塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除

jjhejun

塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除
故障名称	成  因  及  对  策
型坯垂伸	(1)脚陋踱太高或其他工艺参数控制不当。应适当阵i肋L身及机头温度，并调整期虹呓参数。   (2)型坯的挤出速度太慢。应适当加快。 ' z7 {- y4 A0 p1 l! |  (3)闭模速度太慢。应适当加快。 ) P! [# _" z$ k* |: j. S* \  (4)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。   (5)原料的熔体流动速率太高。应选用熔体流动速率较低的树脂。   (6)机头结构设计不合理。应采用勺‘散型机头 + D3 s* K& e8 \# A  l- z
型坯颈缩	(1)原料不符合成型要求。应选用密度较高或熔体流动速率较低的树脂。 & y: M. t9 q+ \& i  (2)熔料温度太高。应适当降低机身及机头温度。 4 ^, Z* l9 v3 Y  x1 L$ n  (3)成型周期太长。应适当提高螺杆转速，缩短成型周期 / R% \: K. m8 u/ _9 Q' L
型坯卷曲	(1)口模出料间隙调节不当，出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。   (2)机头加热不均匀。应检查机头加热器及控温装置有无损坏，并调整机头的温度分布， 使其均匀。 9 ~$ D3 f/ R- {+ {, }  (3)挤出速度太快。应适当减慢。   (4)机头流道设计不合理。应修改设计，增设压力环。当吹制薄壁容器时，芯模被拉进机 头中，型坯悬挂在口模边缘上，导致型坯卷曲。对此，应将口模平面与芯模平面置于同一平面 5 \1 N( t9 x3 d% u- D) v" w或前者略高于芯模平面。   (5)熔料温度太低。应适当提高
型坯卷边	(1)口模温度太高，型坯向内卷边。应适当降低口模温度。同时，适当降低挤出速度，加大 % M2 r" S& Q- w8 ], W; U口模缝隙。   (2)芯模温度太高，型坯向外卷边。应适当降低芯模温度。 * l; v, O$ m8 n  H5 G0 X# _) s# c. \  (3)口模与芯模的口模平面加工不合理。口模平面应略高于芯模平面
型坯吹胀破裂 2 D! Q  x( x& G9 B9 M2 n	(1)吹胀比太大。应采用较小的吹胀比，通常控制在1：3左右。 ) Q3 m! J7 [5 @3 s  (2)口模出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。   (3)型坯挤出速度太慢。应适当加快。   (4)闭模后吹塑速度太慢。应适当加快。 . f* Q: V9 Y& D* E  (5)型坯表面伤痕。应检查机头分流梭有无损伤，清理及研磨流道表面，提高表面光洁度。   (6)原料内混入异物杂质。应更换新料及清理机头和料筒。 ! g- E9 I% Y. \4 M* R- f6 H  (7)合模力不足。应适当增加 / ?+ {3 B. |8 ^5 A6 n0 k4 ?& ~; f, V
型坯气泡	(1)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。   (2)机身或机头温度太高，熔料过热分解。应适当降低机身或机头温度，特别是料筒进料 段温度不能太高，应缩短熔料在料筒中的滞留时间。   (3)空气从料斗处进入料筒。应适当加快螺杆转速，增加过滤网层数和目数，提高挤出背压。   (4)机头或模具上有溢气裂纹或机头接头处密封不良。应进行密封处理。   (5)压缩空气储气罐漏气。应检查气罐与芯轴的结合部位，对漏气处进行密封处理。   (6)原料热稳定性不足。应调整配方 ( m" m6 p  Q: L. f3 Y' }
型坯漏气	(1)熔料温度太高。应适当降低。   (2)吹塑压力太高或吹气针孔直径太大。应适当降低充气压力或缩小吹气孔直径。   (3)吹胀比控制不当。应进行调整。 * z- Q7 G5 Y4 q- f5 D  (4)模具及型坯上有局部过热点。应检查加热装置，消除过热点 " F/ v% u! d2 ^: H0 }; |9 |/ V3 V
型坯表面粗糙 / \% e( b9 p# y* b	(1)型坯模表面光洁度太差。应提高型腔表面光洁度。 9 F" \1 [3 E# {4 v9 e! D  (2)熔料温度太低。应适当提高机身或机头温度。   (3)熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速，提高机身温度，增强熔料的塑化。   (4)吹塑压力太低。应适当提高充气压力或扩大吹气针孔的直径。   (5)吹气针孔周围漏气。应密封漏气部位。   (6)机头流道设计不合理或表面粗糙。应将机头流道加工成流线型，流道表面应具有较高 / c/ f% W3 M; h* d的表面光洁度。 ; e" K3 q3 j; U  T  (7)原料中混入异物。应换用新料，并清理料筒或机头。 - J- U, m6 h  P$ J/ s  (8)型坯在模口被拉伤。应在芯模棱边设计0．3—0．5mm半径的圆角或采用扩散型机头。   (9)型坯挤出速度太快。应适当减慢。   (10)模具型腔表面有冷凝水。应提高模具温度。 ( L/ ~1 R5 s/ q& r; }  (11)当连续吹塑成型时，型坯表面粗糙。应适当降低挤出压力。 : Y  O/ B1 B( t+ C( a. D  M  (12)当往复吹塑成型时，型坯表面粗糙。其排除方法为： 8 s# R) Q( E7 W' v  ①适当提高熔料温度。   ②换用熔体流动速率较高的树脂。   ③适当降低挤出压力。   ④调整挤出速度，控制型坯的落下时间，使挤出速度置于熔融不稳定区域之外
型坯表面凹凸不平	(1)熔料温度太高。应适当降低机头温度，；   (2)机头加热不均匀。应检查加热器及控温装置是否损坏。 / n7 D' J1 Q- E" y" |  (3)熔料塑化不良。应调整螺杆转速，增加熔料的塑化
型坯表面“鲨鱼皮”	(1)挤出速度控制不当。不适当的挤出速度会导致熔体破裂，特别是吹制高密度聚乙烯中 空容器时最容易产生这种故障。在连续吹塑成型时，应适当降低挤出速度和压力；在往复吹 塑成型时，应适当提高挤出速度。   (2)型坯成型温度太低。应适当提高。通常，高密度聚乙烯的型坯成型温度为170—210'C， ; Z  [* X8 D- ?. ?$ n$ l低密度聚乙烯为150—190~C & N" Q( `9 w* t
型坯表面条纹 1 i3 R+ P1 E( i8 ^! R) M	(1)挤出机、接套或机头流道内有滞料※角或流线型设计不良，导致熔料积滞、分解和破 裂，分解物料停留在流道缝隙内引起型坯表面产生条纹。对此，应修除流道内的滞料※角。 . G: ]$ m' T2 Q/ g' a1 b  (2)机头流道内有划痕。应抛光流道表面，修除划痕。 / y' K" E# X4 H- ~, S" o  (3)挤出机与接套、机头与接套间装配不良，产生滞料※角。应重新装配。 1 q; l$ O# P7 k8 Y& q  (4)模具内有滞流挂料。应适当提高模具温度及增加吹塑压力。 6 j$ v  {" T( a2 P! y  (5)熔料温度太高，过热分解。应适当降低熔料温度，清除分解物料。 $ c7 m6 Y- u+ K# P3 P/ a  (6)模具温度与熔料温度的温差太大。应适当提高模具温度，缩小温差。 ) d5 T0 ?8 F* D/ j/ U2 @  (7)原料中有异物杂质。应净化处理。   (8)挤出背压太低。应适当提高。   (9)机头加热器损坏。当型坯表面产生清晰的或起伏状的条纹时，很可能是机头加热器损 5 X- P! T: V4 x" l& ?坏，使得熔料在机头冷点区被牵曳，从而产生表面条纹。对此，应检修机头加热器。   Q( _- M3 {1 m+ l9 Z& h8 A" y  (10)当慢速挤出大型中空容器时，一般采用连续慢速挤出厚壁型坯的大型机头，由于受吹 - i& a: F- N7 ?' H- \塑周期影响，型坯的挤出速度较慢。在吹塑时，容器表面经常产生沿圆周方向均匀分布的若 9 k$ _+ y5 a* n( s- z7 K  P干条厚薄不均的条纹，一般可见15—40条不等，条纹的壁厚差约0．2—Innn左右。这些沿挤 出方向圆周均布的竖条纹俗称“西瓜皮”条纹。其排除方法为：
型坯表面条纹 / V# g, R* [2 d* p1 q2 z3 w	①尽量采用熔体流动速率较低的树脂。   ②分段控制机头温度，降低定型段温度，提高过滤板处的温度。   ③机头流道设置尽量对称，避免产生熔料不稳定流动。 / m1 G1 D& _4 A7 Z  ④在机头熔料人口处设置阻流段，在阻流段后再设置一个形状对称的膨胀区，使熔料在进 入机头时，受到对称的拉伸。   ⑤尽量不设置过滤板和不采用分流梭式机头。   ⑥适当提高挤出速度。   ⑦当掺混使用两种分子量或分子结构不同的原料时，应先进行共熔造粒处理
型坯表面口模印迹	(1)机头流道内有划痕及损伤。应修磨机头流道。 6 ~0 b; u& s+ ^$ E# R$ ~7 r  (2)口模内有滞料。应清理口模。   (3)熔料温度太高。应适当降低机头温度。 4 D' r- l$ D9 }# ^  (4)吹塑速度太慢。应适当加快。   (5)吹塑压力不足。应适当提高。   (6)模具温度太低。应适当提高。 % j( f3 o& ?9 k/ m- c8 b  (7)型腔棱边太锋利。应在棱边处设置0．3—O．5mm半径的圆角
型坯皱褶 , U9 W, x4 J0 g	(1)熔料温度太高。应适当降低。   (2)机头定型段太短。应适当加长。   (3)口模出料缝隙调节不当，料流不均匀。应适当调节口模间隙，使机头出料均匀。 : `. F, B0 `. y  (4)熔料强度太低。排除方法为：   ①适当降低熔料温度。   ②适当增加再生料的用量。   ③适当降低挤出机背压。   ④适当减慢型坯的传递速度。   ⑤适当加快合模速度。   ⑥型坯放入吹塑模之前，先向型坯内吹入少许空气，进行预吹塑处理
型坯表面变色及色泽不均	(1)机筒或机头流道污染。应进行清理。 . X; f( n' }* j4 T. a9 Q* m: B7 y  (2)熔料温度太高。应适当降低机身或机头温度，缩短熔料在料筒内的滞留时间。   (3)挤出摩擦热太高。应换用压缩比较小的螺杆。   (4)着色剂潮湿结团。应烘千处理或换用新料。   (5)聚氯乙烯原料加入邻苯二甲酸二辛酯前搅拌不足。应适当延长搅拌时间 3 E) h/ G" ]8 f& q# T
型坯污染	(1)原料污染。成型系统应保持清洁，树脂的输送系统应密闭，回用的再生料必须洁净。 7 }, o5 M. E$ N9 |+ a3 y  (2)熔料过热分解。应避免熔料在高温区域滞留时间太长。   R2 T& i9 L9 m- R3 ~0 g  (3)机头流道内有滞料※角。应修整机头流道，清除滞料※角 6 g& S6 i% T: l& t$ Q( O$ ^
型坯粘模	(1)型坯太长。应缩短型坯尾部在模外的停置时间。 9 d( k7 [% b+ C0 ^2 ^  (2)模具截坯口设计不合理。应修改设计，使型坯在截坯口处“压缩冷却” # a0 F6 H# [# b! N& u+ {$ k# N
容器脱模不良	(”容器筋部未设计脱模斜度。应修改模具，筋部应设计1：(50—100)的脱模斜度。 + p1 E$ A1 D! d: l4 t& T- @& F  (2)容器底部凹槽太深。应尽量减少凹槽深度。   q$ ~2 n! M6 t3 r. {( s  (3)模具温度太高。应适当降低。   (4)截坯口处冷却不良。应对截坯口处加强冷却。   (5)成型周期太短。应适当延长。   (6)熔料温度太高。应适当降低。   (7)容器在进气杆处粘模。这主要是由于进气杆周围温度太高，应加强进气杆的冷却，可 ! c; Q; x. @6 b+ L8 y在进气杆上钻2—8个小孔，孔径为0．25—0．38mm，孔距均布。此外，还应适当降低型坯温度

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切边难以从容器上取下	(1)切边刀口太宽。应适当修窄，一般为1，0～2．5mm。   (2)切边刀口不平。应修平刀口。   (3)合模压力不足。应适当提高 + ~  ?# b" X! o5 m) v0 I
切口部分太薄	(1)吹塑压力及起始吹塑时间控制不当。应适当调整。 / k  U8 ^  e! Y+ i& `: F" Y! [  (2)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理，改善模具的排气条件。   (3)飞边太多。应减少飞边。 1 A0 w9 f% q& v, O. v  (4)截坯破损严重。应防止截坯破损 0 g7 n4 o4 e7 Z6 C2 w' V( b  {
切口部分太厚 4 \+ |) Q7 e5 L$ j5 N, q	(1)吹塑模的切口缝隙调节不当。应适当调整。 " {5 p+ ]5 C6 @# X, u. E$ k  (2)切口损坏。应修复损坏的部位。   (3)切口飞边过厚。应适当调整飞边量。   (4)熔料温度太低。应适当提高
切口部分熔合不良	(1)型坯温度太低。应适当提高。   j# ^' B4 D0 m  x; E$ ^  (2)切边刀口太锋利。应调整刀口宽度，一般控制在1．0—2．5mm 4 _1 M+ q0 H' s, m& P: E% \
切口部分强度不足 & y# u2 s- ~" K$ K. _	(1)熔料温度太低。应适当提高。 1 a1 L: q& ?2 P+ c; ~9 Q% W% `0 E  (2)模具温度太低。应适当提高。 % a) b1 w/ a$ o4 V! ^- x5 L  (3)切刀结构设计不合理。切刀后角应控制在30~—45’，刀口宽度应控制在1．0—2．5mm * ]7 Z- P  T8 C/ d( l5 K9 S7 l
切口部分有气泡 4 T( L4 ]8 H$ W0 o	{1)切刀后角控制不当。应控制在30~—45‘。   h5 F) t4 s. H  (2)合模太快。应设置慢合模装置
容器壁有气泡	(1)原料中水分含量太高。应进行预干燥及预热处理。 * {6 E6 C  B; ^0 @  (2)机头装配不良，产生漏料气泡。应重新装配机头
容器熔塌 9 B$ P7 M( t. j. k3 m8 a	(1)熔体下垂。对于剪切率较低的原料，应适当提高机头、模具和熔料温度，减慢型坯的滴 0 X' e4 v/ I/ ~; q" H8 ~% l" ~) ?* B落速度。   (2)螺杆温度太高。应进行冷却处理 9 b7 v; I4 b& g" j) r( Y
容器飞边严重	(”熔料温度太高。应适当降低。   (2)型坯弯曲。应调整型坯的对称均匀度。   (3)合模不良。应检查合模过程。 3 A# a  F: }+ G  (4)模具合模力不足。应加大合模力。 $ q9 w  {% @' q! Q  Y1 T  (5)起始吹塑时间和压力控制不当。应适当调整。 ' x( |# G0 }) H% l( w  (6)截坯刀口太宽。应修窄刀口。 7 D* \/ ?% B+ j$ y, B  (7)截坯刀口不平直。应校／iETJ口的平直度
吹塑溢料 # N* p- y! X8 d	(1)熔料温度太高。应适当降低。 6 o, D, R4 R3 }- n# W  (2)吹塑压力太高。应适当降低。 " Z( e* Y  N: P' o  (3)模具分离。应适当加大合模力。 + V8 ]' ^9 G) {/ \( m  (4)排气口偏大。应适当缩小。排气口应设计成深0．8mm、长1—4mm，并逐渐加深至模具 边缘
吹塑不足 4 Y# m$ v2 {  ?! R	(1)供气管线阻塞，充气不良。应检查供气线路和压力，清除阻塞物，保证供气通畅。   (2)截坯口太锋利。截坯口截面应为3—5mm。   (3)截坯口处温度太高。应使模具冷却均匀 , S2 W  S- e' }9 {9 `5 P
容器爆裂	(1)模具分离。应适当加大合模力或使用合模力较大的吹塑机。 , J) c1 Y+ x, ~, b  (2)容器冷却不良。应适当延长冷却时间。   (3)型坯爆裂。应使用熔体强度较高的树脂或使用规格较大的模头
容器在熔接痕处破裂	(1)熔料温度控制不当。熔料温度太高或太低都会导致容器在熔接痕处破裂，应适当 控制。 3 Y+ c/ Z1 K4 Q( i5 ~  (2)模具温度控制不当。应适当调整。   (3)成型周期太长。应适当缩短。   (4)吹塑模切口区域有故障。应检查排除 5 ?' H+ x7 J5 u2 v: c. o% B- ^, ^
容器在合模线处破裂	(1)合模力不足。应加大合模力。   (2)模具对位不良，产生错位。应校正对齐。   (3)合模线处冷却不良。应改善合模线处的冷却条件。 0 X4 D  r2 S, V. [" S  (4)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理 . d0 V% o6 |$ _: @
容器底部破裂 8 l# o% {7 O$ p; i" R, I3 E	(1)机身或机头温度太低。应适当提高。   (2)模具冷却不良。应加强冷却。   (3)吹塑压力控制不当。应适当调整。   (4)开模太快。应待容器内的气压全部消失后才能开模 5 v' X6 N* G7 V( B# Q$ m1 A( Q9 m
容器吹破或开裂 4 Y* M: Y' q8 k/ m  h	(1)熔料温度太低，容器沿拼缝线或夹断线处出现小孔，缝隙部位出现开裂。应适当提高 ' z' z; }  W8 I1 h% I. e& T熔料温度。 5 x2 X) o! J* ]) c5 p; E* W5 g  (2)合模力不足，吹塑过程中模具轻微胀开，导致容器吹破。应适当提高合模力。   (3)吹塑压力太高，型坯在吹胀时急速膨胀，导致容器吹破。应适当降低吹塑压力。   (4)闭模速度太快，容器在夹断线处破裂。应适当降低闭模速度。   (5)模具夹断口的切口太锐利或太钝，如切口太锐利会切破型坯，若切口太钝会使模具闭 合不良，都会导致容器吹破。应适当调整切口的宽窄度。 " `2 }" j; E+ Z! @/ j0 i# @  (6)吹胀比太大，型坯吹得太薄，导致容器吹破。应适当缩小吹胀比。 + X% x8 b/ h+ D' @* U$ @  (7)原料内混有异物杂质。应清除异物杂质，净化原料
容器表面有黑点 1 t3 s% V0 r$ T	(1)熔料过热，分解碳化。应适当降低机身或机头温度。   (2)料筒或机头流道内的分解熔料及杂质慢慢脱落后被挤出。应清理流道系统。 # r* P9 N. R. x9 ^' z9 H' Z  (3)原料中混有杂质。应净化原料及更换过滤网。   (4)吹塑空气中有杂质。应检查贮气罐内的杂质 $ S4 `4 N7 J( O+ m$ B
容器表面粗糙及有麻点 7 ~1 h9 e9 h) K& s; R" U	(1)熔料温度太低。应适当提高机头温度。   (2)模具温度及环境温度太低。应适当提高模具温度及生产环境温度。 ! e# X3 n. l/ m  \# R) M1 z, o. q  (3)模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光。   (4)模具排气不良。应改善模具排气条件。   (5)吹塑空气压力不足。应适当提高吹塑压力，扩大充气模孔的尺寸。 . W3 a' W& a* V8 M  (6)原料不符合成型要求，熔体流动速率太低。应换用熔体流动速率较高的树脂 # t: b( x2 _: V: n( m- b+ W
容器表面熔接痕	(1)合模压力不足。应适当提高。   (2)合模线处冷却不良。应加强冷却，并进行预吹塑处理。 6 Y/ R2 u+ z) @& |! u  (3)合模面不平或表面有异物粘附，导致合模不严。应修平或清理合模面，使其紧密贴合。   (4)模具温度太低。应适当提高。 8 |- R- G$ B  A( X  (5)吹塑压力太低。应适当提高或加大吹塑针孔。   (6)机头温度控制不当。应进行调整。在开机前，模芯温度必须达到成型温度。   (7)机头结构设计不合理，流道汇料处有滞料※角。应修除滞料※角 2 E6 b( Y# ?2 o
容器表面桔皮纹及熔料痕 ; U; E4 W2 F3 K' `	(1)成型温度控制不当，熔料温度太高或太低。应适当调整。 ( y: I# t# i4 }8 v& i3 G  (2)模具温度太低。应适当提高。 . `. @! G2 ?% x  Q; c: o, {2 x  (3)机头温度太高。应适当降低。 7 C& a3 |8 L1 B6 z$ J7 B9 \0 l  (4)型腔表面渗漏冷却水。应检查模具是否渗漏，并进行封堵处理 5 B; I7 u, t( q1 R
容器表面花纹不 / H9 o* j: n. ~4 M! E清晰 3 ]: W6 E% J. F8 @' D! H	(1)熔料温度太低。应适当提高。   (2)吹塑压力不足。应适当提高。一般吹塑压力决定于型坯温度、模具温度、容器大小和 7 |1 l8 w# G$ r& C厚薄等因素。型坯和模温较高、容器较小时，吹塑压力应低一些，反之则高一些。压力的高低 应满足两个基本要求：一是型坯夹人模具后，必须尽快进行吹胀，使型坯在接触模具前少受冷 , l! L: F. T6 r( R/ r2 \3 ?却；二是冷却期间必须使吹胀的型坯与型腔内壁紧密接触，以保证模腔表面花纹的清晰度。 吹塑压力应当低一些，在气量控制上应使气流速度低、气量大，这样可以防止空气引入区附近 出现低压，使型坯内陷或拉断型坯；吹塑的第二阶段，吹塑压力应当高一些，要求高到足以使 + S* r0 V' j% f/ [. _+ a8 n) ?型腔内的图案花纹清晰地在容器表面形成   E) h3 s. p' w; I) y, C
模口膨胀不良 4 K9 |% j  Z/ n3 L6 c8 G+ q- i	模口膨胀是指型坯离开机头时产生一定的扩张和膨胀现象，有时也称加工膨胀或型坯膨 胀。模口膨胀量的大小对于容器的成型及其表面质量有较大的影响。 7 c% X' C. x6 T( ^& Y6 [  (1)模口膨胀不足。排除方法为： 2 @. e0 o) y7 s% S9 K5 g! R. Q8 p% J  ①适当提高熔料温度。 / X! ^9 ]  j* E2 w: E  ②适当加快型坯的传递速度。   ③适当提高挤出机背压。 * S( R. |, E# E3 A% Z7 [3 y  ④减少使用或尽量不使用再生料。   ⑤加快合模速度。   ⑥吹制较轻的容器。   (2)模口膨胀太大。排除方法为：   ①吹制较重的容器。   ②适当降低熔料温度。

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模口膨胀不良 * }+ p: I! S0 `/ d4 f	③适当减慢型坯的传递速度。   ④适当降低挤出机背压。   ⑤增加再生料的用量。   ⑥适当减慢合模时间，可推迟2s左右。 , h: ~, B7 C+ G( ?' K( s. B  ⑦减少或取消在合模前对型坯的预吹胀 + v* q) e$ E; Z9 u
容器翘曲变形	(1)吹塑时间太短。应适当延长。   (2)吹塑速度太慢。应适当加快。通常合模后应立即吹胀。 ( S1 I4 n1 s: j# c. K4 y  (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。 # e2 A# q  h* S2 H, [; Y  (4)容器冷却不当。如果脱模后的容器温度仍然很高，应适当延长模具的冷却时间。如果 % H$ _/ k2 i2 M. h7 T容器的顶部和底部翘曲，应在模具的截坯面上加强冷却。如果容器壁厚不同，应在厚壁处加 2 ^- \2 k5 F. w# G: s3 M强冷却。并应根据冷却要求来设置模具的冷却回路。   (5)冷却定型模热处理不当。应进行淬火处理，防止模具翘曲变形 : ?3 v. n7 V# f' q" T* P
容器壁厚不均匀 ( t& J+ E9 L( R7 i	(1)机头加热不均匀。应检查机头加热器是否损坏，安装位置是否正确，应使机头加热均匀。 ! h5 t  T5 ~/ I$ K  (2)机头间隙调整不当，机头流道内熔料压力不一致，出料不均匀。应根据壁厚分布情况 调整机头间隙。   (3)机头中心与吹塑模中心不一致。应重新校正对中。 * z- b0 M% E* J# p; I  (4)机头或模具轴芯不垂直。应重新校正垂直。 + W9 e) S# U; ^# C* y' Q  (5)挤出机传动皮带打滑，出料量变化。应检修及调紧传动皮带。 ' M! \( ]! S9 L/ \( b! C6 u  (6)挤出速度太慢。应适当加快。   (7)熔料温度太高。应适当降低。   (8)模具设计不合理。应修改模具设计。   (9)原料不符合成型要求。应选用熔体流动速率较低的树脂。 / i  D4 N6 V/ b  (10)模具温度分布不均匀。应调整模具的冷却回路，使温度分布均匀。 3 |0 t0 @4 h; r7 |8 v( v/ `4 F" v3 z  (11)吹塑速度太慢。应适当加快。   (12)吹胀比太大。应适当减小。   (13)挤出机供料不稳定。应检查料斗有无堵塞或“架桥”，料斗加热器的温度不能太高
容器壁超薄 5 K- h5 Q4 j0 W5 L9 n3 w3 r" [( l1 u	(1)型坯垂伸。应适当提高挤出速度。   (2)熔料温度太高。应适当降低。 8 H- x1 u' Z4 {6 V* E  (3)吹胀比太大。应适当减小
容器收缩太大	(1)容器壁太厚。应适当减少厚度，尽量使壁厚均匀。 9 r) k8 D0 z, a5 h% A8 w  (2)模具温度太高。应适当降低。   (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。 5 G0 H5 @0 o4 ?& q% W  (4)吹塑压力不足。应适当提高。 7 \* |/ O& W' q8 D3 `& r" V  (5)吹塑时间太短。应适当延长。   (6)原料成型收缩太大。应选用密度和收缩率较低的树脂
凝  胶 7 o3 x( I; B$ H5 B1 K7 S0 b	(1)粒料塑化不良。应适当提高料温或使用加热式料斗，应使型坯在进入吹塑前能够达到 平均温度。 ; H- L0 `' P6 {% y! {- l, m  (2)原料污染。应净化树脂及再生料   I; w* P1 \& @7 ~% X9 z, ]
容器冲击强度不足及龟裂 ' n4 Q. b) ^$ Q  Q/ ~* t; s! g" ?% ?	(])容器的形体结构设计不合理。应消除锐角及避免壁厚悬殊。 9 s, i! N5 i, D7 h5 P" g  (2)熔料温度太低。应适当提高机身温度，首先应当提高机身供料段温度。   (3)原料不符合成型要求，熔体流动速率和密度太高。应更换原料 ( k: g; w7 K& k5 M: x
吹塑周期太长 & n7 l) A5 L, V8 j0 z	(1)成型温度太高，冷却时间太长。应适当降低熔料温度，增加吹塑压力及减小壁厚．并适 ) c# c# x4 Y* f9 p$ C+ C9 {( G# f当缩短冷却时间。 % u, L/ J  Y7 u( x9 N( d: U/ J: Y  (2)模具温度太高。应适当降低。   (3)原料选用不当。应选用熔体流动速率和密度较高的树脂，以便于低温成型
挤出负荷太大 $ y5 R. J, {, A: j( o	(1)熔料温度太低。应适当提高成型温度。   (2)螺杆压缩比太大。应更换螺杆。   (3)机头阻力太大。应减小机头压缩比。   (4)电动机皮带轮传动比太大。应减小传动比 , i( B6 q3 f; H2 T1 S* o# M# z