塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除

jjhejun

塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除
故障名称	成  因  及  对  策
型坯垂伸	(1)脚陋踱太高或其他工艺参数控制不当。应适当阵i肋L身及机头温度，并调整期虹呓参数。   (2)型坯的挤出速度太慢。应适当加快。   (3)闭模速度太慢。应适当加快。   (4)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。   (5)原料的熔体流动速率太高。应选用熔体流动速率较低的树脂。 % L. D* s' W" Q( w; ?; U  (6)机头结构设计不合理。应采用勺‘散型机头 7 v# B1 Q1 o9 f; O+ @4 Z! e# ?
型坯颈缩	(1)原料不符合成型要求。应选用密度较高或熔体流动速率较低的树脂。 2 K0 R5 }' ^. l4 {4 A  (2)熔料温度太高。应适当降低机身及机头温度。 8 w" o6 Q4 A! j4 v7 N  (3)成型周期太长。应适当提高螺杆转速，缩短成型周期
型坯卷曲	(1)口模出料间隙调节不当，出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。 2 R9 q, Q6 l: l6 i; i+ G  (2)机头加热不均匀。应检查机头加热器及控温装置有无损坏，并调整机头的温度分布， 使其均匀。 - c* h  d* M# F' C, a. O/ d4 S  (3)挤出速度太快。应适当减慢。   (4)机头流道设计不合理。应修改设计，增设压力环。当吹制薄壁容器时，芯模被拉进机 头中，型坯悬挂在口模边缘上，导致型坯卷曲。对此，应将口模平面与芯模平面置于同一平面 " M: M0 Z9 P1 h! s; v7 l或前者略高于芯模平面。 & u  \2 T( h; [0 \( ]  [  (5)熔料温度太低。应适当提高 & M" y' m( o7 x8 o; f
型坯卷边 * W" n% }; U4 ^	(1)口模温度太高，型坯向内卷边。应适当降低口模温度。同时，适当降低挤出速度，加大 口模缝隙。 " M# V) v3 F5 g5 h  (2)芯模温度太高，型坯向外卷边。应适当降低芯模温度。   (3)口模与芯模的口模平面加工不合理。口模平面应略高于芯模平面 " ]+ P* N1 \5 K# M2 V5 p
型坯吹胀破裂	(1)吹胀比太大。应采用较小的吹胀比，通常控制在1：3左右。 & g" a8 b- Z; y  (2)口模出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。 0 e4 {8 N' _* e1 W% H  (3)型坯挤出速度太慢。应适当加快。   (4)闭模后吹塑速度太慢。应适当加快。   (5)型坯表面伤痕。应检查机头分流梭有无损伤，清理及研磨流道表面，提高表面光洁度。   (6)原料内混入异物杂质。应更换新料及清理机头和料筒。 * }' b" X2 ~  l; M- z) S6 n  (7)合模力不足。应适当增加
型坯气泡 ( b. P4 f8 w1 J* Y* q	(1)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。 . j5 O. W' @  u6 H  (2)机身或机头温度太高，熔料过热分解。应适当降低机身或机头温度，特别是料筒进料 ! M0 h: H7 h( v9 L- X' n, Q段温度不能太高，应缩短熔料在料筒中的滞留时间。   (3)空气从料斗处进入料筒。应适当加快螺杆转速，增加过滤网层数和目数，提高挤出背压。 * f  M; m0 _0 d$ a2 W  (4)机头或模具上有溢气裂纹或机头接头处密封不良。应进行密封处理。   (5)压缩空气储气罐漏气。应检查气罐与芯轴的结合部位，对漏气处进行密封处理。   (6)原料热稳定性不足。应调整配方
型坯漏气 5 D# a5 A2 N* _% j	(1)熔料温度太高。应适当降低。   (2)吹塑压力太高或吹气针孔直径太大。应适当降低充气压力或缩小吹气孔直径。   (3)吹胀比控制不当。应进行调整。 4 x& l* Q, v4 m  (4)模具及型坯上有局部过热点。应检查加热装置，消除过热点
型坯表面粗糙 # s6 L9 D$ W9 e8 d( c6 k	(1)型坯模表面光洁度太差。应提高型腔表面光洁度。   (2)熔料温度太低。应适当提高机身或机头温度。   (3)熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速，提高机身温度，增强熔料的塑化。 " b4 o/ C% H$ s& y  (4)吹塑压力太低。应适当提高充气压力或扩大吹气针孔的直径。   (5)吹气针孔周围漏气。应密封漏气部位。 / q6 h/ Q: q8 M" x# d; ?  (6)机头流道设计不合理或表面粗糙。应将机头流道加工成流线型，流道表面应具有较高 ' L, R1 N$ k1 I% B! H' |( D0 U3 F的表面光洁度。 / |, B8 @, s7 P0 ^! x  (7)原料中混入异物。应换用新料，并清理料筒或机头。 - [" C( Y5 }/ a0 f- x& x# w  (8)型坯在模口被拉伤。应在芯模棱边设计0．3—0．5mm半径的圆角或采用扩散型机头。 # j5 _6 ?' i  h; D& y- W  (9)型坯挤出速度太快。应适当减慢。   (10)模具型腔表面有冷凝水。应提高模具温度。   (11)当连续吹塑成型时，型坯表面粗糙。应适当降低挤出压力。   (12)当往复吹塑成型时，型坯表面粗糙。其排除方法为： 8 l2 s' q5 L& h4 J0 l* s0 N  ①适当提高熔料温度。   ②换用熔体流动速率较高的树脂。   ③适当降低挤出压力。   ④调整挤出速度，控制型坯的落下时间，使挤出速度置于熔融不稳定区域之外
型坯表面凹凸不平	(1)熔料温度太高。应适当降低机头温度，； : }! d; I! J: u  (2)机头加热不均匀。应检查加热器及控温装置是否损坏。 3 a; [: n) O  E/ x$ z9 W, e; _+ X  (3)熔料塑化不良。应调整螺杆转速，增加熔料的塑化
型坯表面“鲨鱼皮”	(1)挤出速度控制不当。不适当的挤出速度会导致熔体破裂，特别是吹制高密度聚乙烯中 空容器时最容易产生这种故障。在连续吹塑成型时，应适当降低挤出速度和压力；在往复吹 # q9 ^* o; m% P  x& ~塑成型时，应适当提高挤出速度。 4 T2 A" P: B  ?  (2)型坯成型温度太低。应适当提高。通常，高密度聚乙烯的型坯成型温度为170—210'C， 低密度聚乙烯为150—190~C
型坯表面条纹 . X5 x+ R, J" i7 K	(1)挤出机、接套或机头流道内有滞料※角或流线型设计不良，导致熔料积滞、分解和破 6 S& H. I$ v+ ^$ D6 N( K6 L裂，分解物料停留在流道缝隙内引起型坯表面产生条纹。对此，应修除流道内的滞料※角。 ( C7 @( ?+ r. H- y$ P! `% X  (2)机头流道内有划痕。应抛光流道表面，修除划痕。 & E! |, H2 {3 w& J' A* u) i. N  (3)挤出机与接套、机头与接套间装配不良，产生滞料※角。应重新装配。 ) F) g  V/ R4 a# d( K  (4)模具内有滞流挂料。应适当提高模具温度及增加吹塑压力。   (5)熔料温度太高，过热分解。应适当降低熔料温度，清除分解物料。   (6)模具温度与熔料温度的温差太大。应适当提高模具温度，缩小温差。   (7)原料中有异物杂质。应净化处理。 # t8 K) F. v1 |( ~6 ]1 e  (8)挤出背压太低。应适当提高。 % ?# }. @' e, b: O, G6 Y  (9)机头加热器损坏。当型坯表面产生清晰的或起伏状的条纹时，很可能是机头加热器损 坏，使得熔料在机头冷点区被牵曳，从而产生表面条纹。对此，应检修机头加热器。   (10)当慢速挤出大型中空容器时，一般采用连续慢速挤出厚壁型坯的大型机头，由于受吹 塑周期影响，型坯的挤出速度较慢。在吹塑时，容器表面经常产生沿圆周方向均匀分布的若 干条厚薄不均的条纹，一般可见15—40条不等，条纹的壁厚差约0．2—Innn左右。这些沿挤 & w0 G8 x8 P  P出方向圆周均布的竖条纹俗称“西瓜皮”条纹。其排除方法为： 5 A% [' c6 `$ c; m$ P8 _! ?/ z) n: d
型坯表面条纹	①尽量采用熔体流动速率较低的树脂。   ②分段控制机头温度，降低定型段温度，提高过滤板处的温度。 2 V1 ?1 O4 w% o. W' Z7 ~6 \  ③机头流道设置尽量对称，避免产生熔料不稳定流动。 * j) |2 A$ L5 k) L- c! X  ④在机头熔料人口处设置阻流段，在阻流段后再设置一个形状对称的膨胀区，使熔料在进 入机头时，受到对称的拉伸。   ⑤尽量不设置过滤板和不采用分流梭式机头。   ⑥适当提高挤出速度。 6 b- w2 |, _! `2 N4 W; C' Y2 I  ⑦当掺混使用两种分子量或分子结构不同的原料时，应先进行共熔造粒处理
型坯表面口模印迹 3 Y% q3 A! L( t$ f! ]: X4 w	(1)机头流道内有划痕及损伤。应修磨机头流道。   (2)口模内有滞料。应清理口模。   (3)熔料温度太高。应适当降低机头温度。   T* q5 j, ]' d/ E  (4)吹塑速度太慢。应适当加快。   (5)吹塑压力不足。应适当提高。   (6)模具温度太低。应适当提高。   (7)型腔棱边太锋利。应在棱边处设置0．3—O．5mm半径的圆角 9 s4 j6 V$ B6 d7 X
型坯皱褶	(1)熔料温度太高。应适当降低。   (2)机头定型段太短。应适当加长。 , S' ^& ?5 ?" C- p; Q  (3)口模出料缝隙调节不当，料流不均匀。应适当调节口模间隙，使机头出料均匀。 5 X" f7 F8 ~$ b  (4)熔料强度太低。排除方法为： + ?/ y6 G) W" Q3 G+ }  ①适当降低熔料温度。 $ }) i% N8 Q9 A1 l* m, s4 O* V( t  ②适当增加再生料的用量。   ③适当降低挤出机背压。 * N; E& k  L; x. S1 a# i5 B  ④适当减慢型坯的传递速度。   ⑤适当加快合模速度。   ⑥型坯放入吹塑模之前，先向型坯内吹入少许空气，进行预吹塑处理
型坯表面变色及色泽不均	(1)机筒或机头流道污染。应进行清理。   (2)熔料温度太高。应适当降低机身或机头温度，缩短熔料在料筒内的滞留时间。 $ a8 h- l( e6 o6 ?8 w  (3)挤出摩擦热太高。应换用压缩比较小的螺杆。   (4)着色剂潮湿结团。应烘千处理或换用新料。   (5)聚氯乙烯原料加入邻苯二甲酸二辛酯前搅拌不足。应适当延长搅拌时间
型坯污染 / X& X8 _8 a' P1 @! n* P	(1)原料污染。成型系统应保持清洁，树脂的输送系统应密闭，回用的再生料必须洁净。   (2)熔料过热分解。应避免熔料在高温区域滞留时间太长。   (3)机头流道内有滞料※角。应修整机头流道，清除滞料※角 ) R& g  N* v  x  K; e
型坯粘模 ( y8 h) B- G% z2 I8 Z6 Q# z" `# J; S( ?	(1)型坯太长。应缩短型坯尾部在模外的停置时间。   (2)模具截坯口设计不合理。应修改设计，使型坯在截坯口处“压缩冷却”
容器脱模不良 2 ]2 q7 r2 r9 J	(”容器筋部未设计脱模斜度。应修改模具，筋部应设计1：(50—100)的脱模斜度。   (2)容器底部凹槽太深。应尽量减少凹槽深度。 # R. V+ x# m% k# ]' T  r$ d  (3)模具温度太高。应适当降低。 1 F* X7 A! U) k( ^. W: L  (4)截坯口处冷却不良。应对截坯口处加强冷却。   (5)成型周期太短。应适当延长。 1 Q3 G# T/ ]0 o, d' E  (6)熔料温度太高。应适当降低。 . P% f/ n, F9 G& G  V% W  (7)容器在进气杆处粘模。这主要是由于进气杆周围温度太高，应加强进气杆的冷却，可 * u8 e" }' X) W在进气杆上钻2—8个小孔，孔径为0．25—0．38mm，孔距均布。此外，还应适当降低型坯温度

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切边难以从容器上取下 ' v# Y1 m' P0 ~+ I# U$ ?	(1)切边刀口太宽。应适当修窄，一般为1，0～2．5mm。 % r( {. A5 j4 C6 J. p2 S% B& X  (2)切边刀口不平。应修平刀口。 - r3 O/ Q* e* t- Y  (3)合模压力不足。应适当提高 & r& C- n2 D* @0 r2 {
切口部分太薄	(1)吹塑压力及起始吹塑时间控制不当。应适当调整。 / B" S# Z9 D$ L  (2)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理，改善模具的排气条件。   Z- G/ C% f' Q' }  (3)飞边太多。应减少飞边。 & @2 _; c. M; X+ U  |  (4)截坯破损严重。应防止截坯破损 # p& O- m. }1 M4 |( V, Z
切口部分太厚	(1)吹塑模的切口缝隙调节不当。应适当调整。 ( E$ A% ?( l. n+ ^9 e  (2)切口损坏。应修复损坏的部位。 - `% @$ A3 X3 ^# }/ ~  (3)切口飞边过厚。应适当调整飞边量。   (4)熔料温度太低。应适当提高 $ ?/ X# H) H5 w. h7 G2 B
切口部分熔合不良 - H3 n! L) O! }7 @$ [2 M4 R9 A	(1)型坯温度太低。应适当提高。 * O% S' [6 }# g$ B5 {- F  (2)切边刀口太锋利。应调整刀口宽度，一般控制在1．0—2．5mm
切口部分强度不足	(1)熔料温度太低。应适当提高。   (2)模具温度太低。应适当提高。 ) d& Y) @$ B6 [# c  (3)切刀结构设计不合理。切刀后角应控制在30~—45’，刀口宽度应控制在1．0—2．5mm
切口部分有气泡	{1)切刀后角控制不当。应控制在30~—45‘。 ( s. }) {. O  F+ V% @! ~: l8 H( ~  (2)合模太快。应设置慢合模装置
容器壁有气泡 ; ]$ v8 i6 `3 ^, f  [	(1)原料中水分含量太高。应进行预干燥及预热处理。 # R; N/ F! O3 F' m  (2)机头装配不良，产生漏料气泡。应重新装配机头 4 ]; ^8 J/ u3 y0 w# N! u, M4 F1 A
容器熔塌 " q; K; p6 J3 O: Z9 `  j5 L5 b, x% X	(1)熔体下垂。对于剪切率较低的原料，应适当提高机头、模具和熔料温度，减慢型坯的滴 5 `1 T; h. q4 S2 Q6 r6 s落速度。   (2)螺杆温度太高。应进行冷却处理 : P/ a% O( q/ n2 r9 j# n
容器飞边严重	(”熔料温度太高。应适当降低。   (2)型坯弯曲。应调整型坯的对称均匀度。 + p+ O4 V/ g8 t( r. y5 D  (3)合模不良。应检查合模过程。 " X  k7 f2 M$ f; Z  (4)模具合模力不足。应加大合模力。   (5)起始吹塑时间和压力控制不当。应适当调整。 1 [2 g& G7 N5 S% m  (6)截坯刀口太宽。应修窄刀口。 2 Q! _7 z( D  d  p  (7)截坯刀口不平直。应校／iETJ口的平直度 8 I* q" X+ e! N
吹塑溢料	(1)熔料温度太高。应适当降低。 ! ?5 z+ t5 [. m, ~( z3 E  (2)吹塑压力太高。应适当降低。   (3)模具分离。应适当加大合模力。   (4)排气口偏大。应适当缩小。排气口应设计成深0．8mm、长1—4mm，并逐渐加深至模具 边缘 ! i0 R; t! R; F. P3 Z: i
吹塑不足	(1)供气管线阻塞，充气不良。应检查供气线路和压力，清除阻塞物，保证供气通畅。   (2)截坯口太锋利。截坯口截面应为3—5mm。 & v# F5 x0 w$ O* d% q$ \  (3)截坯口处温度太高。应使模具冷却均匀
容器爆裂	(1)模具分离。应适当加大合模力或使用合模力较大的吹塑机。   (2)容器冷却不良。应适当延长冷却时间。 & {8 H; |4 f6 m; K" R  (3)型坯爆裂。应使用熔体强度较高的树脂或使用规格较大的模头 + J. f8 m! n' c
容器在熔接痕处破裂	(1)熔料温度控制不当。熔料温度太高或太低都会导致容器在熔接痕处破裂，应适当 控制。 ! }' O, H9 M% u! ~8 Z+ E  (2)模具温度控制不当。应适当调整。 1 J9 H; z8 d  {: c/ k  (3)成型周期太长。应适当缩短。 ; T5 E' x0 u$ v" s  (4)吹塑模切口区域有故障。应检查排除 + a! ?) O) D- P( [) c. F  f+ U2 a: ?) u
容器在合模线处破裂	(1)合模力不足。应加大合模力。   (2)模具对位不良，产生错位。应校正对齐。 . }2 O7 A! p, r: n  b8 m  (3)合模线处冷却不良。应改善合模线处的冷却条件。 , a! ~1 g, d( z, _! O  g  (4)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理 ! E8 K" I, K. Y/ g
容器底部破裂	(1)机身或机头温度太低。应适当提高。 + i6 N# x6 F/ U! |+ d/ C: j  (2)模具冷却不良。应加强冷却。   (3)吹塑压力控制不当。应适当调整。   (4)开模太快。应待容器内的气压全部消失后才能开模
容器吹破或开裂 ! Z3 y. @' X, k	(1)熔料温度太低，容器沿拼缝线或夹断线处出现小孔，缝隙部位出现开裂。应适当提高 8 F' I# @, j+ m熔料温度。   (2)合模力不足，吹塑过程中模具轻微胀开，导致容器吹破。应适当提高合模力。   (3)吹塑压力太高，型坯在吹胀时急速膨胀，导致容器吹破。应适当降低吹塑压力。 2 ~; @0 Y/ J6 Q8 c8 n+ g  (4)闭模速度太快，容器在夹断线处破裂。应适当降低闭模速度。 : H+ L  V( `  ~+ R% G" W0 K2 W  (5)模具夹断口的切口太锐利或太钝，如切口太锐利会切破型坯，若切口太钝会使模具闭 ; ?; \& {5 f, i& b5 q合不良，都会导致容器吹破。应适当调整切口的宽窄度。 - ^- p8 d3 Y) s9 w8 ?) n1 Q  (6)吹胀比太大，型坯吹得太薄，导致容器吹破。应适当缩小吹胀比。 * p. n8 ~7 _0 a+ [  (7)原料内混有异物杂质。应清除异物杂质，净化原料 4 O8 e) d! l5 P; l2 |; K
容器表面有黑点 7 u$ k6 G& a2 B2 O	(1)熔料过热，分解碳化。应适当降低机身或机头温度。   (2)料筒或机头流道内的分解熔料及杂质慢慢脱落后被挤出。应清理流道系统。   (3)原料中混有杂质。应净化原料及更换过滤网。   (4)吹塑空气中有杂质。应检查贮气罐内的杂质 ) t1 s8 J7 C. `) h' o6 K$ P
容器表面粗糙及有麻点 - p: l4 ~; s* r6 b	(1)熔料温度太低。应适当提高机头温度。 ) w, q0 c- C: }7 L  (2)模具温度及环境温度太低。应适当提高模具温度及生产环境温度。   (3)模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光。   (4)模具排气不良。应改善模具排气条件。 " t/ E7 c( F* ]5 x- r  (5)吹塑空气压力不足。应适当提高吹塑压力，扩大充气模孔的尺寸。   (6)原料不符合成型要求，熔体流动速率太低。应换用熔体流动速率较高的树脂
容器表面熔接痕	(1)合模压力不足。应适当提高。 2 E- z5 M. K" }1 O  (2)合模线处冷却不良。应加强冷却，并进行预吹塑处理。   (3)合模面不平或表面有异物粘附，导致合模不严。应修平或清理合模面，使其紧密贴合。   (4)模具温度太低。应适当提高。 & H9 r3 N, v# V" P5 K4 \4 l3 Z- M  (5)吹塑压力太低。应适当提高或加大吹塑针孔。 0 E( ]" j2 _/ }! U3 \- {  (6)机头温度控制不当。应进行调整。在开机前，模芯温度必须达到成型温度。 " }* n! B% N( F( }  (7)机头结构设计不合理，流道汇料处有滞料※角。应修除滞料※角
容器表面桔皮纹及熔料痕	(1)成型温度控制不当，熔料温度太高或太低。应适当调整。 - {: D9 Z3 ?2 g( J  (2)模具温度太低。应适当提高。 * ]) I. i* B5 L% u. ~  (3)机头温度太高。应适当降低。 6 U, r' U9 {$ ?: y  (4)型腔表面渗漏冷却水。应检查模具是否渗漏，并进行封堵处理 & x8 \$ H5 o% R% \
容器表面花纹不 清晰	(1)熔料温度太低。应适当提高。   (2)吹塑压力不足。应适当提高。一般吹塑压力决定于型坯温度、模具温度、容器大小和 厚薄等因素。型坯和模温较高、容器较小时，吹塑压力应低一些，反之则高一些。压力的高低 应满足两个基本要求：一是型坯夹人模具后，必须尽快进行吹胀，使型坯在接触模具前少受冷 却；二是冷却期间必须使吹胀的型坯与型腔内壁紧密接触，以保证模腔表面花纹的清晰度。 6 Z9 f* L2 I+ \  F( ?' t6 v吹塑压力应当低一些，在气量控制上应使气流速度低、气量大，这样可以防止空气引入区附近 0 ], V$ V% [$ p1 H, t5 Z/ F出现低压，使型坯内陷或拉断型坯；吹塑的第二阶段，吹塑压力应当高一些，要求高到足以使 . J* K5 u( A( ?/ M3 l( O. w' E/ p型腔内的图案花纹清晰地在容器表面形成
模口膨胀不良	模口膨胀是指型坯离开机头时产生一定的扩张和膨胀现象，有时也称加工膨胀或型坯膨 胀。模口膨胀量的大小对于容器的成型及其表面质量有较大的影响。   (1)模口膨胀不足。排除方法为：   ①适当提高熔料温度。 8 b4 N2 D; d2 s8 g4 C% K  ②适当加快型坯的传递速度。   ③适当提高挤出机背压。   ④减少使用或尽量不使用再生料。 8 c$ ^! P9 s+ K% j7 a& z& e' R; B  ⑤加快合模速度。   ⑥吹制较轻的容器。   (2)模口膨胀太大。排除方法为：   ①吹制较重的容器。 % I2 \* j* b# f2 ?, V9 A# K' l  ②适当降低熔料温度。 5 e1 n# F( D0 z" i& u( y& L

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模口膨胀不良	③适当减慢型坯的传递速度。   ④适当降低挤出机背压。   ⑤增加再生料的用量。 8 A  n, Q; a% m+ i6 s  ⑥适当减慢合模时间，可推迟2s左右。   ⑦减少或取消在合模前对型坯的预吹胀 8 b7 S* T6 N+ t) Y' o) w. t. s' }! T
容器翘曲变形 / Y' H$ M2 m5 w6 V. ]$ i" T	(1)吹塑时间太短。应适当延长。   (2)吹塑速度太慢。应适当加快。通常合模后应立即吹胀。   (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。 ( G3 a0 u: U& A5 d% {9 {  (4)容器冷却不当。如果脱模后的容器温度仍然很高，应适当延长模具的冷却时间。如果 容器的顶部和底部翘曲，应在模具的截坯面上加强冷却。如果容器壁厚不同，应在厚壁处加 强冷却。并应根据冷却要求来设置模具的冷却回路。 . r: k5 X3 n$ l$ {) F7 V! P& |  (5)冷却定型模热处理不当。应进行淬火处理，防止模具翘曲变形
容器壁厚不均匀	(1)机头加热不均匀。应检查机头加热器是否损坏，安装位置是否正确，应使机头加热均匀。   (2)机头间隙调整不当，机头流道内熔料压力不一致，出料不均匀。应根据壁厚分布情况 # f% g& V1 `! m( X, N8 x" `调整机头间隙。   (3)机头中心与吹塑模中心不一致。应重新校正对中。   (4)机头或模具轴芯不垂直。应重新校正垂直。   (5)挤出机传动皮带打滑，出料量变化。应检修及调紧传动皮带。   (6)挤出速度太慢。应适当加快。 7 `2 X/ F/ L: C- c! R$ ]( X4 G  (7)熔料温度太高。应适当降低。 ! o5 B" Z* i+ b" M/ P* D  (8)模具设计不合理。应修改模具设计。   (9)原料不符合成型要求。应选用熔体流动速率较低的树脂。 ! N4 f9 b4 H7 Y  (10)模具温度分布不均匀。应调整模具的冷却回路，使温度分布均匀。 " }, A9 l) R" f5 N* E9 E, U, d  (11)吹塑速度太慢。应适当加快。   (12)吹胀比太大。应适当减小。 # z4 @( r7 S, @; b- s  (13)挤出机供料不稳定。应检查料斗有无堵塞或“架桥”，料斗加热器的温度不能太高 , L7 B, R+ g8 S# _" w
容器壁超薄	(1)型坯垂伸。应适当提高挤出速度。   (2)熔料温度太高。应适当降低。 % G: _* A) |* W5 o, h; l# z  (3)吹胀比太大。应适当减小 / m- H0 Q- u1 q. o& C3 \
容器收缩太大 8 B; n% z6 r- n8 Z& }) U0 l	(1)容器壁太厚。应适当减少厚度，尽量使壁厚均匀。 & ]7 ^) R4 F# A8 s2 y  (2)模具温度太高。应适当降低。 ( Y6 P! T' q+ d8 H* @8 n9 Z& R  (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。 4 x, u0 e% V: |  (4)吹塑压力不足。应适当提高。 % B' W( E+ s2 w  (5)吹塑时间太短。应适当延长。   (6)原料成型收缩太大。应选用密度和收缩率较低的树脂
凝  胶 * O! K; k. m) D0 b	(1)粒料塑化不良。应适当提高料温或使用加热式料斗，应使型坯在进入吹塑前能够达到 ! M- ?" M+ K  \8 ?平均温度。 % @: i1 D) H3 T* B3 X  (2)原料污染。应净化树脂及再生料
容器冲击强度不足及龟裂	(])容器的形体结构设计不合理。应消除锐角及避免壁厚悬殊。 + M5 y" B0 ^7 Z* E  r( J, P  (2)熔料温度太低。应适当提高机身温度，首先应当提高机身供料段温度。 8 L( O" w; ]/ l- o  (3)原料不符合成型要求，熔体流动速率和密度太高。应更换原料 * i* l9 ]" {& M, w% z) }
吹塑周期太长	(1)成型温度太高，冷却时间太长。应适当降低熔料温度，增加吹塑压力及减小壁厚．并适 ; Y  Z+ Y; h  l$ T9 G当缩短冷却时间。   (2)模具温度太高。应适当降低。 / G! s) @3 {# p  (3)原料选用不当。应选用熔体流动速率和密度较高的树脂，以便于低温成型
挤出负荷太大 4 ^, D7 D% ~- s	(1)熔料温度太低。应适当提高成型温度。 6 |) k6 N* M9 L/ `, h  (2)螺杆压缩比太大。应更换螺杆。 % C0 L4 ?7 S4 u( S  (3)机头阻力太大。应减小机头压缩比。   (4)电动机皮带轮传动比太大。应减小传动比 + w  \1 n# z, k9 U* d# l, \! Z