切边难以从容器上取下( @# } W$ M2 I; M% \
| (1)切边刀口太宽。应适当修窄,一般为1,0~2.5mm。+ J: `: B5 w. _8 Q) N
(2)切边刀口不平。应修平刀口。6 A T; C! a$ C3 t* |0 v. x+ e/ w- b" h
(3)合模压力不足。应适当提高
+ ~ ?# b" X! o5 m) v0 I |
切口部分太薄: y l |: W9 v
| (1)吹塑压力及起始吹塑时间控制不当。应适当调整。
/ k U8 ^ e! Y+ i& `: F" Y! [ (2)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理,改善模具的排气条件。8 t2 @5 ]& _8 ?6 V$ [
(3)飞边太多。应减少飞边。
1 A0 w9 f% q& v, O. v (4)截坯破损严重。应防止截坯破损
0 g7 n4 o4 e7 Z6 C2 w' V( b { |
切口部分太厚
4 \+ |) Q7 e5 L$ j5 N, q | (1)吹塑模的切口缝隙调节不当。应适当调整。
" {5 p+ ]5 C6 @# X, u. E$ k (2)切口损坏。应修复损坏的部位。9 z! q1 U6 T: s
(3)切口飞边过厚。应适当调整飞边量。% _2 B% u4 [; [
(4)熔料温度太低。应适当提高$ s$ i5 e o" y( W' t
|
切口部分熔合不良* P9 _' l( Q" x& N1 u. r7 W
| (1)型坯温度太低。应适当提高。
j# ^' B4 D0 m x; E$ ^ (2)切边刀口太锋利。应调整刀口宽度,一般控制在1.0—2.5mm
4 _1 M+ q0 H' s, m& P: E% \ |
切口部分强度不足
& y# u2 s- ~" K$ K. _ | (1)熔料温度太低。应适当提高。
1 a1 L: q& ?2 P+ c; ~9 Q% W% `0 E (2)模具温度太低。应适当提高。
% a) b1 w/ a$ o4 V! ^- x5 L (3)切刀结构设计不合理。切刀后角应控制在30~—45’,刀口宽度应控制在1.0—2.5mm
* ]7 Z- P T8 C/ d( l5 K9 S7 l |
切口部分有气泡
4 T( L4 ]8 H$ W0 o | {1)切刀后角控制不当。应控制在30~—45‘。
h5 F) t4 s. H (2)合模太快。应设置慢合模装置) h \# e& ?" z- c' {. j& d
|
容器壁有气泡, o! I! R8 b! P/ c% n2 _. [6 j
| (1)原料中水分含量太高。应进行预干燥及预热处理。
* {6 E6 C B; ^0 @ (2)机头装配不良,产生漏料气泡。应重新装配机头6 U& n2 D: c6 }1 F) r, G
|
容器熔塌
9 B$ P7 M( t. j. k3 m8 a | (1)熔体下垂。对于剪切率较低的原料,应适当提高机头、模具和熔料温度,减慢型坯的滴
0 X' e4 v/ I/ ~; q" H8 ~% l" ~) ?* B落速度。: x9 | ]9 y" U0 ]5 V
(2)螺杆温度太高。应进行冷却处理
9 b7 v; I4 b& g" j) r( Y |
容器飞边严重$ d' F% g. E& P( x' b
| (”熔料温度太高。应适当降低。1 u) O6 z# ]: `. T; E( D( w
(2)型坯弯曲。应调整型坯的对称均匀度。, l1 f8 f2 [4 W$ d( J& |+ T
(3)合模不良。应检查合模过程。
3 A# a F: }+ G (4)模具合模力不足。应加大合模力。
$ q9 w {% @' q! Q Y1 T (5)起始吹塑时间和压力控制不当。应适当调整。
' x( |# G0 }) H% l( w (6)截坯刀口太宽。应修窄刀口。
7 D* \/ ?% B+ j$ y, B (7)截坯刀口不平直。应校/iETJ口的平直度$ p3 v; _' H9 b6 |" r! H
|
吹塑溢料
# N* p- y! X8 d | (1)熔料温度太高。应适当降低。
6 o, D, R4 R3 }- n# W (2)吹塑压力太高。应适当降低。
" Z( e* Y N: P' o (3)模具分离。应适当加大合模力。
+ V8 ]' ^9 G) {/ \( m (4)排气口偏大。应适当缩小。排气口应设计成深0.8mm、长1—4mm,并逐渐加深至模具7 G$ F9 @9 K W6 |, H. b* {2 ]- [
边缘$ P! f7 f. _/ m0 ^3 Z1 u
|
吹塑不足
4 Y# m$ v2 { ?! R | (1)供气管线阻塞,充气不良。应检查供气线路和压力,清除阻塞物,保证供气通畅。' H( f; j6 C7 ?- Q2 d6 w; g" C' \. ^
(2)截坯口太锋利。截坯口截面应为3—5mm。3 s; C0 M8 ]* s* \, @
(3)截坯口处温度太高。应使模具冷却均匀
, S2 W S- e' }9 {9 `5 P |
容器爆裂7 f3 G' X& A4 |+ }1 y
| (1)模具分离。应适当加大合模力或使用合模力较大的吹塑机。
, J) c1 Y+ x, ~, b (2)容器冷却不良。应适当延长冷却时间。& \% g4 p0 Z# m6 ]/ W
(3)型坯爆裂。应使用熔体强度较高的树脂或使用规格较大的模头" c% O% f9 t0 ]( d0 h/ @
|
容器在熔接痕处破裂9 v0 c$ \% b$ e5 x, |
| (1)熔料温度控制不当。熔料温度太高或太低都会导致容器在熔接痕处破裂,应适当% x( _* ^# y+ q
控制。
3 Y+ c/ Z1 K4 Q( i5 ~ (2)模具温度控制不当。应适当调整。" F- u, G" n+ [) W- x7 w ~/ a0 x
(3)成型周期太长。应适当缩短。 V6 b; K5 p. X9 ]4 ]
(4)吹塑模切口区域有故障。应检查排除
5 ?' H+ x7 J5 u2 v: c. o% B- ^, ^ |
容器在合模线处破裂" k" n- D; c/ J" s0 Z$ E
| (1)合模力不足。应加大合模力。* W/ H# f# Y6 U: h6 {- ~; y9 {
(2)模具对位不良,产生错位。应校正对齐。2 q, R$ A7 }- `& H2 q m2 o
(3)合模线处冷却不良。应改善合模线处的冷却条件。
0 X4 D r2 S, V. [" S (4)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理
. d0 V% o6 |$ _: @ |
容器底部破裂
8 l# o% {7 O$ p; i" R, I3 E | (1)机身或机头温度太低。应适当提高。3 Y$ s" T! E: q' o1 H9 U4 W2 u% W( w! X
(2)模具冷却不良。应加强冷却。% N% g7 N8 L$ `
(3)吹塑压力控制不当。应适当调整。- k2 c) [- i' ]5 J8 @+ n" L
(4)开模太快。应待容器内的气压全部消失后才能开模
5 v' X6 N* G7 V( B# Q$ m1 A( Q9 m |
容器吹破或开裂
4 Y* M: Y' q8 k/ m h | (1)熔料温度太低,容器沿拼缝线或夹断线处出现小孔,缝隙部位出现开裂。应适当提高
' z' z; } W8 I1 h% I. e& T熔料温度。
5 x2 X) o! J* ]) c5 p; E* W5 g (2)合模力不足,吹塑过程中模具轻微胀开,导致容器吹破。应适当提高合模力。4 l+ k0 u# a) y% X0 a+ _$ u8 r
(3)吹塑压力太高,型坯在吹胀时急速膨胀,导致容器吹破。应适当降低吹塑压力。, E3 p8 \" P# t7 Q( o
(4)闭模速度太快,容器在夹断线处破裂。应适当降低闭模速度。, Q. `# w6 r8 r) Y* D
(5)模具夹断口的切口太锐利或太钝,如切口太锐利会切破型坯,若切口太钝会使模具闭6 W: b" z& h" Q6 D. @
合不良,都会导致容器吹破。应适当调整切口的宽窄度。
" `2 }" j; E+ Z! @/ j0 i# @ (6)吹胀比太大,型坯吹得太薄,导致容器吹破。应适当缩小吹胀比。
+ X% x8 b/ h+ D' @* U$ @ (7)原料内混有异物杂质。应清除异物杂质,净化原料& |5 M$ Y* `4 P9 W f e
|
容器表面有黑点
1 t3 s% V0 r$ T | (1)熔料过热,分解碳化。应适当降低机身或机头温度。# X8 G7 K8 s" p( ]3 B
(2)料筒或机头流道内的分解熔料及杂质慢慢脱落后被挤出。应清理流道系统。
# r* P9 N. R. x9 ^' z9 H' Z (3)原料中混有杂质。应净化原料及更换过滤网。& g& X4 @+ Z% }* I0 G
(4)吹塑空气中有杂质。应检查贮气罐内的杂质
$ S4 `4 N7 J( O+ m$ B |
容器表面粗糙及有麻点
7 ~1 h9 e9 h) K& s; R" U | (1)熔料温度太低。应适当提高机头温度。' y6 p1 T% G# R4 V
(2)模具温度及环境温度太低。应适当提高模具温度及生产环境温度。
! e# X3 n. l/ m \# R) M1 z, o. q (3)模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光。1 \( X/ @$ y) N; }( F
(4)模具排气不良。应改善模具排气条件。2 [- t/ ~" s: Z3 @2 I7 ?- G4 a
(5)吹塑空气压力不足。应适当提高吹塑压力,扩大充气模孔的尺寸。
. W3 a' W& a* V8 M (6)原料不符合成型要求,熔体流动速率太低。应换用熔体流动速率较高的树脂
# t: b( x2 _: V: n( m- b+ W |
容器表面熔接痕+ ?7 p, z9 x, C0 E9 P. E
| (1)合模压力不足。应适当提高。. M4 R5 L0 T' I0 N8 r+ P
(2)合模线处冷却不良。应加强冷却,并进行预吹塑处理。
6 Y/ R2 u+ z) @& |! u (3)合模面不平或表面有异物粘附,导致合模不严。应修平或清理合模面,使其紧密贴合。+ U5 G5 T2 _( w$ x0 m
(4)模具温度太低。应适当提高。
8 |- R- G$ B A( X (5)吹塑压力太低。应适当提高或加大吹塑针孔。+ t( d+ \1 o$ I5 ~) S% f+ B, X% R
(6)机头温度控制不当。应进行调整。在开机前,模芯温度必须达到成型温度。# n$ v8 h, o- \+ y0 f8 z7 \/ k
(7)机头结构设计不合理,流道汇料处有滞料※角。应修除滞料※角
2 E6 b( Y# ?2 o |
容器表面桔皮纹及熔料痕
; U; E4 W2 F3 K' ` | (1)成型温度控制不当,熔料温度太高或太低。应适当调整。
( y: I# t# i4 }8 v& i3 G (2)模具温度太低。应适当提高。
. `. @! G2 ?% x Q; c: o, {2 x (3)机头温度太高。应适当降低。
7 C& a3 |8 L1 B6 z$ J7 B9 \0 l (4)型腔表面渗漏冷却水。应检查模具是否渗漏,并进行封堵处理
5 B; I7 u, t( q1 R |
容器表面花纹不
/ H9 o* j: n. ~4 M! E清晰
3 ]: W6 E% J. F8 @' D! H | (1)熔料温度太低。应适当提高。 n0 e7 U" ]" m3 d
(2)吹塑压力不足。应适当提高。一般吹塑压力决定于型坯温度、模具温度、容器大小和
7 |1 l8 w# G$ r& C厚薄等因素。型坯和模温较高、容器较小时,吹塑压力应低一些,反之则高一些。压力的高低, B5 R* v' Q5 b9 X' O5 ^- n
应满足两个基本要求:一是型坯夹人模具后,必须尽快进行吹胀,使型坯在接触模具前少受冷
, l! L: F. T6 r( R/ r2 \3 ?却;二是冷却期间必须使吹胀的型坯与型腔内壁紧密接触,以保证模腔表面花纹的清晰度。, }. K' u7 X, z5 Z3 D
吹塑压力应当低一些,在气量控制上应使气流速度低、气量大,这样可以防止空气引入区附近/ E6 R1 L+ [. m# K; ]: `
出现低压,使型坯内陷或拉断型坯;吹塑的第二阶段,吹塑压力应当高一些,要求高到足以使
+ S* r0 V' j% f/ [. _+ a8 n) ?型腔内的图案花纹清晰地在容器表面形成
E) h3 s. p' w; I) y, C |
模口膨胀不良
4 K9 |% j Z/ n3 L6 c8 G+ q- i | 模口膨胀是指型坯离开机头时产生一定的扩张和膨胀现象,有时也称加工膨胀或型坯膨% d9 ]' V6 l2 X
胀。模口膨胀量的大小对于容器的成型及其表面质量有较大的影响。
7 c% X' C. x6 T( ^& Y6 [ (1)模口膨胀不足。排除方法为:
2 @. e0 o) y7 s% S9 K5 g! R. Q8 p% J ①适当提高熔料温度。
/ X! ^9 ] j* E2 w: E ②适当加快型坯的传递速度。5 {4 L, P4 _: I) ]# d* b
③适当提高挤出机背压。
* S( R. |, E# E3 A% Z7 [3 y ④减少使用或尽量不使用再生料。$ V) t. K2 ~; w7 P: E
⑤加快合模速度。0 h) a0 X) f- D) h- A
⑥吹制较轻的容器。8 H& y0 P J6 E6 F/ S \; u3 @
(2)模口膨胀太大。排除方法为:" S5 E0 w9 I( D$ b' A
①吹制较重的容器。0 }) H! z7 ] y+ o/ f
②适当降低熔料温度。5 o2 O5 i6 [ j% U9 n
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