切边难以从容器上取下
1 Z1 k' P$ L5 {1 B ?6 V6 w | (1)切边刀口太宽。应适当修窄,一般为1,0~2.5mm。
# D& R& v' V+ V4 |4 A | c (2)切边刀口不平。应修平刀口。
. {, H" `4 V6 {8 A9 _. B3 d (3)合模压力不足。应适当提高
[1 H8 U) [: _$ l6 C# j8 t7 w |
切口部分太薄' c: J- U1 u2 H4 h, y
| (1)吹塑压力及起始吹塑时间控制不当。应适当调整。: M5 e( C; X( D3 I8 M
(2)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理,改善模具的排气条件。
$ r5 Q0 d7 ^5 A8 w (3)飞边太多。应减少飞边。
2 p. ]& a) U- T9 Y6 j1 R( y3 b$ O p! _& w (4)截坯破损严重。应防止截坯破损
: Y/ H2 M: ?$ v+ g0 e1 Y- r- v |
切口部分太厚: b1 x/ V/ j0 X9 A. F
| (1)吹塑模的切口缝隙调节不当。应适当调整。4 u% }( l+ `# z2 b- U3 ^3 C8 g
(2)切口损坏。应修复损坏的部位。
& L2 X, r5 A1 {( I (3)切口飞边过厚。应适当调整飞边量。
# h/ Z# N8 \6 d% U( U (4)熔料温度太低。应适当提高
2 r! @. W$ F3 _' J |
切口部分熔合不良! Q0 D" V! |1 z3 A% H
| (1)型坯温度太低。应适当提高。
: p+ F2 _1 c* j- u0 g- d (2)切边刀口太锋利。应调整刀口宽度,一般控制在1.0—2.5mm$ K: H+ I2 E3 ~/ c' R- P7 J) ^
|
切口部分强度不足 H* L% ^6 q5 z+ a9 K) I( K
| (1)熔料温度太低。应适当提高。# h0 a$ ?& L0 S" H
(2)模具温度太低。应适当提高。
' r* K$ _2 x& r- c O3 r; | (3)切刀结构设计不合理。切刀后角应控制在30~—45’,刀口宽度应控制在1.0—2.5mm4 E3 l; p% ^; c
|
切口部分有气泡
5 P; w8 V' Y2 X2 D4 Q- q | {1)切刀后角控制不当。应控制在30~—45‘。
4 R7 g: u: z" k& M& R) R, S (2)合模太快。应设置慢合模装置
* J9 D+ p3 g/ `& Q6 i |
容器壁有气泡: E: _3 _9 E3 i, }. r
| (1)原料中水分含量太高。应进行预干燥及预热处理。
+ L- @1 ~! ~- j2 S& Q) }5 H4 M7 `; n8 z! d (2)机头装配不良,产生漏料气泡。应重新装配机头5 t2 c) O$ r) u3 Q
|
容器熔塌
! L. c) f" E- h* S& { | (1)熔体下垂。对于剪切率较低的原料,应适当提高机头、模具和熔料温度,减慢型坯的滴
p$ i- l$ X; O; m落速度。! P7 c1 u1 L* \$ W# J# E: i6 z
(2)螺杆温度太高。应进行冷却处理
7 L, f/ L/ a0 I2 t) f7 ^5 L |
容器飞边严重
7 F- U+ i0 ~' Q | (”熔料温度太高。应适当降低。* }4 |* s' H" P1 m1 l6 Z& f5 ^- r
(2)型坯弯曲。应调整型坯的对称均匀度。1 x1 s. j* H7 e/ y/ x
(3)合模不良。应检查合模过程。0 S) q9 P: n' t# `# M1 Q1 L' N
(4)模具合模力不足。应加大合模力。
* D9 b. O- c7 W2 K' C' [ (5)起始吹塑时间和压力控制不当。应适当调整。% o9 f+ @! p2 [7 ]6 `
(6)截坯刀口太宽。应修窄刀口。
0 G% i. r, I# m: a0 `4 `. e L (7)截坯刀口不平直。应校/iETJ口的平直度) n7 L+ s6 x( ]7 S1 x# P" X+ i
|
吹塑溢料! W c' x% R N
| (1)熔料温度太高。应适当降低。& C- {! N1 O+ ]
(2)吹塑压力太高。应适当降低。
9 Y& V \# E$ }: g (3)模具分离。应适当加大合模力。! U0 i; Z. e; P; e1 v( g% ]* W( f8 n3 o
(4)排气口偏大。应适当缩小。排气口应设计成深0.8mm、长1—4mm,并逐渐加深至模具% D+ G/ J* ~5 _ g S( C' }0 r! P
边缘
, n* S1 H, X8 ^. E3 { |
吹塑不足0 n+ g% y2 V2 d$ T
| (1)供气管线阻塞,充气不良。应检查供气线路和压力,清除阻塞物,保证供气通畅。
5 \( D" R' P1 C$ [; l) s! o, R (2)截坯口太锋利。截坯口截面应为3—5mm。2 d. O7 O4 L/ P9 y! O: B2 R
(3)截坯口处温度太高。应使模具冷却均匀. M9 z6 Y8 _# t& t; c. b
|
容器爆裂
% v2 l, k& N( C" j% P | (1)模具分离。应适当加大合模力或使用合模力较大的吹塑机。
0 L" C5 Y: o r; M+ k (2)容器冷却不良。应适当延长冷却时间。
) y2 A) e/ G/ `& d2 p& ?2 q e (3)型坯爆裂。应使用熔体强度较高的树脂或使用规格较大的模头
& b3 _& n/ F) q" n |
容器在熔接痕处破裂( I+ I! E( Q. {$ o- |; V
| (1)熔料温度控制不当。熔料温度太高或太低都会导致容器在熔接痕处破裂,应适当" _! t. H# m& J4 v6 U6 M
控制。) M# G9 o3 a3 F" ]& L+ A. w
(2)模具温度控制不当。应适当调整。/ p7 p8 E3 M, t- E. y
(3)成型周期太长。应适当缩短。
+ `" ]% m4 o8 I4 F. n (4)吹塑模切口区域有故障。应检查排除
0 v2 n8 m0 s: }2 q9 x1 b; s. j: d |
容器在合模线处破裂
7 E( u. `9 x9 e, {; e | (1)合模力不足。应加大合模力。
/ Q' ~% n# M1 r; g0 c T" f (2)模具对位不良,产生错位。应校正对齐。 Z4 D- v! k' X1 b: P( D
(3)合模线处冷却不良。应改善合模线处的冷却条件。
+ b) N! Q2 q: Y. |& m (4)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理& R1 a! ~ z- n1 S" X7 Q, T
|
容器底部破裂, a G1 X U9 S* a5 ~8 Z! V
| (1)机身或机头温度太低。应适当提高。
$ E) h/ y6 |+ g' t, L (2)模具冷却不良。应加强冷却。
" q6 S8 Z( z$ s' _' [ (3)吹塑压力控制不当。应适当调整。9 x# Y6 n4 R: d7 K' b! S
(4)开模太快。应待容器内的气压全部消失后才能开模
6 @5 r% H$ k5 q. P( l) U |
容器吹破或开裂( O; c+ W `- u0 ]" Z j6 y3 j
| (1)熔料温度太低,容器沿拼缝线或夹断线处出现小孔,缝隙部位出现开裂。应适当提高% s$ Y% U0 G, M4 ^, x# j
熔料温度。' G- M, u! T7 d( `- `# K
(2)合模力不足,吹塑过程中模具轻微胀开,导致容器吹破。应适当提高合模力。
4 s% }9 j+ D9 N2 m (3)吹塑压力太高,型坯在吹胀时急速膨胀,导致容器吹破。应适当降低吹塑压力。8 r4 G* H6 ~/ G/ C* ?/ ?
(4)闭模速度太快,容器在夹断线处破裂。应适当降低闭模速度。% e, ~; A# z) A. A: B: [4 R% B" E
(5)模具夹断口的切口太锐利或太钝,如切口太锐利会切破型坯,若切口太钝会使模具闭
7 Z [. Q8 p2 z4 m7 o, e合不良,都会导致容器吹破。应适当调整切口的宽窄度。8 V9 U' [3 L0 B
(6)吹胀比太大,型坯吹得太薄,导致容器吹破。应适当缩小吹胀比。# K& n" K/ r; @+ v0 f5 Z1 T
(7)原料内混有异物杂质。应清除异物杂质,净化原料4 D; V$ T; s v
|
容器表面有黑点8 r% }- x0 f0 \5 L: M2 M
| (1)熔料过热,分解碳化。应适当降低机身或机头温度。
B- i1 c0 G% `: T! ?1 r9 O1 q (2)料筒或机头流道内的分解熔料及杂质慢慢脱落后被挤出。应清理流道系统。9 y, U) r7 i& V4 R
(3)原料中混有杂质。应净化原料及更换过滤网。
' p* _. K4 m( |4 R G. r; | (4)吹塑空气中有杂质。应检查贮气罐内的杂质- z# ~7 W. i7 N: ~. y
|
容器表面粗糙及有麻点+ S0 Z+ h% h, z# h% ]
| (1)熔料温度太低。应适当提高机头温度。! y3 v) m, ~, U2 `# B [+ K
(2)模具温度及环境温度太低。应适当提高模具温度及生产环境温度。
* j- K/ F9 q. E. }# o: s: x, Y' L (3)模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光。) f+ t, z, R( k. ?: _! }8 u2 w
(4)模具排气不良。应改善模具排气条件。
( ]* ^6 P1 t: w (5)吹塑空气压力不足。应适当提高吹塑压力,扩大充气模孔的尺寸。- }9 H( x! ~7 b K
(6)原料不符合成型要求,熔体流动速率太低。应换用熔体流动速率较高的树脂
5 M/ y2 ?# r5 H1 k7 d- U% u8 v |
容器表面熔接痕9 p0 ^# \) }) e+ f; \
| (1)合模压力不足。应适当提高。( K( k& J# \; g0 a5 d
(2)合模线处冷却不良。应加强冷却,并进行预吹塑处理。" \9 l8 `6 ?/ v# c |# ~: B) e
(3)合模面不平或表面有异物粘附,导致合模不严。应修平或清理合模面,使其紧密贴合。
5 ?! L: t: T. e0 d (4)模具温度太低。应适当提高。; H( G& ^6 R' p7 Z7 O- i7 x" i8 h* M
(5)吹塑压力太低。应适当提高或加大吹塑针孔。5 z( W6 K* r. g: ?
(6)机头温度控制不当。应进行调整。在开机前,模芯温度必须达到成型温度。
, ` g' m0 p2 R; z! v5 ^ (7)机头结构设计不合理,流道汇料处有滞料※角。应修除滞料※角
7 X. t( [( z6 k' v |
容器表面桔皮纹及熔料痕' {; T: h! I& ^5 S% I4 e
| (1)成型温度控制不当,熔料温度太高或太低。应适当调整。
3 Q& x8 @" S. q (2)模具温度太低。应适当提高。1 Q( t0 c$ S5 R" K6 i
(3)机头温度太高。应适当降低。
: C% O, l' P5 d @( S3 b$ }9 e) } (4)型腔表面渗漏冷却水。应检查模具是否渗漏,并进行封堵处理: T3 R" o# b2 W( g8 S
|
容器表面花纹不
; ]9 x( o2 J1 D& `清晰, R( Q0 x% m% A. I( [. B8 j
| (1)熔料温度太低。应适当提高。) F; Y5 ?" ?* E0 R5 K# \8 F
(2)吹塑压力不足。应适当提高。一般吹塑压力决定于型坯温度、模具温度、容器大小和
5 P" y5 B: R9 s% _* n0 N: e厚薄等因素。型坯和模温较高、容器较小时,吹塑压力应低一些,反之则高一些。压力的高低$ b) A$ i8 N! l! R% i( j5 c
应满足两个基本要求:一是型坯夹人模具后,必须尽快进行吹胀,使型坯在接触模具前少受冷5 j. _! P4 B/ `0 Z! V2 K, N
却;二是冷却期间必须使吹胀的型坯与型腔内壁紧密接触,以保证模腔表面花纹的清晰度。/ @. S+ K* M% w. |& K% |
吹塑压力应当低一些,在气量控制上应使气流速度低、气量大,这样可以防止空气引入区附近2 w2 W4 m: |# a! a" r7 Z0 N" ]) b
出现低压,使型坯内陷或拉断型坯;吹塑的第二阶段,吹塑压力应当高一些,要求高到足以使
. K f/ W: y5 K1 D4 N7 H! H& s1 I) r型腔内的图案花纹清晰地在容器表面形成& i9 T% a( A" V X/ @( x% G
|
模口膨胀不良
; v* L. C h+ n/ d" _ | 模口膨胀是指型坯离开机头时产生一定的扩张和膨胀现象,有时也称加工膨胀或型坯膨& {: [8 k) U. N* e5 `
胀。模口膨胀量的大小对于容器的成型及其表面质量有较大的影响。6 {; W- N7 K0 i, `! v
(1)模口膨胀不足。排除方法为:: n6 k6 g- F X
①适当提高熔料温度。' m# V) w0 o' e4 _
②适当加快型坯的传递速度。
+ ?- a0 Y9 r( i/ ?5 _ ③适当提高挤出机背压。7 Q2 f. N& r; P# {$ ?* h
④减少使用或尽量不使用再生料。% ]( Q0 w4 N; \8 V/ Z
⑤加快合模速度。
: f* M6 ^8 e0 u- n7 k& G ⑥吹制较轻的容器。
% K0 i- v$ L& A, X9 m' X% ?9 A (2)模口膨胀太大。排除方法为: t6 v# Z/ F; I; O
①吹制较重的容器。( J: R- {6 \# V
②适当降低熔料温度。
1 L% E, F8 U* x) m* V6 ] |