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[分享] 塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除

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发表于 2007-3-7 18:31:38 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国江苏泰州

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x
塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除
  故障名称
    成  因  及  对  策/ c% J5 R% ], u
型坯垂伸5 W- C" E5 Q2 ^  Z; A0 p9 E( W) g
  (1)脚陋踱太高或其他工艺参数控制不当。应适当阵i肋L身及机头温度,并调整期虹呓参数。' M$ ?% _% L: J1 r
  (2)型坯的挤出速度太慢。应适当加快。
' z7 {- y4 A0 p1 l! |  (3)闭模速度太慢。应适当加快。
) P! [# _" z$ k* |: j. S* \  (4)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。# D: P! H- g+ L: Z0 y; o
  (5)原料的熔体流动速率太高。应选用熔体流动速率较低的树脂。* n( J9 l& \: `% c+ B2 N
  (6)机头结构设计不合理。应采用勺‘散型机头
+ D3 s* K& e8 \# A  l- z
型坯颈缩. C- `( K3 h9 U* L
  (1)原料不符合成型要求。应选用密度较高或熔体流动速率较低的树脂。
& y: M. t9 q+ \& i  (2)熔料温度太高。应适当降低机身及机头温度。
4 ^, Z* l9 v3 Y  x1 L$ n  (3)成型周期太长。应适当提高螺杆转速,缩短成型周期
/ R% \: K. m8 u/ _9 Q' L
型坯卷曲# C9 [/ v) C, h( Y
  (1)口模出料间隙调节不当,出料不均匀。应适当调整口模间隙,使其出料均匀。5 t, |" A! C/ h1 G2 J
  (2)机头加热不均匀。应检查机头加热器及控温装置有无损坏,并调整机头的温度分布,: j" O) E3 P0 l8 q2 C: G. ~$ L
使其均匀。
9 ~$ D3 f/ R- {+ {, }  (3)挤出速度太快。应适当减慢。0 L3 E# p, W! r, b, T; @
  (4)机头流道设计不合理。应修改设计,增设压力环。当吹制薄壁容器时,芯模被拉进机2 F7 a* f3 F! [3 A/ A
头中,型坯悬挂在口模边缘上,导致型坯卷曲。对此,应将口模平面与芯模平面置于同一平面
5 \1 N( t9 x3 d% u- D) v" w或前者略高于芯模平面。" ]# s5 P1 G2 L0 _
  (5)熔料温度太低。应适当提高+ D% z% s" s/ f' k  E, P
型坯卷边/ w4 R1 j' ~4 A( M8 H$ A
  (1)口模温度太高,型坯向内卷边。应适当降低口模温度。同时,适当降低挤出速度,加大
% M2 r" S& Q- w8 ], W; U口模缝隙。5 `6 z0 B" \5 l4 i. [$ L
  (2)芯模温度太高,型坯向外卷边。应适当降低芯模温度。
* l; v, O$ m8 n  H5 G0 X# _) s# c. \  (3)口模与芯模的口模平面加工不合理。口模平面应略高于芯模平面- e2 Q* m+ {; O# h/ u
型坯吹胀破裂
2 D! Q  x( x& G9 B9 M2 n
  (1)吹胀比太大。应采用较小的吹胀比,通常控制在1:3左右。
) Q3 m! J7 [5 @3 s  (2)口模出料不均匀。应适当调整口模间隙,使其出料均匀。7 ~7 u% L- e( I) B4 X
  (3)型坯挤出速度太慢。应适当加快。' k' ]. F, H) q5 {* W8 q# X- o- @
  (4)闭模后吹塑速度太慢。应适当加快。
. f* Q: V9 Y& D* E  (5)型坯表面伤痕。应检查机头分流梭有无损伤,清理及研磨流道表面,提高表面光洁度。, Z3 M: _3 d+ {8 Y* Y, W8 q. B! G
  (6)原料内混入异物杂质。应更换新料及清理机头和料筒。
! g- E9 I% Y. \4 M* R- f6 H  (7)合模力不足。应适当增加
/ ?+ {3 B. |8 ^5 A6 n0 k4 ?& ~; f, V
型坯气泡6 H6 |5 }% s7 C6 T3 j
  (1)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。% {& Q' D& V9 H% _; |  q
  (2)机身或机头温度太高,熔料过热分解。应适当降低机身或机头温度,特别是料筒进料  a& I; d% |8 y- v
段温度不能太高,应缩短熔料在料筒中的滞留时间。  W3 ?3 J- w0 A7 L  H
  (3)空气从料斗处进入料筒。应适当加快螺杆转速,增加过滤网层数和目数,提高挤出背压。- X7 B* f4 F0 l( J/ ~1 c
  (4)机头或模具上有溢气裂纹或机头接头处密封不良。应进行密封处理。- f$ o, P& K* m' S8 Z$ o8 G% P
  (5)压缩空气储气罐漏气。应检查气罐与芯轴的结合部位,对漏气处进行密封处理。: Z; ~+ \8 i0 i5 t
  (6)原料热稳定性不足。应调整配方
( m" m6 p  Q: L. f3 Y' }
型坯漏气7 H: P7 N2 q) O  B- O
  (1)熔料温度太高。应适当降低。% T  T0 I9 n2 }5 y  I% p) ^
  (2)吹塑压力太高或吹气针孔直径太大。应适当降低充气压力或缩小吹气孔直径。4 _- ], x4 v& d+ g+ @
  (3)吹胀比控制不当。应进行调整。
* z- Q7 G5 Y4 q- f5 D  (4)模具及型坯上有局部过热点。应检查加热装置,消除过热点
" F/ v% u! d2 ^: H0 }; |9 |/ V3 V
型坯表面粗糙
/ \% e( b9 p# y* b
  (1)型坯模表面光洁度太差。应提高型腔表面光洁度。
9 F" \1 [3 E# {4 v9 e! D  (2)熔料温度太低。应适当提高机身或机头温度。5 t: V# S; _# g  O
  (3)熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速,提高机身温度,增强熔料的塑化。9 `: P/ [& H+ G- H  G) ^% U
  (4)吹塑压力太低。应适当提高充气压力或扩大吹气针孔的直径。8 P9 K# P; ]4 Y' S/ j8 R/ v& H
  (5)吹气针孔周围漏气。应密封漏气部位。; W: H3 l0 Y4 i) h# @4 B
  (6)机头流道设计不合理或表面粗糙。应将机头流道加工成流线型,流道表面应具有较高
/ c/ f% W3 M; h* d的表面光洁度。
; e" K3 q3 j; U  T  (7)原料中混入异物。应换用新料,并清理料筒或机头。
- J- U, m6 h  P$ J/ s  (8)型坯在模口被拉伤。应在芯模棱边设计0.3—0.5mm半径的圆角或采用扩散型机头。. U( X: I, j2 Y/ e! E4 {2 I8 ^
  (9)型坯挤出速度太快。应适当减慢。4 q  _% E& L# j" ]
  (10)模具型腔表面有冷凝水。应提高模具温度。
( L/ ~1 R5 s/ q& r; }  (11)当连续吹塑成型时,型坯表面粗糙。应适当降低挤出压力。
: Y  O/ B1 B( t+ C( a. D  M  (12)当往复吹塑成型时,型坯表面粗糙。其排除方法为:
8 s# R) Q( E7 W' v  ①适当提高熔料温度。6 c% Z9 k5 D! d% K$ w8 ~6 @* J
  ②换用熔体流动速率较高的树脂。  Y; a$ O7 B" E' V6 ], x& h
  ③适当降低挤出压力。( h* ]# f2 d  x" x# ], }
  ④调整挤出速度,控制型坯的落下时间,使挤出速度置于熔融不稳定区域之外1 }7 Z$ y( q  ~0 F" n
型坯表面凹凸不平. e  n& b& P1 n, m% t( z7 z# G3 R
  (1)熔料温度太高。应适当降低机头温度,;2 c2 z8 Y4 O0 y6 y
  (2)机头加热不均匀。应检查加热器及控温装置是否损坏。
/ n7 D' J1 Q- E" y" |  (3)熔料塑化不良。应调整螺杆转速,增加熔料的塑化, l0 o5 O- w9 q6 i* ~
型坯表面“鲨鱼皮”3 X1 k% U! _& ]/ E8 i' O! B
  (1)挤出速度控制不当。不适当的挤出速度会导致熔体破裂,特别是吹制高密度聚乙烯中. F+ b9 K- r! E3 s1 A; F& h3 c
空容器时最容易产生这种故障。在连续吹塑成型时,应适当降低挤出速度和压力;在往复吹* o( G) x2 j& Z5 E7 \
塑成型时,应适当提高挤出速度。3 @- `+ j( h* A) A7 O& x0 c2 ^
  (2)型坯成型温度太低。应适当提高。通常,高密度聚乙烯的型坯成型温度为170—210'C,
; Z  [* X8 D- ?. ?$ n$ l低密度聚乙烯为150—190~C
& N" Q( `9 w* t
型坯表面条纹
1 i3 R+ P1 E( i8 ^! R) M
  (1)挤出机、接套或机头流道内有滞料※角或流线型设计不良,导致熔料积滞、分解和破- n) D' \: s' f  f3 L
裂,分解物料停留在流道缝隙内引起型坯表面产生条纹。对此,应修除流道内的滞料※角。
. G: ]$ m' T2 Q/ g' a1 b  (2)机头流道内有划痕。应抛光流道表面,修除划痕。
/ y' K" E# X4 H- ~, S" o  (3)挤出机与接套、机头与接套间装配不良,产生滞料※角。应重新装配。
1 q; l$ O# P7 k8 Y& q  (4)模具内有滞流挂料。应适当提高模具温度及增加吹塑压力。
6 j$ v  {" T( a2 P! y  (5)熔料温度太高,过热分解。应适当降低熔料温度,清除分解物料。
$ c7 m6 Y- u+ K# P3 P/ a  (6)模具温度与熔料温度的温差太大。应适当提高模具温度,缩小温差。
) d5 T0 ?8 F* D/ j/ U2 @  (7)原料中有异物杂质。应净化处理。7 j/ S+ i) z1 W
  (8)挤出背压太低。应适当提高。' d5 [7 V% \# Z3 ^) L+ ?# N+ ^( y
  (9)机头加热器损坏。当型坯表面产生清晰的或起伏状的条纹时,很可能是机头加热器损
5 X- P! T: V4 x" l& ?坏,使得熔料在机头冷点区被牵曳,从而产生表面条纹。对此,应检修机头加热器。
  Q( _- M3 {1 m+ l9 Z& h8 A" y  (10)当慢速挤出大型中空容器时,一般采用连续慢速挤出厚壁型坯的大型机头,由于受吹
- i& a: F- N7 ?' H- \塑周期影响,型坯的挤出速度较慢。在吹塑时,容器表面经常产生沿圆周方向均匀分布的若
9 k$ _+ y5 a* n( s- z7 K  P干条厚薄不均的条纹,一般可见15—40条不等,条纹的壁厚差约0.2—Innn左右。这些沿挤- K( W! m* h" z+ f8 a: s( \6 B% _+ c
出方向圆周均布的竖条纹俗称“西瓜皮”条纹。其排除方法为:& q6 K! g- U+ U0 C$ ~
型坯表面条纹
/ V# g, R* [2 d* p1 q2 z3 w
  ①尽量采用熔体流动速率较低的树脂。* u: x5 y% b% ?
  ②分段控制机头温度,降低定型段温度,提高过滤板处的温度。+ Q* m# {5 b9 s5 o
  ③机头流道设置尽量对称,避免产生熔料不稳定流动。
/ m1 G1 D& _4 A7 Z  ④在机头熔料人口处设置阻流段,在阻流段后再设置一个形状对称的膨胀区,使熔料在进; H! a3 y- W! Y) M
入机头时,受到对称的拉伸。! J8 f4 U5 o8 z
  ⑤尽量不设置过滤板和不采用分流梭式机头。0 C0 D& w" v( D  ^' N/ g) b
  ⑥适当提高挤出速度。; ?+ N4 V  N- B& K' i
  ⑦当掺混使用两种分子量或分子结构不同的原料时,应先进行共熔造粒处理  B$ y" A4 P( U2 K' F6 E8 o  K
型坯表面口模印迹: n4 J! b, u4 w" u$ Q: R
  (1)机头流道内有划痕及损伤。应修磨机头流道。
6 ~0 b; u& s+ ^$ E# R$ ~7 r  (2)口模内有滞料。应清理口模。9 \* x# @% l; D' a* g- ^
  (3)熔料温度太高。应适当降低机头温度。
4 D' r- l$ D9 }# ^  (4)吹塑速度太慢。应适当加快。' o6 K! V; P6 B+ e
  (5)吹塑压力不足。应适当提高。  ]6 M+ C1 u4 q0 t
  (6)模具温度太低。应适当提高。
% j( f3 o& ?9 k/ m- c8 b  (7)型腔棱边太锋利。应在棱边处设置0.3—O.5mm半径的圆角0 a+ T& }* Q2 W! P0 \; J
型坯皱褶
, U9 W, x4 J0 g
  (1)熔料温度太高。应适当降低。0 N! Y8 D3 }/ j
  (2)机头定型段太短。应适当加长。3 R' W6 X# F2 v6 H1 m) x
  (3)口模出料缝隙调节不当,料流不均匀。应适当调节口模间隙,使机头出料均匀。
: `. F, B0 `. y  (4)熔料强度太低。排除方法为:! P& ~2 z0 M& _
  ①适当降低熔料温度。. ]& V. T, b) X
  ②适当增加再生料的用量。- c' P5 P( K9 S5 L
  ③适当降低挤出机背压。9 {- M" S4 u- E4 o3 z  T0 C7 \
  ④适当减慢型坯的传递速度。. x* T" A5 D( X! B8 d3 `
  ⑤适当加快合模速度。2 {6 }! d7 h9 t& S
  ⑥型坯放入吹塑模之前,先向型坯内吹入少许空气,进行预吹塑处理, t* z* X% j/ X* K( i7 C# S
型坯表面变色及色泽不均& v' _3 R- C* c- {& n+ W$ s
  (1)机筒或机头流道污染。应进行清理。
. X; f( n' }* j4 T. a9 Q* m: B7 y  (2)熔料温度太高。应适当降低机身或机头温度,缩短熔料在料筒内的滞留时间。- t& V( M4 ~& B( X; o* j
  (3)挤出摩擦热太高。应换用压缩比较小的螺杆。& ~& _" n/ v, b0 [* p8 R
  (4)着色剂潮湿结团。应烘千处理或换用新料。8 m) c, I, _6 b1 _
  (5)聚氯乙烯原料加入邻苯二甲酸二辛酯前搅拌不足。应适当延长搅拌时间
3 E) h/ G" ]8 f& q# T
型坯污染) R+ s3 }( O" T5 Z( G0 p5 B2 V
  (1)原料污染。成型系统应保持清洁,树脂的输送系统应密闭,回用的再生料必须洁净。
7 }, o5 M. E$ N9 |+ a3 y  (2)熔料过热分解。应避免熔料在高温区域滞留时间太长。
  R2 T& i9 L9 m- R3 ~0 g  (3)机头流道内有滞料※角。应修整机头流道,清除滞料※角
6 g& S6 i% T: l& t$ Q( O$ ^
型坯粘模* j) F0 _. ]2 e2 J$ q% D2 ~
  (1)型坯太长。应缩短型坯尾部在模外的停置时间。
9 d( k7 [% b+ C0 ^2 ^  (2)模具截坯口设计不合理。应修改设计,使型坯在截坯口处“压缩冷却”
# a0 F6 H# [# b! N& u+ {$ k# N
容器脱模不良' G7 B* H5 [% B, ?( L3 B' z8 ^* c
  (”容器筋部未设计脱模斜度。应修改模具,筋部应设计1:(50—100)的脱模斜度。
+ p1 E$ A1 D! d: l4 t& T- @& F  (2)容器底部凹槽太深。应尽量减少凹槽深度。
  q$ ~2 n! M6 t3 r. {( s  (3)模具温度太高。应适当降低。* r$ R8 p. [+ A* Y! t  @2 R) s
  (4)截坯口处冷却不良。应对截坯口处加强冷却。0 ]2 u/ G; d: P1 T' Q! s- A8 d
  (5)成型周期太短。应适当延长。& A' y2 `$ E0 i* E/ }( E) I" ?
  (6)熔料温度太高。应适当降低。$ w+ h: T6 f0 U. A. G6 g5 v
  (7)容器在进气杆处粘模。这主要是由于进气杆周围温度太高,应加强进气杆的冷却,可
! c; Q; x. @6 b+ L8 y在进气杆上钻2—8个小孔,孔径为0.25—0.38mm,孔距均布。此外,还应适当降低型坯温度4 O9 d" K/ v% E0 M8 T
 楼主| 发表于 2007-3-7 18:32:47 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏泰州
切边难以从容器上取下( @# }  W$ M2 I; M% \
  (1)切边刀口太宽。应适当修窄,一般为1,0~2.5mm。+ J: `: B5 w. _8 Q) N
  (2)切边刀口不平。应修平刀口。6 A  T; C! a$ C3 t* |0 v. x+ e/ w- b" h
  (3)合模压力不足。应适当提高
+ ~  ?# b" X! o5 m) v0 I
切口部分太薄: y  l  |: W9 v
  (1)吹塑压力及起始吹塑时间控制不当。应适当调整。
/ k  U8 ^  e! Y+ i& `: F" Y! [  (2)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理,改善模具的排气条件。8 t2 @5 ]& _8 ?6 V$ [
  (3)飞边太多。应减少飞边。
1 A0 w9 f% q& v, O. v  (4)截坯破损严重。应防止截坯破损
0 g7 n4 o4 e7 Z6 C2 w' V( b  {
切口部分太厚
4 \+ |) Q7 e5 L$ j5 N, q
  (1)吹塑模的切口缝隙调节不当。应适当调整。
" {5 p+ ]5 C6 @# X, u. E$ k  (2)切口损坏。应修复损坏的部位。9 z! q1 U6 T: s
  (3)切口飞边过厚。应适当调整飞边量。% _2 B% u4 [; [
  (4)熔料温度太低。应适当提高$ s$ i5 e  o" y( W' t
切口部分熔合不良* P9 _' l( Q" x& N1 u. r7 W
  (1)型坯温度太低。应适当提高。
  j# ^' B4 D0 m  x; E$ ^  (2)切边刀口太锋利。应调整刀口宽度,一般控制在1.0—2.5mm
4 _1 M+ q0 H' s, m& P: E% \
切口部分强度不足
& y# u2 s- ~" K$ K. _
  (1)熔料温度太低。应适当提高。
1 a1 L: q& ?2 P+ c; ~9 Q% W% `0 E  (2)模具温度太低。应适当提高。
% a) b1 w/ a$ o4 V! ^- x5 L  (3)切刀结构设计不合理。切刀后角应控制在30~—45’,刀口宽度应控制在1.0—2.5mm
* ]7 Z- P  T8 C/ d( l5 K9 S7 l
切口部分有气泡
4 T( L4 ]8 H$ W0 o
  {1)切刀后角控制不当。应控制在30~—45‘。
  h5 F) t4 s. H  (2)合模太快。应设置慢合模装置) h  \# e& ?" z- c' {. j& d
容器壁有气泡, o! I! R8 b! P/ c% n2 _. [6 j
  (1)原料中水分含量太高。应进行预干燥及预热处理。
* {6 E6 C  B; ^0 @  (2)机头装配不良,产生漏料气泡。应重新装配机头6 U& n2 D: c6 }1 F) r, G
容器熔塌
9 B$ P7 M( t. j. k3 m8 a
  (1)熔体下垂。对于剪切率较低的原料,应适当提高机头、模具和熔料温度,减慢型坯的滴
0 X' e4 v/ I/ ~; q" H8 ~% l" ~) ?* B落速度。: x9 |  ]9 y" U0 ]5 V
  (2)螺杆温度太高。应进行冷却处理
9 b7 v; I4 b& g" j) r( Y
容器飞边严重$ d' F% g. E& P( x' b
  (”熔料温度太高。应适当降低。1 u) O6 z# ]: `. T; E( D( w
  (2)型坯弯曲。应调整型坯的对称均匀度。, l1 f8 f2 [4 W$ d( J& |+ T
  (3)合模不良。应检查合模过程。
3 A# a  F: }+ G  (4)模具合模力不足。应加大合模力。
$ q9 w  {% @' q! Q  Y1 T  (5)起始吹塑时间和压力控制不当。应适当调整。
' x( |# G0 }) H% l( w  (6)截坯刀口太宽。应修窄刀口。
7 D* \/ ?% B+ j$ y, B  (7)截坯刀口不平直。应校/iETJ口的平直度$ p3 v; _' H9 b6 |" r! H
吹塑溢料
# N* p- y! X8 d
  (1)熔料温度太高。应适当降低。
6 o, D, R4 R3 }- n# W  (2)吹塑压力太高。应适当降低。
" Z( e* Y  N: P' o  (3)模具分离。应适当加大合模力。
+ V8 ]' ^9 G) {/ \( m  (4)排气口偏大。应适当缩小。排气口应设计成深0.8mm、长1—4mm,并逐渐加深至模具7 G$ F9 @9 K  W6 |, H. b* {2 ]- [
边缘$ P! f7 f. _/ m0 ^3 Z1 u
吹塑不足
4 Y# m$ v2 {  ?! R
  (1)供气管线阻塞,充气不良。应检查供气线路和压力,清除阻塞物,保证供气通畅。' H( f; j6 C7 ?- Q2 d6 w; g" C' \. ^
  (2)截坯口太锋利。截坯口截面应为3—5mm。3 s; C0 M8 ]* s* \, @
  (3)截坯口处温度太高。应使模具冷却均匀
, S2 W  S- e' }9 {9 `5 P
容器爆裂7 f3 G' X& A4 |+ }1 y
  (1)模具分离。应适当加大合模力或使用合模力较大的吹塑机。
, J) c1 Y+ x, ~, b  (2)容器冷却不良。应适当延长冷却时间。& \% g4 p0 Z# m6 ]/ W
  (3)型坯爆裂。应使用熔体强度较高的树脂或使用规格较大的模头" c% O% f9 t0 ]( d0 h/ @
容器在熔接痕处破裂9 v0 c$ \% b$ e5 x, |
  (1)熔料温度控制不当。熔料温度太高或太低都会导致容器在熔接痕处破裂,应适当% x( _* ^# y+ q
控制。
3 Y+ c/ Z1 K4 Q( i5 ~  (2)模具温度控制不当。应适当调整。" F- u, G" n+ [) W- x7 w  ~/ a0 x
  (3)成型周期太长。应适当缩短。  V6 b; K5 p. X9 ]4 ]
  (4)吹塑模切口区域有故障。应检查排除
5 ?' H+ x7 J5 u2 v: c. o% B- ^, ^
容器在合模线处破裂" k" n- D; c/ J" s0 Z$ E
  (1)合模力不足。应加大合模力。* W/ H# f# Y6 U: h6 {- ~; y9 {
  (2)模具对位不良,产生错位。应校正对齐。2 q, R$ A7 }- `& H2 q  m2 o
  (3)合模线处冷却不良。应改善合模线处的冷却条件。
0 X4 D  r2 S, V. [" S  (4)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理
. d0 V% o6 |$ _: @
容器底部破裂
8 l# o% {7 O$ p; i" R, I3 E
  (1)机身或机头温度太低。应适当提高。3 Y$ s" T! E: q' o1 H9 U4 W2 u% W( w! X
  (2)模具冷却不良。应加强冷却。% N% g7 N8 L$ `
  (3)吹塑压力控制不当。应适当调整。- k2 c) [- i' ]5 J8 @+ n" L
  (4)开模太快。应待容器内的气压全部消失后才能开模
5 v' X6 N* G7 V( B# Q$ m1 A( Q9 m
容器吹破或开裂
4 Y* M: Y' q8 k/ m  h
  (1)熔料温度太低,容器沿拼缝线或夹断线处出现小孔,缝隙部位出现开裂。应适当提高
' z' z; }  W8 I1 h% I. e& T熔料温度。
5 x2 X) o! J* ]) c5 p; E* W5 g  (2)合模力不足,吹塑过程中模具轻微胀开,导致容器吹破。应适当提高合模力。4 l+ k0 u# a) y% X0 a+ _$ u8 r
  (3)吹塑压力太高,型坯在吹胀时急速膨胀,导致容器吹破。应适当降低吹塑压力。, E3 p8 \" P# t7 Q( o
  (4)闭模速度太快,容器在夹断线处破裂。应适当降低闭模速度。, Q. `# w6 r8 r) Y* D
  (5)模具夹断口的切口太锐利或太钝,如切口太锐利会切破型坯,若切口太钝会使模具闭6 W: b" z& h" Q6 D. @
合不良,都会导致容器吹破。应适当调整切口的宽窄度。
" `2 }" j; E+ Z! @/ j0 i# @  (6)吹胀比太大,型坯吹得太薄,导致容器吹破。应适当缩小吹胀比。
+ X% x8 b/ h+ D' @* U$ @  (7)原料内混有异物杂质。应清除异物杂质,净化原料& |5 M$ Y* `4 P9 W  f  e
容器表面有黑点
1 t3 s% V0 r$ T
  (1)熔料过热,分解碳化。应适当降低机身或机头温度。# X8 G7 K8 s" p( ]3 B
  (2)料筒或机头流道内的分解熔料及杂质慢慢脱落后被挤出。应清理流道系统。
# r* P9 N. R. x9 ^' z9 H' Z  (3)原料中混有杂质。应净化原料及更换过滤网。& g& X4 @+ Z% }* I0 G
  (4)吹塑空气中有杂质。应检查贮气罐内的杂质
$ S4 `4 N7 J( O+ m$ B
容器表面粗糙及有麻点
7 ~1 h9 e9 h) K& s; R" U
  (1)熔料温度太低。应适当提高机头温度。' y6 p1 T% G# R4 V
  (2)模具温度及环境温度太低。应适当提高模具温度及生产环境温度。
! e# X3 n. l/ m  \# R) M1 z, o. q  (3)模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光。1 \( X/ @$ y) N; }( F
  (4)模具排气不良。应改善模具排气条件。2 [- t/ ~" s: Z3 @2 I7 ?- G4 a
  (5)吹塑空气压力不足。应适当提高吹塑压力,扩大充气模孔的尺寸。
. W3 a' W& a* V8 M  (6)原料不符合成型要求,熔体流动速率太低。应换用熔体流动速率较高的树脂
# t: b( x2 _: V: n( m- b+ W
容器表面熔接痕+ ?7 p, z9 x, C0 E9 P. E
  (1)合模压力不足。应适当提高。. M4 R5 L0 T' I0 N8 r+ P
  (2)合模线处冷却不良。应加强冷却,并进行预吹塑处理。
6 Y/ R2 u+ z) @& |! u  (3)合模面不平或表面有异物粘附,导致合模不严。应修平或清理合模面,使其紧密贴合。+ U5 G5 T2 _( w$ x0 m
  (4)模具温度太低。应适当提高。
8 |- R- G$ B  A( X  (5)吹塑压力太低。应适当提高或加大吹塑针孔。+ t( d+ \1 o$ I5 ~) S% f+ B, X% R
  (6)机头温度控制不当。应进行调整。在开机前,模芯温度必须达到成型温度。# n$ v8 h, o- \+ y0 f8 z7 \/ k
  (7)机头结构设计不合理,流道汇料处有滞料※角。应修除滞料※角
2 E6 b( Y# ?2 o
容器表面桔皮纹及熔料痕
; U; E4 W2 F3 K' `
  (1)成型温度控制不当,熔料温度太高或太低。应适当调整。
( y: I# t# i4 }8 v& i3 G  (2)模具温度太低。应适当提高。
. `. @! G2 ?% x  Q; c: o, {2 x  (3)机头温度太高。应适当降低。
7 C& a3 |8 L1 B6 z$ J7 B9 \0 l  (4)型腔表面渗漏冷却水。应检查模具是否渗漏,并进行封堵处理
5 B; I7 u, t( q1 R
容器表面花纹不
/ H9 o* j: n. ~4 M! E清晰
3 ]: W6 E% J. F8 @' D! H
  (1)熔料温度太低。应适当提高。  n0 e7 U" ]" m3 d
  (2)吹塑压力不足。应适当提高。一般吹塑压力决定于型坯温度、模具温度、容器大小和
7 |1 l8 w# G$ r& C厚薄等因素。型坯和模温较高、容器较小时,吹塑压力应低一些,反之则高一些。压力的高低, B5 R* v' Q5 b9 X' O5 ^- n
应满足两个基本要求:一是型坯夹人模具后,必须尽快进行吹胀,使型坯在接触模具前少受冷
, l! L: F. T6 r( R/ r2 \3 ?却;二是冷却期间必须使吹胀的型坯与型腔内壁紧密接触,以保证模腔表面花纹的清晰度。, }. K' u7 X, z5 Z3 D
吹塑压力应当低一些,在气量控制上应使气流速度低、气量大,这样可以防止空气引入区附近/ E6 R1 L+ [. m# K; ]: `
出现低压,使型坯内陷或拉断型坯;吹塑的第二阶段,吹塑压力应当高一些,要求高到足以使
+ S* r0 V' j% f/ [. _+ a8 n) ?型腔内的图案花纹清晰地在容器表面形成
  E) h3 s. p' w; I) y, C
模口膨胀不良
4 K9 |% j  Z/ n3 L6 c8 G+ q- i
  模口膨胀是指型坯离开机头时产生一定的扩张和膨胀现象,有时也称加工膨胀或型坯膨% d9 ]' V6 l2 X
胀。模口膨胀量的大小对于容器的成型及其表面质量有较大的影响。
7 c% X' C. x6 T( ^& Y6 [  (1)模口膨胀不足。排除方法为:
2 @. e0 o) y7 s% S9 K5 g! R. Q8 p% J  ①适当提高熔料温度。
/ X! ^9 ]  j* E2 w: E  ②适当加快型坯的传递速度。5 {4 L, P4 _: I) ]# d* b
  ③适当提高挤出机背压。
* S( R. |, E# E3 A% Z7 [3 y  ④减少使用或尽量不使用再生料。$ V) t. K2 ~; w7 P: E
  ⑤加快合模速度。0 h) a0 X) f- D) h- A
  ⑥吹制较轻的容器。8 H& y0 P  J6 E6 F/ S  \; u3 @
  (2)模口膨胀太大。排除方法为:" S5 E0 w9 I( D$ b' A
  ①吹制较重的容器。0 }) H! z7 ]  y+ o/ f
  ②适当降低熔料温度。5 o2 O5 i6 [  j% U9 n
 楼主| 发表于 2007-3-7 18:35:57 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏泰州
模口膨胀不良
* }+ p: I! S0 `/ d4 f
  ③适当减慢型坯的传递速度。% R& v7 W( s( J4 @
  ④适当降低挤出机背压。  h4 ~& P1 l! a1 A2 g1 g: J4 c  C
  ⑤增加再生料的用量。- j2 D1 ~2 N9 D! \
  ⑥适当减慢合模时间,可推迟2s左右。
, h: ~, B7 C+ G( ?' K( s. B  ⑦减少或取消在合模前对型坯的预吹胀
+ v* q) e$ E; Z9 u
容器翘曲变形) z+ S& d- s8 W8 C) s
  (1)吹塑时间太短。应适当延长。' p9 Q& l# S! v1 c. S% U7 u& v
  (2)吹塑速度太慢。应适当加快。通常合模后应立即吹胀。
( S1 I4 n1 s: j# c. K4 y  (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。
# e2 A# q  h* S2 H, [; Y  (4)容器冷却不当。如果脱模后的容器温度仍然很高,应适当延长模具的冷却时间。如果
% H$ _/ k2 i2 M. h7 T容器的顶部和底部翘曲,应在模具的截坯面上加强冷却。如果容器壁厚不同,应在厚壁处加
2 ^- \2 k5 F. w# G: s3 M强冷却。并应根据冷却要求来设置模具的冷却回路。, x* D9 e( \4 s6 ?) t1 ?4 M
  (5)冷却定型模热处理不当。应进行淬火处理,防止模具翘曲变形
: ?3 v. n7 V# f' q" T* P
容器壁厚不均匀
( t& J+ E9 L( R7 i
  (1)机头加热不均匀。应检查机头加热器是否损坏,安装位置是否正确,应使机头加热均匀。
! h5 t  T5 ~/ I$ K  (2)机头间隙调整不当,机头流道内熔料压力不一致,出料不均匀。应根据壁厚分布情况3 r% I: _# @# _0 a
调整机头间隙。, j; l6 W8 I6 f9 ~) A2 D
  (3)机头中心与吹塑模中心不一致。应重新校正对中。
* z- b0 M% E* J# p; I  (4)机头或模具轴芯不垂直。应重新校正垂直。
+ W9 e) S# U; ^# C* y' Q  (5)挤出机传动皮带打滑,出料量变化。应检修及调紧传动皮带。
' M! \( ]! S9 L/ \( b! C6 u  (6)挤出速度太慢。应适当加快。  J9 E( f* q9 [) b( B" q
  (7)熔料温度太高。应适当降低。) ]7 T% ~- D# A2 k5 c: {
  (8)模具设计不合理。应修改模具设计。" v9 H8 a2 @( _
  (9)原料不符合成型要求。应选用熔体流动速率较低的树脂。
/ i  D4 N6 V/ b  (10)模具温度分布不均匀。应调整模具的冷却回路,使温度分布均匀。
3 |0 t0 @4 h; r7 |8 v( v/ `4 F" v3 z  (11)吹塑速度太慢。应适当加快。, z3 N; O' W" l7 B' v. M+ b
  (12)吹胀比太大。应适当减小。5 T5 {) ?" D) ]8 `  z" L9 y( Y$ A
  (13)挤出机供料不稳定。应检查料斗有无堵塞或“架桥”,料斗加热器的温度不能太高3 |( v! ]5 X# E9 K
容器壁超薄
5 K- h5 Q4 j0 W5 L9 n3 w3 r" [( l1 u
  (1)型坯垂伸。应适当提高挤出速度。) }" F- J$ f8 y
  (2)熔料温度太高。应适当降低。
8 H- x1 u' Z4 {6 V* E  (3)吹胀比太大。应适当减小: V6 I6 S; H! P. y% y7 \' D
容器收缩太大/ o: p& H& A8 h) y/ x# O/ j2 D
  (1)容器壁太厚。应适当减少厚度,尽量使壁厚均匀。
9 r) k8 D0 z, a5 h% A8 w  (2)模具温度太高。应适当降低。- h# b6 g. y. x: T0 p1 D
  (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。
5 G0 H5 @0 o4 ?& q% W  (4)吹塑压力不足。应适当提高。
7 \* |/ O& W' q8 D3 `& r" V  (5)吹塑时间太短。应适当延长。3 d8 v2 d# b; F0 U7 C% Q
  (6)原料成型收缩太大。应选用密度和收缩率较低的树脂: }) m+ E3 g: u5 v
凝  胶
7 o3 x( I; B$ H5 B1 K7 S0 b
  (1)粒料塑化不良。应适当提高料温或使用加热式料斗,应使型坯在进入吹塑前能够达到5 g! j3 p9 s2 {0 Z/ }
平均温度。
; H- L0 `' P6 {% y! {- l, m  (2)原料污染。应净化树脂及再生料
  I; w* P1 \& @7 ~% X9 z, ]
容器冲击强度不足及龟裂
' n4 Q. b) ^$ Q  Q/ ~* t; s! g" ?% ?
  (])容器的形体结构设计不合理。应消除锐角及避免壁厚悬殊。
9 s, i! N5 i, D7 h5 P" g  (2)熔料温度太低。应适当提高机身温度,首先应当提高机身供料段温度。0 {  U  i8 D( v4 D
  (3)原料不符合成型要求,熔体流动速率和密度太高。应更换原料
( k: g; w7 K& k5 M: x
吹塑周期太长
& n7 l) A5 L, V8 j0 z
  (1)成型温度太高,冷却时间太长。应适当降低熔料温度,增加吹塑压力及减小壁厚.并适
) c# c# x4 Y* f9 p$ C+ C9 {( G# f当缩短冷却时间。
% u, L/ J  Y7 u( x9 N( d: U/ J: Y  (2)模具温度太高。应适当降低。: i$ v9 A! R* R# ]
  (3)原料选用不当。应选用熔体流动速率和密度较高的树脂,以便于低温成型0 h# s' p6 u8 U2 F  n; i1 E
挤出负荷太大
$ y5 R. J, {, A: j( o
  (1)熔料温度太低。应适当提高成型温度。" n9 p# W, Q, k2 x: Y
  (2)螺杆压缩比太大。应更换螺杆。4 Y9 B6 Q6 i! t- l$ h0 h0 ~
  (3)机头阻力太大。应减小机头压缩比。7 y2 _" x1 z/ Q, c4 ?
  (4)电动机皮带轮传动比太大。应减小传动比
, i( B6 q3 f; H2 T1 S* o# M# z

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