塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除

jjhejun

塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除
故障名称	成  因  及  对  策 " `$ |) b; h. @! ^
型坯垂伸	(1)脚陋踱太高或其他工艺参数控制不当。应适当阵i肋L身及机头温度，并调整期虹呓参数。   (2)型坯的挤出速度太慢。应适当加快。   (3)闭模速度太慢。应适当加快。 - F* A  T" F8 e7 }% i; t$ \8 K( r  (4)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。   (5)原料的熔体流动速率太高。应选用熔体流动速率较低的树脂。   (6)机头结构设计不合理。应采用勺‘散型机头
型坯颈缩	(1)原料不符合成型要求。应选用密度较高或熔体流动速率较低的树脂。 % i) ?7 D" ~$ I& l. V  (2)熔料温度太高。应适当降低机身及机头温度。   (3)成型周期太长。应适当提高螺杆转速，缩短成型周期 4 j' p0 q8 l- h0 X; P+ k6 V
型坯卷曲	(1)口模出料间隙调节不当，出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。 / z$ ~- v5 t. a8 L& r& R! N6 O5 J  (2)机头加热不均匀。应检查机头加热器及控温装置有无损坏，并调整机头的温度分布， 使其均匀。   (3)挤出速度太快。应适当减慢。   (4)机头流道设计不合理。应修改设计，增设压力环。当吹制薄壁容器时，芯模被拉进机 头中，型坯悬挂在口模边缘上，导致型坯卷曲。对此，应将口模平面与芯模平面置于同一平面 或前者略高于芯模平面。   (5)熔料温度太低。应适当提高 ( |) Y6 q* A- n: F+ T
型坯卷边	(1)口模温度太高，型坯向内卷边。应适当降低口模温度。同时，适当降低挤出速度，加大 口模缝隙。 3 a6 d1 X) j# p$ \( T0 j+ w  (2)芯模温度太高，型坯向外卷边。应适当降低芯模温度。   (3)口模与芯模的口模平面加工不合理。口模平面应略高于芯模平面 : G0 E# Y/ d; M6 j6 S$ ?" c
型坯吹胀破裂	(1)吹胀比太大。应采用较小的吹胀比，通常控制在1：3左右。   (2)口模出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。 . P$ e) }& D+ G5 r  t, y7 q' [9 s  (3)型坯挤出速度太慢。应适当加快。   (4)闭模后吹塑速度太慢。应适当加快。   (5)型坯表面伤痕。应检查机头分流梭有无损伤，清理及研磨流道表面，提高表面光洁度。   (6)原料内混入异物杂质。应更换新料及清理机头和料筒。   (7)合模力不足。应适当增加
型坯气泡	(1)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。   (2)机身或机头温度太高，熔料过热分解。应适当降低机身或机头温度，特别是料筒进料 段温度不能太高，应缩短熔料在料筒中的滞留时间。   (3)空气从料斗处进入料筒。应适当加快螺杆转速，增加过滤网层数和目数，提高挤出背压。 + q: [+ s# u' w/ U/ R$ q  (4)机头或模具上有溢气裂纹或机头接头处密封不良。应进行密封处理。 - K7 i; e0 h7 C$ P  (5)压缩空气储气罐漏气。应检查气罐与芯轴的结合部位，对漏气处进行密封处理。   (6)原料热稳定性不足。应调整配方 & i  m; v1 ]: S7 i6 w7 j2 E  y! T8 H
型坯漏气 ; b0 Z1 h. e. j: G+ k	(1)熔料温度太高。应适当降低。   (2)吹塑压力太高或吹气针孔直径太大。应适当降低充气压力或缩小吹气孔直径。 9 B$ R. s1 a( a1 z* j  (3)吹胀比控制不当。应进行调整。 $ P; U& T5 c' E+ _3 A$ \  (4)模具及型坯上有局部过热点。应检查加热装置，消除过热点 ) {9 }& q+ U- D& Y. T' k
型坯表面粗糙 " n$ [4 D0 U7 }9 |# P1 U	(1)型坯模表面光洁度太差。应提高型腔表面光洁度。   (2)熔料温度太低。应适当提高机身或机头温度。 / g& J" V  {/ F5 Y4 Q$ n0 Z. g8 U  (3)熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速，提高机身温度，增强熔料的塑化。 2 i9 |( w9 d4 B  (4)吹塑压力太低。应适当提高充气压力或扩大吹气针孔的直径。 4 F# t3 k$ h* J. [+ B4 b2 `  (5)吹气针孔周围漏气。应密封漏气部位。 6 F- U, r/ F1 Q( A# s" ?& b' ^  (6)机头流道设计不合理或表面粗糙。应将机头流道加工成流线型，流道表面应具有较高 3 B+ x9 l) |, r. _$ }+ v! q的表面光洁度。 / d$ V6 g1 S' V( F. D5 o3 ?* w6 _  (7)原料中混入异物。应换用新料，并清理料筒或机头。 " h1 S# G4 P) ?+ n# u/ R2 I  (8)型坯在模口被拉伤。应在芯模棱边设计0．3—0．5mm半径的圆角或采用扩散型机头。 1 v: `& H! n5 C/ O  (9)型坯挤出速度太快。应适当减慢。   (10)模具型腔表面有冷凝水。应提高模具温度。 $ ^: K6 a5 m7 w7 P) ~6 h  (11)当连续吹塑成型时，型坯表面粗糙。应适当降低挤出压力。 ! ]; Q  D! J1 c  (12)当往复吹塑成型时，型坯表面粗糙。其排除方法为：   ①适当提高熔料温度。   ②换用熔体流动速率较高的树脂。   ③适当降低挤出压力。 * \3 O) \- N3 d% a  ?  o& a$ M  ④调整挤出速度，控制型坯的落下时间，使挤出速度置于熔融不稳定区域之外
型坯表面凹凸不平 # h: Q$ N0 ?! U+ s	(1)熔料温度太高。应适当降低机头温度，；   (2)机头加热不均匀。应检查加热器及控温装置是否损坏。   (3)熔料塑化不良。应调整螺杆转速，增加熔料的塑化
型坯表面“鲨鱼皮” " p- E% }. v2 C5 ~$ r- J; C. b	(1)挤出速度控制不当。不适当的挤出速度会导致熔体破裂，特别是吹制高密度聚乙烯中 空容器时最容易产生这种故障。在连续吹塑成型时，应适当降低挤出速度和压力；在往复吹 , a4 t3 q7 ~# P! E, k塑成型时，应适当提高挤出速度。   (2)型坯成型温度太低。应适当提高。通常，高密度聚乙烯的型坯成型温度为170—210'C， ) ]9 A7 r  {/ Q9 D低密度聚乙烯为150—190~C
型坯表面条纹 2 @  J9 q1 O8 ?) N; ]9 I9 V# L	(1)挤出机、接套或机头流道内有滞料※角或流线型设计不良，导致熔料积滞、分解和破 2 S# N* b2 c% \, [8 C) F) P& i裂，分解物料停留在流道缝隙内引起型坯表面产生条纹。对此，应修除流道内的滞料※角。   (2)机头流道内有划痕。应抛光流道表面，修除划痕。   (3)挤出机与接套、机头与接套间装配不良，产生滞料※角。应重新装配。 3 u' n) i. M7 e8 S+ l  (4)模具内有滞流挂料。应适当提高模具温度及增加吹塑压力。   (5)熔料温度太高，过热分解。应适当降低熔料温度，清除分解物料。 4 j4 F0 A" Q9 b( G* B  (6)模具温度与熔料温度的温差太大。应适当提高模具温度，缩小温差。 ! z  y5 h4 h- z: v, y+ L9 q3 j& t# C  (7)原料中有异物杂质。应净化处理。   (8)挤出背压太低。应适当提高。   (9)机头加热器损坏。当型坯表面产生清晰的或起伏状的条纹时，很可能是机头加热器损 坏，使得熔料在机头冷点区被牵曳，从而产生表面条纹。对此，应检修机头加热器。   (10)当慢速挤出大型中空容器时，一般采用连续慢速挤出厚壁型坯的大型机头，由于受吹 - Q$ P9 v! }' f  m! y# R% G塑周期影响，型坯的挤出速度较慢。在吹塑时，容器表面经常产生沿圆周方向均匀分布的若 干条厚薄不均的条纹，一般可见15—40条不等，条纹的壁厚差约0．2—Innn左右。这些沿挤 - t9 H+ v" G3 _2 y3 k. h) o出方向圆周均布的竖条纹俗称“西瓜皮”条纹。其排除方法为： , l& k' R4 q" j! b. o* L" S4 c
型坯表面条纹 6 ^# q% ~. }$ z6 [( n9 a, u5 H# x	①尽量采用熔体流动速率较低的树脂。 1 |8 W& J$ o2 o  ②分段控制机头温度，降低定型段温度，提高过滤板处的温度。   ③机头流道设置尽量对称，避免产生熔料不稳定流动。   ④在机头熔料人口处设置阻流段，在阻流段后再设置一个形状对称的膨胀区，使熔料在进 入机头时，受到对称的拉伸。 - y6 `7 {' Z# r0 F' V9 H  ⑤尽量不设置过滤板和不采用分流梭式机头。   ⑥适当提高挤出速度。   ⑦当掺混使用两种分子量或分子结构不同的原料时，应先进行共熔造粒处理
型坯表面口模印迹 ) d% t* v: V' _% ~) u6 ~	(1)机头流道内有划痕及损伤。应修磨机头流道。 ! p* E6 I6 H9 E; s$ m  (2)口模内有滞料。应清理口模。   (3)熔料温度太高。应适当降低机头温度。 ) _  E- p. I, A% j1 A0 l  (4)吹塑速度太慢。应适当加快。   (5)吹塑压力不足。应适当提高。 9 v  J4 d; U$ x1 S; N- n4 Z  (6)模具温度太低。应适当提高。 4 J, j% x2 ]3 c6 \  (7)型腔棱边太锋利。应在棱边处设置0．3—O．5mm半径的圆角 / g1 `" a1 w! j9 V
型坯皱褶	(1)熔料温度太高。应适当降低。   (2)机头定型段太短。应适当加长。 0 O  y3 [, @. c+ z1 w  (3)口模出料缝隙调节不当，料流不均匀。应适当调节口模间隙，使机头出料均匀。   (4)熔料强度太低。排除方法为：   ①适当降低熔料温度。   ②适当增加再生料的用量。 2 s( q2 S$ H" m, b: W  ③适当降低挤出机背压。 2 {; q7 O8 l$ V$ f0 {  ④适当减慢型坯的传递速度。 + W6 s9 s# \' ~3 E& ]3 x; O) W& S! A3 x  ⑤适当加快合模速度。   ⑥型坯放入吹塑模之前，先向型坯内吹入少许空气，进行预吹塑处理 , d1 Y* v1 p6 F& w6 n
型坯表面变色及色泽不均 ) l) L/ B3 y! z  w/ v) B) X	(1)机筒或机头流道污染。应进行清理。 $ r; W- q) B1 F! l3 e; B! b  (2)熔料温度太高。应适当降低机身或机头温度，缩短熔料在料筒内的滞留时间。   (3)挤出摩擦热太高。应换用压缩比较小的螺杆。   (4)着色剂潮湿结团。应烘千处理或换用新料。   (5)聚氯乙烯原料加入邻苯二甲酸二辛酯前搅拌不足。应适当延长搅拌时间 5 k, o7 s3 Z9 v. m" j# r! c
型坯污染 8 ^/ E9 C8 N' t7 V	(1)原料污染。成型系统应保持清洁，树脂的输送系统应密闭，回用的再生料必须洁净。   (2)熔料过热分解。应避免熔料在高温区域滞留时间太长。   (3)机头流道内有滞料※角。应修整机头流道，清除滞料※角
型坯粘模 & B' v" T, A- k2 X8 O	(1)型坯太长。应缩短型坯尾部在模外的停置时间。 4 ^1 \  W4 I$ g  (2)模具截坯口设计不合理。应修改设计，使型坯在截坯口处“压缩冷却” 2 ~6 ?" T% s& N  F
容器脱模不良	(”容器筋部未设计脱模斜度。应修改模具，筋部应设计1：(50—100)的脱模斜度。 9 b6 z' m" X* z6 H3 u# Z  (2)容器底部凹槽太深。应尽量减少凹槽深度。 ' f! G$ L; U4 ~! d6 j, U5 \  (3)模具温度太高。应适当降低。 / Z! M! C% S8 ?  (4)截坯口处冷却不良。应对截坯口处加强冷却。   (5)成型周期太短。应适当延长。 # G% k1 f* `% F3 M, Y  (6)熔料温度太高。应适当降低。   (7)容器在进气杆处粘模。这主要是由于进气杆周围温度太高，应加强进气杆的冷却，可 在进气杆上钻2—8个小孔，孔径为0．25—0．38mm，孔距均布。此外，还应适当降低型坯温度 , y! t! m# G# d' D1 F

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切边难以从容器上取下 2 A: R8 _) t( j, b; E) k	(1)切边刀口太宽。应适当修窄，一般为1，0～2．5mm。 9 ?; |1 z! T3 S+ C  T  (2)切边刀口不平。应修平刀口。 6 l) T7 {2 [$ t7 E  (3)合模压力不足。应适当提高
切口部分太薄 0 R% b7 K0 I" K	(1)吹塑压力及起始吹塑时间控制不当。应适当调整。   (2)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理，改善模具的排气条件。   (3)飞边太多。应减少飞边。 $ m5 p! N" ~7 x/ ?9 e* ]. l  (4)截坯破损严重。应防止截坯破损
切口部分太厚	(1)吹塑模的切口缝隙调节不当。应适当调整。   (2)切口损坏。应修复损坏的部位。   (3)切口飞边过厚。应适当调整飞边量。 ; \7 K0 F( x/ j8 k+ p4 V  (4)熔料温度太低。应适当提高
切口部分熔合不良	(1)型坯温度太低。应适当提高。 # T$ t# @: D  R: p) {  (2)切边刀口太锋利。应调整刀口宽度，一般控制在1．0—2．5mm
切口部分强度不足 4 ]5 w- q0 I# X4 y. J4 F	(1)熔料温度太低。应适当提高。 ( q3 p# l: L; q0 z; ~0 D. d  (2)模具温度太低。应适当提高。   (3)切刀结构设计不合理。切刀后角应控制在30~—45’，刀口宽度应控制在1．0—2．5mm
切口部分有气泡	{1)切刀后角控制不当。应控制在30~—45‘。   (2)合模太快。应设置慢合模装置 - j8 x; o/ `9 B+ c6 ]' J/ \
容器壁有气泡	(1)原料中水分含量太高。应进行预干燥及预热处理。   (2)机头装配不良，产生漏料气泡。应重新装配机头 & y- a4 r" n6 E2 m) J% T; n. q
容器熔塌 2 u: ]# ]7 R' M1 F1 K  w- V	(1)熔体下垂。对于剪切率较低的原料，应适当提高机头、模具和熔料温度，减慢型坯的滴 落速度。 + L! Y$ `! {/ I6 b, j  y4 s  (2)螺杆温度太高。应进行冷却处理 # \7 U9 x3 }; h/ I8 {8 l
容器飞边严重 ; O8 H- t7 z  ], \1 w	(”熔料温度太高。应适当降低。   (2)型坯弯曲。应调整型坯的对称均匀度。 , o3 _- q% F  Y+ e: Q  (3)合模不良。应检查合模过程。   (4)模具合模力不足。应加大合模力。 ; h. T/ ~4 x5 A; v( ~3 y2 d& W  (5)起始吹塑时间和压力控制不当。应适当调整。 5 q$ v- R; J$ Z  (6)截坯刀口太宽。应修窄刀口。   (7)截坯刀口不平直。应校／iETJ口的平直度
吹塑溢料 ( ~/ @7 j1 q/ n9 a" T' z	(1)熔料温度太高。应适当降低。   (2)吹塑压力太高。应适当降低。 " W  |- C+ ]- ^# d. A! u1 G  (3)模具分离。应适当加大合模力。   (4)排气口偏大。应适当缩小。排气口应设计成深0．8mm、长1—4mm，并逐渐加深至模具 9 C, R) J4 T3 q7 V边缘 ; W3 T! ^0 V3 D+ m: F6 M
吹塑不足	(1)供气管线阻塞，充气不良。应检查供气线路和压力，清除阻塞物，保证供气通畅。 , A& T3 L& G! k% m  (2)截坯口太锋利。截坯口截面应为3—5mm。 # k7 T0 H) ]% e% o1 Y' r2 Y  (3)截坯口处温度太高。应使模具冷却均匀 , ?8 a# q0 w% o  J* l
容器爆裂 1 H1 u+ T0 n7 L7 v	(1)模具分离。应适当加大合模力或使用合模力较大的吹塑机。 6 d9 b6 E+ m+ ~$ _0 _- l  (2)容器冷却不良。应适当延长冷却时间。 ) K+ }" j) W0 c  (3)型坯爆裂。应使用熔体强度较高的树脂或使用规格较大的模头 % T+ `9 l9 v* F+ h- g
容器在熔接痕处破裂 + X0 P8 N; Q. k$ w	(1)熔料温度控制不当。熔料温度太高或太低都会导致容器在熔接痕处破裂，应适当 , y! `% e2 L) U" k5 N6 U控制。 $ D+ K! i+ H5 Y( y  (2)模具温度控制不当。应适当调整。   (3)成型周期太长。应适当缩短。 ) F: }% S- G; C0 p  (4)吹塑模切口区域有故障。应检查排除
容器在合模线处破裂	(1)合模力不足。应加大合模力。   (2)模具对位不良，产生错位。应校正对齐。   (3)合模线处冷却不良。应改善合模线处的冷却条件。 2 r* _: h4 B( |! @9 f! D6 t  (4)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理
容器底部破裂	(1)机身或机头温度太低。应适当提高。   (2)模具冷却不良。应加强冷却。   (3)吹塑压力控制不当。应适当调整。 / _- }- p  u# Q" H/ N  (4)开模太快。应待容器内的气压全部消失后才能开模 4 j; y" l0 v, U* @7 s9 w" w
容器吹破或开裂	(1)熔料温度太低，容器沿拼缝线或夹断线处出现小孔，缝隙部位出现开裂。应适当提高 熔料温度。   (2)合模力不足，吹塑过程中模具轻微胀开，导致容器吹破。应适当提高合模力。   (3)吹塑压力太高，型坯在吹胀时急速膨胀，导致容器吹破。应适当降低吹塑压力。 - Q0 g0 _3 M6 P$ b; n/ \  (4)闭模速度太快，容器在夹断线处破裂。应适当降低闭模速度。 & s  G" S7 G: u$ \- v- }' T  (5)模具夹断口的切口太锐利或太钝，如切口太锐利会切破型坯，若切口太钝会使模具闭 合不良，都会导致容器吹破。应适当调整切口的宽窄度。   (6)吹胀比太大，型坯吹得太薄，导致容器吹破。应适当缩小吹胀比。 ' E, |8 l* d: K" ]% r, \  (7)原料内混有异物杂质。应清除异物杂质，净化原料 ' V- F0 o8 c8 ]+ |3 d! C! X
容器表面有黑点 2 V. ]% ^" \  }7 |	(1)熔料过热，分解碳化。应适当降低机身或机头温度。   h6 p, I. Q* {. G# e- ~  (2)料筒或机头流道内的分解熔料及杂质慢慢脱落后被挤出。应清理流道系统。   (3)原料中混有杂质。应净化原料及更换过滤网。   (4)吹塑空气中有杂质。应检查贮气罐内的杂质 7 \. r) q; Z/ L4 G$ H7 `4 q% |
容器表面粗糙及有麻点 * w- k, A/ k2 D6 r$ ]+ e	(1)熔料温度太低。应适当提高机头温度。 . U: k/ z. _& H  (2)模具温度及环境温度太低。应适当提高模具温度及生产环境温度。 : ^2 H4 [1 u/ u7 {  ~2 G; J8 l  (3)模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光。 5 f; ^2 v; ^4 g; j7 y! A5 R  (4)模具排气不良。应改善模具排气条件。   (5)吹塑空气压力不足。应适当提高吹塑压力，扩大充气模孔的尺寸。 : J8 T, O1 m. ?; g; q# s) m  (6)原料不符合成型要求，熔体流动速率太低。应换用熔体流动速率较高的树脂
容器表面熔接痕	(1)合模压力不足。应适当提高。 , ?6 a6 l1 L2 D: p: G1 p: O; s  (2)合模线处冷却不良。应加强冷却，并进行预吹塑处理。   (3)合模面不平或表面有异物粘附，导致合模不严。应修平或清理合模面，使其紧密贴合。   (4)模具温度太低。应适当提高。   (5)吹塑压力太低。应适当提高或加大吹塑针孔。 : L6 z( y0 W8 S- R6 b2 t3 x  (6)机头温度控制不当。应进行调整。在开机前，模芯温度必须达到成型温度。 ' V9 [( e! h( l5 [  (7)机头结构设计不合理，流道汇料处有滞料※角。应修除滞料※角 0 M5 P) d; O) [& h: e" D4 a
容器表面桔皮纹及熔料痕	(1)成型温度控制不当，熔料温度太高或太低。应适当调整。 3 T( `$ V, H* w+ T  (2)模具温度太低。应适当提高。   (3)机头温度太高。应适当降低。   (4)型腔表面渗漏冷却水。应检查模具是否渗漏，并进行封堵处理
容器表面花纹不 清晰	(1)熔料温度太低。应适当提高。   (2)吹塑压力不足。应适当提高。一般吹塑压力决定于型坯温度、模具温度、容器大小和 厚薄等因素。型坯和模温较高、容器较小时，吹塑压力应低一些，反之则高一些。压力的高低 9 f( \4 {/ \9 U, j8 P应满足两个基本要求：一是型坯夹人模具后，必须尽快进行吹胀，使型坯在接触模具前少受冷 却；二是冷却期间必须使吹胀的型坯与型腔内壁紧密接触，以保证模腔表面花纹的清晰度。 吹塑压力应当低一些，在气量控制上应使气流速度低、气量大，这样可以防止空气引入区附近 ( P& q: }$ e6 q# O% K出现低压，使型坯内陷或拉断型坯；吹塑的第二阶段，吹塑压力应当高一些，要求高到足以使 型腔内的图案花纹清晰地在容器表面形成
模口膨胀不良 1 f/ \+ |$ f. o4 j	模口膨胀是指型坯离开机头时产生一定的扩张和膨胀现象，有时也称加工膨胀或型坯膨 3 o8 i- s' P9 a) @- @4 ^% f: t胀。模口膨胀量的大小对于容器的成型及其表面质量有较大的影响。 ) p6 X/ p/ ~; h5 J, m$ G% o; h! w. S" U  (1)模口膨胀不足。排除方法为：   ①适当提高熔料温度。   ②适当加快型坯的传递速度。 . |  ^$ x1 ^! J  ③适当提高挤出机背压。 $ e7 O$ |% W& L; R/ p7 r5 j. Q. n  ④减少使用或尽量不使用再生料。 : Q* a5 f# `( U$ c9 A# A  ⑤加快合模速度。 - }3 a% C1 L. Q  ⑥吹制较轻的容器。 ) u' b+ r3 s7 K  (2)模口膨胀太大。排除方法为：   ①吹制较重的容器。   ②适当降低熔料温度。 0 U- q& X4 `" @0 W4 O$ L- @9 N

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模口膨胀不良	③适当减慢型坯的传递速度。 6 \6 D4 N% p1 [4 S6 H7 x4 u  ④适当降低挤出机背压。   ⑤增加再生料的用量。   ⑥适当减慢合模时间，可推迟2s左右。   ⑦减少或取消在合模前对型坯的预吹胀 5 ^: w6 ?6 N5 w, N& p
容器翘曲变形 ' Z- _1 H3 j. I' f# J	(1)吹塑时间太短。应适当延长。   (2)吹塑速度太慢。应适当加快。通常合模后应立即吹胀。 . P4 r0 g5 H$ q) t9 G! Q  (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。 0 x5 b6 i' v+ Y0 m9 [  N  (4)容器冷却不当。如果脱模后的容器温度仍然很高，应适当延长模具的冷却时间。如果 6 v5 `( I( o& ]1 k) v% m6 R" }1 \" S容器的顶部和底部翘曲，应在模具的截坯面上加强冷却。如果容器壁厚不同，应在厚壁处加 强冷却。并应根据冷却要求来设置模具的冷却回路。   (5)冷却定型模热处理不当。应进行淬火处理，防止模具翘曲变形
容器壁厚不均匀 , R# k  |9 _/ i! m7 i1 c4 E/ l	(1)机头加热不均匀。应检查机头加热器是否损坏，安装位置是否正确，应使机头加热均匀。   (2)机头间隙调整不当，机头流道内熔料压力不一致，出料不均匀。应根据壁厚分布情况 $ ^2 p- \' C' M6 G3 {" {" p调整机头间隙。 " B: k* E! \2 I6 V4 G  (3)机头中心与吹塑模中心不一致。应重新校正对中。 / f1 E) ~" k5 e6 b  (4)机头或模具轴芯不垂直。应重新校正垂直。 6 D6 V) H- q6 g) Q5 b. l. g  (5)挤出机传动皮带打滑，出料量变化。应检修及调紧传动皮带。 ! B& H+ L* r0 c6 J/ {' G6 I0 `  (6)挤出速度太慢。应适当加快。 3 z% H4 {0 u: `4 h$ ]  (7)熔料温度太高。应适当降低。   (8)模具设计不合理。应修改模具设计。   (9)原料不符合成型要求。应选用熔体流动速率较低的树脂。   (10)模具温度分布不均匀。应调整模具的冷却回路，使温度分布均匀。 2 O' U% A* x; z0 g, C( h  (11)吹塑速度太慢。应适当加快。 . M% n* ^% Z5 |  (12)吹胀比太大。应适当减小。   (13)挤出机供料不稳定。应检查料斗有无堵塞或“架桥”，料斗加热器的温度不能太高
容器壁超薄	(1)型坯垂伸。应适当提高挤出速度。   T" ?8 [2 K! h' G  |  (2)熔料温度太高。应适当降低。 / g5 W$ F% _, L6 a  A# ^! F. Y  (3)吹胀比太大。应适当减小
容器收缩太大 ; o1 h. y' p+ K+ V	(1)容器壁太厚。应适当减少厚度，尽量使壁厚均匀。   (2)模具温度太高。应适当降低。 % X; ?. t% A' @; l2 n2 f* \- h& d  (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。   R6 z/ p7 R2 R  L( G  (4)吹塑压力不足。应适当提高。   (5)吹塑时间太短。应适当延长。   (6)原料成型收缩太大。应选用密度和收缩率较低的树脂
凝  胶	(1)粒料塑化不良。应适当提高料温或使用加热式料斗，应使型坯在进入吹塑前能够达到 9 w8 B8 z7 Y  c/ E平均温度。   (2)原料污染。应净化树脂及再生料 / p1 ]" g" O' A' g
容器冲击强度不足及龟裂 : P7 V7 U/ ?! I- ]	(])容器的形体结构设计不合理。应消除锐角及避免壁厚悬殊。   (2)熔料温度太低。应适当提高机身温度，首先应当提高机身供料段温度。 ; e- v5 P7 P  \  (3)原料不符合成型要求，熔体流动速率和密度太高。应更换原料 * d; [! b0 p/ g& A# L
吹塑周期太长	(1)成型温度太高，冷却时间太长。应适当降低熔料温度，增加吹塑压力及减小壁厚．并适 当缩短冷却时间。 9 m/ F% c4 I0 k' G$ N  (2)模具温度太高。应适当降低。   (3)原料选用不当。应选用熔体流动速率和密度较高的树脂，以便于低温成型
挤出负荷太大	(1)熔料温度太低。应适当提高成型温度。 0 x+ {+ z4 E0 z. @  (2)螺杆压缩比太大。应更换螺杆。   (3)机头阻力太大。应减小机头压缩比。   (4)电动机皮带轮传动比太大。应减小传动比