F  (4)型腔表面渗漏冷却水。应检查模具是否渗漏，并进行封堵处理
容器表面花纹不 * \9 p6 [" n* v1 h3 F, S清晰 % F) C, }; |9 X6 D% G' G	(1)熔料温度太低。应适当提高。 ! o1 ^4 X# o1 N+ n2 {  (2)吹塑压力不足。应适当提高。一般吹塑压力决定于型坯温度、模具温度、容器大小和 * E2 \6 ~& |- R7 F+ ?厚薄等因素。型坯和模温较高、容器较小时，吹塑压力应低一些，反之则高一些。压力的高低 # R! f+ N1 a  T+ Z6 R4 W应满足两个基本要求：一是型坯夹人模具后，必须尽快进行吹胀，使型坯在接触模具前少受冷 ! ^% Q- n$ n& N! ^+ N却；二是冷却期间必须使吹胀的型坯与型腔内壁紧密接触，以保证模腔表面花纹的清晰度。   g+ I2 O% D( Q0 a6 d吹塑压力应当低一些，在气量控制上应使气流速度低、气量大，这样可以防止空气引入区附近 2 o5 v9 t/ {6 J7 O, c+ f出现低压，使型坯内陷或拉断型坯；吹塑的第二阶段，吹塑压力应当高一些，要求高到足以使 型腔内的图案花纹清晰地在容器表面形成
模口膨胀不良	模口膨胀是指型坯离开机头时产生一定的扩张和膨胀现象，有时也称加工膨胀或型坯膨 胀。模口膨胀量的大小对于容器的成型及其表面质量有较大的影响。 ' ]) A9 ~4 v+ k) I- ~+ V# j  (1)模口膨胀不足。排除方法为： 1 e" A" ^+ Z. ~  f5 a8 g  ①适当提高熔料温度。   b/ K+ s$ C$ b/ t6 N7 Y. D- \/ q  ②适当加快型坯的传递速度。   ③适当提高挤出机背压。 + L$ s5 A  d7 r7 H! U' d6 C* d  ④减少使用或尽量不使用再生料。   ⑤加快合模速度。   ⑥吹制较轻的容器。 / A6 P' L+ i1 D6 A. G  (2)模口膨胀太大。排除方法为：   ①吹制较重的容器。 # ?* O3 c% o0 ]4 n( D; E% m  ②适当降低熔料温度。 5 ~+ n6 @2 B5 i" y

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模口膨胀不良	③适当减慢型坯的传递速度。   ④适当降低挤出机背压。 ' `9 ^! P% p2 \! U  ⑤增加再生料的用量。   T7 D* [! u( P: }+ k, @( M! Y  ⑥适当减慢合模时间，可推迟2s左右。 / G5 j6 C2 g0 C$ F0 ]0 r  ⑦减少或取消在合模前对型坯的预吹胀 9 H4 e8 [$ ~) g0 i7 W+ v/ [
容器翘曲变形	(1)吹塑时间太短。应适当延长。 3 t9 g/ F- C4 b$ K9 _6 p( b  (2)吹塑速度太慢。应适当加快。通常合模后应立即吹胀。   (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。 ! h: l4 Z6 D6 ^3 |  W  (4)容器冷却不当。如果脱模后的容器温度仍然很高，应适当延长模具的冷却时间。如果 ! ^8 ?0 L& b# K" l* g- W容器的顶部和底部翘曲，应在模具的截坯面上加强冷却。如果容器壁厚不同，应在厚壁处加 强冷却。并应根据冷却要求来设置模具的冷却回路。   (5)冷却定型模热处理不当。应进行淬火处理，防止模具翘曲变形 * w# G, D- y% J2 m& D
容器壁厚不均匀	(1)机头加热不均匀。应检查机头加热器是否损坏，安装位置是否正确，应使机头加热均匀。 1 c) A. x+ A7 d5 l, k1 C/ }' e  (2)机头间隙调整不当，机头流道内熔料压力不一致，出料不均匀。应根据壁厚分布情况 调整机头间隙。 ' C: v$ O& @5 t6 J: ?  (3)机头中心与吹塑模中心不一致。应重新校正对中。   (4)机头或模具轴芯不垂直。应重新校正垂直。   (5)挤出机传动皮带打滑，出料量变化。应检修及调紧传动皮带。   (6)挤出速度太慢。应适当加快。 , J' l) V- K  W  (7)熔料温度太高。应适当降低。   (8)模具设计不合理。应修改模具设计。 5 E& ~/ U% R, l0 V  (9)原料不符合成型要求。应选用熔体流动速率较低的树脂。 8 Y' _. `0 {$ d0 Y. y  (10)模具温度分布不均匀。应调整模具的冷却回路，使温度分布均匀。   (11)吹塑速度太慢。应适当加快。   (12)吹胀比太大。应适当减小。   (13)挤出机供料不稳定。应检查料斗有无堵塞或“架桥”，料斗加热器的温度不能太高
容器壁超薄	(1)型坯垂伸。应适当提高挤出速度。 - Q, Z: V( D; P9 c# Y& s: r  (2)熔料温度太高。应适当降低。 8 C! l! E# T- ~; T8 \; H  (3)吹胀比太大。应适当减小 . Z2 X5 B, ^5 u  _" B
容器收缩太大	(1)容器壁太厚。应适当减少厚度，尽量使壁厚均匀。   (2)模具温度太高。应适当降低。   (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。   (4)吹塑压力不足。应适当提高。   (5)吹塑时间太短。应适当延长。   (6)原料成型收缩太大。应选用密度和收缩率较低的树脂
凝  胶 ! F' F" S1 i" `6 c	(1)粒料塑化不良。应适当提高料温或使用加热式料斗，应使型坯在进入吹塑前能够达到 + ^8 i% R, d1 Z: N  O平均温度。   (2)原料污染。应净化树脂及再生料
容器冲击强度不足及龟裂	(])容器的形体结构设计不合理。应消除锐角及避免壁厚悬殊。 8 E' x% ]$ @, U& B5 _  (2)熔料温度太低。应适当提高机身温度，首先应当提高机身供料段温度。   (3)原料不符合成型要求，熔体流动速率和密度太高。应更换原料
吹塑周期太长	(1)成型温度太高，冷却时间太长。应适当降低熔料温度，增加吹塑压力及减小壁厚．并适 1 L. b. q  M/ W- ^3 C/ T$ T, d当缩短冷却时间。 ( w7 x' f. @) n7 A3 m  (2)模具温度太高。应适当降低。 . Y5 O5 w5 m( c4 [) `  (3)原料选用不当。应选用熔体流动速率和密度较高的树脂，以便于低温成型 # `. U' m2 ]7 v3 P4 @; ]- {
挤出负荷太大	(1)熔料温度太低。应适当提高成型温度。 2 f0 O$ n% u% s: y$ e2 q  (2)螺杆压缩比太大。应更换螺杆。 " |. r- O8 Z/ ^6 m) i8 t  (3)机头阻力太大。应减小机头压缩比。   (4)电动机皮带轮传动比太大。应减小传动比