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[分享] 塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除

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发表于 2007-3-7 18:31:38 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国江苏泰州

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x
塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除
  故障名称
    成  因  及  对  策8 Y7 k; J& F; [0 Z1 n! m
型坯垂伸
% E% L  _) U$ ]$ Z; g( Q
  (1)脚陋踱太高或其他工艺参数控制不当。应适当阵i肋L身及机头温度,并调整期虹呓参数。% l5 P) d2 e1 [- e6 Y
  (2)型坯的挤出速度太慢。应适当加快。' x' C% l& m' q& \+ y
  (3)闭模速度太慢。应适当加快。$ z9 V. L6 y' M
  (4)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。
# ?# h: l3 B6 ^, r/ ~  (5)原料的熔体流动速率太高。应选用熔体流动速率较低的树脂。
  [8 G3 [4 v4 I$ k9 S4 L  (6)机头结构设计不合理。应采用勺‘散型机头
, L8 D& K0 q6 p2 a. N8 k5 H
型坯颈缩2 a( d6 ?) x, E
  (1)原料不符合成型要求。应选用密度较高或熔体流动速率较低的树脂。1 j& H; y) ~6 d/ m  T2 T- Z0 i
  (2)熔料温度太高。应适当降低机身及机头温度。
2 Z& O: ~% g& o# g  (3)成型周期太长。应适当提高螺杆转速,缩短成型周期+ {; C9 }, i* V" A8 H
型坯卷曲* f2 p2 ^& {, }6 l( Y7 \# w% K
  (1)口模出料间隙调节不当,出料不均匀。应适当调整口模间隙,使其出料均匀。/ o  w) p* U: o
  (2)机头加热不均匀。应检查机头加热器及控温装置有无损坏,并调整机头的温度分布," C& \* h1 x* p& Y
使其均匀。; V- F9 Y* z6 V& N4 m, n" q
  (3)挤出速度太快。应适当减慢。5 l7 u3 f& ?( T3 h
  (4)机头流道设计不合理。应修改设计,增设压力环。当吹制薄壁容器时,芯模被拉进机
+ Q3 \" ?/ e+ k- O) Y8 C; n3 r; P0 C0 b头中,型坯悬挂在口模边缘上,导致型坯卷曲。对此,应将口模平面与芯模平面置于同一平面  y# Y' T0 E6 K' D' w
或前者略高于芯模平面。
) V+ p. r  p: x) D; K  (5)熔料温度太低。应适当提高
0 \7 M& h+ C8 _
型坯卷边
% @) }3 G* [' f" k9 h7 t
  (1)口模温度太高,型坯向内卷边。应适当降低口模温度。同时,适当降低挤出速度,加大4 }) u, b8 B1 i4 E' J8 _( P5 [. l
口模缝隙。: ^; ?7 f) B5 h
  (2)芯模温度太高,型坯向外卷边。应适当降低芯模温度。- F! p, q& F+ }* e
  (3)口模与芯模的口模平面加工不合理。口模平面应略高于芯模平面  ]; P$ g  v! y* x( W! Y
型坯吹胀破裂' I* F, d" S4 {
  (1)吹胀比太大。应采用较小的吹胀比,通常控制在1:3左右。
9 r8 v4 a& e/ h8 M* t  (2)口模出料不均匀。应适当调整口模间隙,使其出料均匀。
, i8 f! V# x: z. B; d( e) ?/ X* H  (3)型坯挤出速度太慢。应适当加快。' s$ S! \( b, k
  (4)闭模后吹塑速度太慢。应适当加快。3 L" u7 R5 `" y) c
  (5)型坯表面伤痕。应检查机头分流梭有无损伤,清理及研磨流道表面,提高表面光洁度。
; j2 j$ E. v" s/ l/ H8 ^. x  (6)原料内混入异物杂质。应更换新料及清理机头和料筒。
0 T- R9 T. E# W- X8 E; x1 |  (7)合模力不足。应适当增加
3 u2 s5 X; q5 h9 U2 ]: S
型坯气泡8 a  Y4 z# l7 S; S1 G
  (1)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。, b0 v: @' @1 F( P4 P
  (2)机身或机头温度太高,熔料过热分解。应适当降低机身或机头温度,特别是料筒进料
3 K5 U2 V7 L- A$ K( I$ f段温度不能太高,应缩短熔料在料筒中的滞留时间。! H% E6 l/ z9 m  c: @
  (3)空气从料斗处进入料筒。应适当加快螺杆转速,增加过滤网层数和目数,提高挤出背压。
& ?) E& N3 {0 P  (4)机头或模具上有溢气裂纹或机头接头处密封不良。应进行密封处理。
/ \' ^$ N( y) ^, E& E  (5)压缩空气储气罐漏气。应检查气罐与芯轴的结合部位,对漏气处进行密封处理。
* _% g7 c; V- J7 ?) I+ E; K6 v  (6)原料热稳定性不足。应调整配方# T2 H4 Z3 R* g! N  _/ h. n
型坯漏气- E* }3 h6 ~% [/ l0 _, N  @' P
  (1)熔料温度太高。应适当降低。
7 M3 X/ I. Z" X" |3 C+ d  (2)吹塑压力太高或吹气针孔直径太大。应适当降低充气压力或缩小吹气孔直径。
% r$ P' @$ U6 k. w  (3)吹胀比控制不当。应进行调整。
0 M8 Z$ z* z* D6 r  (4)模具及型坯上有局部过热点。应检查加热装置,消除过热点
, G8 }# B0 X, `& B4 ?
型坯表面粗糙7 T0 Z6 V& I: T
  (1)型坯模表面光洁度太差。应提高型腔表面光洁度。: p2 Z5 ?8 V: w. _/ \
  (2)熔料温度太低。应适当提高机身或机头温度。6 M& }3 i% j  ~6 _( E4 P$ d
  (3)熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速,提高机身温度,增强熔料的塑化。
1 u3 ]. U# b' h4 U9 S4 ?# r  (4)吹塑压力太低。应适当提高充气压力或扩大吹气针孔的直径。
; j/ K& O7 m$ ^0 ?  (5)吹气针孔周围漏气。应密封漏气部位。
5 C6 R% {9 k1 I2 }1 p8 V: M  (6)机头流道设计不合理或表面粗糙。应将机头流道加工成流线型,流道表面应具有较高/ [# ]% `# ]$ L5 Y& U, ?9 T# }4 v
的表面光洁度。  a# L: G9 L5 p* K1 ?: w; L
  (7)原料中混入异物。应换用新料,并清理料筒或机头。! v0 N7 f% y- D0 T% B+ j
  (8)型坯在模口被拉伤。应在芯模棱边设计0.3—0.5mm半径的圆角或采用扩散型机头。9 D' U+ Z% U  V9 t. v
  (9)型坯挤出速度太快。应适当减慢。
# k4 S% T# N8 g. N! W3 A* T5 U  (10)模具型腔表面有冷凝水。应提高模具温度。& w/ }1 M- V  W! Z: j/ w
  (11)当连续吹塑成型时,型坯表面粗糙。应适当降低挤出压力。, {6 r8 A3 }' ^# u. x+ S
  (12)当往复吹塑成型时,型坯表面粗糙。其排除方法为:* H6 y0 o1 e8 Z! Q4 D
  ①适当提高熔料温度。
& `$ L9 u0 n! r4 t* N  ②换用熔体流动速率较高的树脂。- H7 J! w7 G% v3 t
  ③适当降低挤出压力。
/ U& T$ I- M5 U  ④调整挤出速度,控制型坯的落下时间,使挤出速度置于熔融不稳定区域之外
6 i0 i- b3 J  |0 j3 R
型坯表面凹凸不平' Z( h# Y8 ^6 m( k9 t" q
  (1)熔料温度太高。应适当降低机头温度,;
+ a: v( X/ A5 N7 _  (2)机头加热不均匀。应检查加热器及控温装置是否损坏。  q4 b. X: W# G! k7 g: p5 I% C+ k9 h* m
  (3)熔料塑化不良。应调整螺杆转速,增加熔料的塑化
, }$ W( Z8 X' s3 `7 Z; _& m0 }0 [
型坯表面“鲨鱼皮”
$ K! M; {9 L) D5 N
  (1)挤出速度控制不当。不适当的挤出速度会导致熔体破裂,特别是吹制高密度聚乙烯中
' C' {6 T4 ?  k- ~空容器时最容易产生这种故障。在连续吹塑成型时,应适当降低挤出速度和压力;在往复吹) ]! A( |3 t" k$ \
塑成型时,应适当提高挤出速度。7 S: W, w" s& U) k5 Z, [% F/ s% ~( Q
  (2)型坯成型温度太低。应适当提高。通常,高密度聚乙烯的型坯成型温度为170—210'C,
8 c' }9 S( h/ V' d! R7 o3 s+ ~( h低密度聚乙烯为150—190~C
$ K% n7 n$ B1 a
型坯表面条纹1 T3 `6 F) P6 a" x* B% @
  (1)挤出机、接套或机头流道内有滞料※角或流线型设计不良,导致熔料积滞、分解和破$ i! i7 X* h8 W
裂,分解物料停留在流道缝隙内引起型坯表面产生条纹。对此,应修除流道内的滞料※角。
8 J4 }" L) k0 I  (2)机头流道内有划痕。应抛光流道表面,修除划痕。5 m; h/ W  S- [5 u' }' V
  (3)挤出机与接套、机头与接套间装配不良,产生滞料※角。应重新装配。* b0 Z4 U1 V; E: k
  (4)模具内有滞流挂料。应适当提高模具温度及增加吹塑压力。* Y8 D9 M/ b- M; \* h- u
  (5)熔料温度太高,过热分解。应适当降低熔料温度,清除分解物料。
8 y& w, H5 z1 V- y% k  (6)模具温度与熔料温度的温差太大。应适当提高模具温度,缩小温差。
3 f+ t4 u8 H% @7 ?  (7)原料中有异物杂质。应净化处理。
1 z6 {7 e; L/ I# C* [  (8)挤出背压太低。应适当提高。  `7 P- v* L$ N8 _; G; U3 d( e
  (9)机头加热器损坏。当型坯表面产生清晰的或起伏状的条纹时,很可能是机头加热器损9 I3 j/ `, d9 T  U- H4 p+ N5 @. `1 l
坏,使得熔料在机头冷点区被牵曳,从而产生表面条纹。对此,应检修机头加热器。" q: @# h2 ?6 Z& L& n
  (10)当慢速挤出大型中空容器时,一般采用连续慢速挤出厚壁型坯的大型机头,由于受吹3 V( R% J; T2 j0 N
塑周期影响,型坯的挤出速度较慢。在吹塑时,容器表面经常产生沿圆周方向均匀分布的若
6 x* _( Z% c2 y- F  V$ G干条厚薄不均的条纹,一般可见15—40条不等,条纹的壁厚差约0.2—Innn左右。这些沿挤
8 I  Y5 D7 G8 k% ]6 ]$ B- R出方向圆周均布的竖条纹俗称“西瓜皮”条纹。其排除方法为:2 D0 k# T) X- \- m' O3 d
型坯表面条纹8 F# y* i& t1 x$ N9 `# m7 E
  ①尽量采用熔体流动速率较低的树脂。
2 m  J- y6 Q1 W: i( M; H  ②分段控制机头温度,降低定型段温度,提高过滤板处的温度。
; J+ I4 }; ~9 P2 a6 I  ③机头流道设置尽量对称,避免产生熔料不稳定流动。. g, y+ m5 G# t  j6 `
  ④在机头熔料人口处设置阻流段,在阻流段后再设置一个形状对称的膨胀区,使熔料在进
1 V% J; Q2 w% J3 J入机头时,受到对称的拉伸。
: T5 R1 O) n8 w& M; u0 G0 q  ⑤尽量不设置过滤板和不采用分流梭式机头。" h2 [4 |6 s) L! m1 m; }$ \  C
  ⑥适当提高挤出速度。' ?' Q  g2 Y# y5 s- B- l5 ]
  ⑦当掺混使用两种分子量或分子结构不同的原料时,应先进行共熔造粒处理: J; h# X/ d" n
型坯表面口模印迹
0 f7 o$ \2 }8 ~7 M; h* u4 d6 T3 f' `. j
  (1)机头流道内有划痕及损伤。应修磨机头流道。! ?+ Z- ?1 d# n
  (2)口模内有滞料。应清理口模。0 V! M/ B; P  t8 v; g
  (3)熔料温度太高。应适当降低机头温度。
/ U* b5 ~$ m1 W9 o5 @' S1 {8 [  S  (4)吹塑速度太慢。应适当加快。1 o; @3 U9 ?7 D$ L1 ~6 P5 G7 v
  (5)吹塑压力不足。应适当提高。' A$ n& z6 r) H' E0 r( @" z
  (6)模具温度太低。应适当提高。
, x9 F8 S+ W+ [9 ~" F' E+ J  (7)型腔棱边太锋利。应在棱边处设置0.3—O.5mm半径的圆角
. s3 T, ^; z/ X' I' V: _$ Z
型坯皱褶. I: h, E$ @: @8 C: T, N
  (1)熔料温度太高。应适当降低。9 G: P8 F& ^' {$ H" U6 K; p5 t9 q
  (2)机头定型段太短。应适当加长。' X, j$ u& \  I* V" F1 O3 L
  (3)口模出料缝隙调节不当,料流不均匀。应适当调节口模间隙,使机头出料均匀。
/ {* ?  u0 c! E2 E7 V" P; [. `, }; a  (4)熔料强度太低。排除方法为:% u3 S& i% V( i4 A8 B1 r" G
  ①适当降低熔料温度。
0 k0 s% y+ N8 R- z6 i" B# q6 Z  ②适当增加再生料的用量。
8 e! z7 g. s3 @  ]6 B9 M  [  ③适当降低挤出机背压。
6 S% J% Z! _( \  ④适当减慢型坯的传递速度。
7 d( `  X! p( h- |# f: Z$ l  ⑤适当加快合模速度。6 v" n+ ^9 p7 D) W9 [
  ⑥型坯放入吹塑模之前,先向型坯内吹入少许空气,进行预吹塑处理$ w0 }8 Z6 u* t# b6 ~
型坯表面变色及色泽不均
4 i4 }: E. L0 v. j) t% z
  (1)机筒或机头流道污染。应进行清理。
" p6 g1 c* w: C: _- T$ J  (2)熔料温度太高。应适当降低机身或机头温度,缩短熔料在料筒内的滞留时间。% R' B6 G5 c5 Q: @3 @  H4 _
  (3)挤出摩擦热太高。应换用压缩比较小的螺杆。
# l1 ^6 M1 U( y8 H8 h8 W' d  (4)着色剂潮湿结团。应烘千处理或换用新料。9 V0 ^& i( Q( ?" e* a9 a; k
  (5)聚氯乙烯原料加入邻苯二甲酸二辛酯前搅拌不足。应适当延长搅拌时间) r" A9 h3 t. v1 L
型坯污染
+ e" s2 H- S3 q( F+ e; R, K9 X( H
  (1)原料污染。成型系统应保持清洁,树脂的输送系统应密闭,回用的再生料必须洁净。5 I3 r$ y. E3 V# r# W0 Z2 L
  (2)熔料过热分解。应避免熔料在高温区域滞留时间太长。4 q2 ]) E% e2 z8 \
  (3)机头流道内有滞料※角。应修整机头流道,清除滞料※角
) }% |% A4 ]  L( a* v
型坯粘模
! v2 G" J9 C5 E; S' K
  (1)型坯太长。应缩短型坯尾部在模外的停置时间。$ E: b- q6 l, B$ d9 E6 b! r
  (2)模具截坯口设计不合理。应修改设计,使型坯在截坯口处“压缩冷却”
  T3 H9 b, w' F( r9 h( @5 F( ]
容器脱模不良3 F6 B' \3 ?& x& ~. U
  (”容器筋部未设计脱模斜度。应修改模具,筋部应设计1:(50—100)的脱模斜度。
8 |, X: d( E/ {. t4 \3 h1 c5 L- J  (2)容器底部凹槽太深。应尽量减少凹槽深度。
8 j) i1 w6 s$ ?! U" R& ^  (3)模具温度太高。应适当降低。
" j- d& Q6 c1 F. j  ?# W  (4)截坯口处冷却不良。应对截坯口处加强冷却。
7 Y0 J4 t9 p1 n  (5)成型周期太短。应适当延长。) _+ m' y4 n/ ~% M. F2 j; g& Z7 v
  (6)熔料温度太高。应适当降低。
" G& h3 M4 ~' u: @# L  (7)容器在进气杆处粘模。这主要是由于进气杆周围温度太高,应加强进气杆的冷却,可: P! d, |0 f1 M
在进气杆上钻2—8个小孔,孔径为0.25—0.38mm,孔距均布。此外,还应适当降低型坯温度
& \) m9 Y4 C: M2 q8 n$ ~2 q' s
 楼主| 发表于 2007-3-7 18:32:47 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏泰州
切边难以从容器上取下
1 Z1 k' P$ L5 {1 B  ?6 V6 w
  (1)切边刀口太宽。应适当修窄,一般为1,0~2.5mm。
# D& R& v' V+ V4 |4 A  |  c  (2)切边刀口不平。应修平刀口。
. {, H" `4 V6 {8 A9 _. B3 d  (3)合模压力不足。应适当提高
  [1 H8 U) [: _$ l6 C# j8 t7 w
切口部分太薄' c: J- U1 u2 H4 h, y
  (1)吹塑压力及起始吹塑时间控制不当。应适当调整。: M5 e( C; X( D3 I8 M
  (2)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理,改善模具的排气条件。
$ r5 Q0 d7 ^5 A8 w  (3)飞边太多。应减少飞边。
2 p. ]& a) U- T9 Y6 j1 R( y3 b$ O  p! _& w  (4)截坯破损严重。应防止截坯破损
: Y/ H2 M: ?$ v+ g0 e1 Y- r- v
切口部分太厚: b1 x/ V/ j0 X9 A. F
  (1)吹塑模的切口缝隙调节不当。应适当调整。4 u% }( l+ `# z2 b- U3 ^3 C8 g
  (2)切口损坏。应修复损坏的部位。
& L2 X, r5 A1 {( I  (3)切口飞边过厚。应适当调整飞边量。
# h/ Z# N8 \6 d% U( U  (4)熔料温度太低。应适当提高
2 r! @. W$ F3 _' J
切口部分熔合不良! Q0 D" V! |1 z3 A% H
  (1)型坯温度太低。应适当提高。
: p+ F2 _1 c* j- u0 g- d  (2)切边刀口太锋利。应调整刀口宽度,一般控制在1.0—2.5mm$ K: H+ I2 E3 ~/ c' R- P7 J) ^
切口部分强度不足  H* L% ^6 q5 z+ a9 K) I( K
  (1)熔料温度太低。应适当提高。# h0 a$ ?& L0 S" H
  (2)模具温度太低。应适当提高。
' r* K$ _2 x& r- c  O3 r; |  (3)切刀结构设计不合理。切刀后角应控制在30~—45’,刀口宽度应控制在1.0—2.5mm4 E3 l; p% ^; c
切口部分有气泡
5 P; w8 V' Y2 X2 D4 Q- q
  {1)切刀后角控制不当。应控制在30~—45‘。
4 R7 g: u: z" k& M& R) R, S  (2)合模太快。应设置慢合模装置
* J9 D+ p3 g/ `& Q6 i
容器壁有气泡: E: _3 _9 E3 i, }. r
  (1)原料中水分含量太高。应进行预干燥及预热处理。
+ L- @1 ~! ~- j2 S& Q) }5 H4 M7 `; n8 z! d  (2)机头装配不良,产生漏料气泡。应重新装配机头5 t2 c) O$ r) u3 Q
容器熔塌
! L. c) f" E- h* S& {
  (1)熔体下垂。对于剪切率较低的原料,应适当提高机头、模具和熔料温度,减慢型坯的滴
  p$ i- l$ X; O; m落速度。! P7 c1 u1 L* \$ W# J# E: i6 z
  (2)螺杆温度太高。应进行冷却处理
7 L, f/ L/ a0 I2 t) f7 ^5 L
容器飞边严重
7 F- U+ i0 ~' Q
  (”熔料温度太高。应适当降低。* }4 |* s' H" P1 m1 l6 Z& f5 ^- r
  (2)型坯弯曲。应调整型坯的对称均匀度。1 x1 s. j* H7 e/ y/ x
  (3)合模不良。应检查合模过程。0 S) q9 P: n' t# `# M1 Q1 L' N
  (4)模具合模力不足。应加大合模力。
* D9 b. O- c7 W2 K' C' [  (5)起始吹塑时间和压力控制不当。应适当调整。% o9 f+ @! p2 [7 ]6 `
  (6)截坯刀口太宽。应修窄刀口。
0 G% i. r, I# m: a0 `4 `. e  L  (7)截坯刀口不平直。应校/iETJ口的平直度) n7 L+ s6 x( ]7 S1 x# P" X+ i
吹塑溢料! W  c' x% R  N
  (1)熔料温度太高。应适当降低。& C- {! N1 O+ ]
  (2)吹塑压力太高。应适当降低。
9 Y& V  \# E$ }: g  (3)模具分离。应适当加大合模力。! U0 i; Z. e; P; e1 v( g% ]* W( f8 n3 o
  (4)排气口偏大。应适当缩小。排气口应设计成深0.8mm、长1—4mm,并逐渐加深至模具% D+ G/ J* ~5 _  g  S( C' }0 r! P
边缘
, n* S1 H, X8 ^. E3 {
吹塑不足0 n+ g% y2 V2 d$ T
  (1)供气管线阻塞,充气不良。应检查供气线路和压力,清除阻塞物,保证供气通畅。
5 \( D" R' P1 C$ [; l) s! o, R  (2)截坯口太锋利。截坯口截面应为3—5mm。2 d. O7 O4 L/ P9 y! O: B2 R
  (3)截坯口处温度太高。应使模具冷却均匀. M9 z6 Y8 _# t& t; c. b
容器爆裂
% v2 l, k& N( C" j% P
  (1)模具分离。应适当加大合模力或使用合模力较大的吹塑机。
0 L" C5 Y: o  r; M+ k  (2)容器冷却不良。应适当延长冷却时间。
) y2 A) e/ G/ `& d2 p& ?2 q  e  (3)型坯爆裂。应使用熔体强度较高的树脂或使用规格较大的模头
& b3 _& n/ F) q" n
容器在熔接痕处破裂( I+ I! E( Q. {$ o- |; V
  (1)熔料温度控制不当。熔料温度太高或太低都会导致容器在熔接痕处破裂,应适当" _! t. H# m& J4 v6 U6 M
控制。) M# G9 o3 a3 F" ]& L+ A. w
  (2)模具温度控制不当。应适当调整。/ p7 p8 E3 M, t- E. y
  (3)成型周期太长。应适当缩短。
+ `" ]% m4 o8 I4 F. n  (4)吹塑模切口区域有故障。应检查排除
0 v2 n8 m0 s: }2 q9 x1 b; s. j: d
容器在合模线处破裂
7 E( u. `9 x9 e, {; e
  (1)合模力不足。应加大合模力。
/ Q' ~% n# M1 r; g0 c  T" f  (2)模具对位不良,产生错位。应校正对齐。  Z4 D- v! k' X1 b: P( D
  (3)合模线处冷却不良。应改善合模线处的冷却条件。
+ b) N! Q2 q: Y. |& m  (4)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理& R1 a! ~  z- n1 S" X7 Q, T
容器底部破裂, a  G1 X  U9 S* a5 ~8 Z! V
  (1)机身或机头温度太低。应适当提高。
$ E) h/ y6 |+ g' t, L  (2)模具冷却不良。应加强冷却。
" q6 S8 Z( z$ s' _' [  (3)吹塑压力控制不当。应适当调整。9 x# Y6 n4 R: d7 K' b! S
  (4)开模太快。应待容器内的气压全部消失后才能开模
6 @5 r% H$ k5 q. P( l) U
容器吹破或开裂( O; c+ W  `- u0 ]" Z  j6 y3 j
  (1)熔料温度太低,容器沿拼缝线或夹断线处出现小孔,缝隙部位出现开裂。应适当提高% s$ Y% U0 G, M4 ^, x# j
熔料温度。' G- M, u! T7 d( `- `# K
  (2)合模力不足,吹塑过程中模具轻微胀开,导致容器吹破。应适当提高合模力。
4 s% }9 j+ D9 N2 m  (3)吹塑压力太高,型坯在吹胀时急速膨胀,导致容器吹破。应适当降低吹塑压力。8 r4 G* H6 ~/ G/ C* ?/ ?
  (4)闭模速度太快,容器在夹断线处破裂。应适当降低闭模速度。% e, ~; A# z) A. A: B: [4 R% B" E
  (5)模具夹断口的切口太锐利或太钝,如切口太锐利会切破型坯,若切口太钝会使模具闭
7 Z  [. Q8 p2 z4 m7 o, e合不良,都会导致容器吹破。应适当调整切口的宽窄度。8 V9 U' [3 L0 B
  (6)吹胀比太大,型坯吹得太薄,导致容器吹破。应适当缩小吹胀比。# K& n" K/ r; @+ v0 f5 Z1 T
  (7)原料内混有异物杂质。应清除异物杂质,净化原料4 D; V$ T; s  v
容器表面有黑点8 r% }- x0 f0 \5 L: M2 M
  (1)熔料过热,分解碳化。应适当降低机身或机头温度。
  B- i1 c0 G% `: T! ?1 r9 O1 q  (2)料筒或机头流道内的分解熔料及杂质慢慢脱落后被挤出。应清理流道系统。9 y, U) r7 i& V4 R
  (3)原料中混有杂质。应净化原料及更换过滤网。
' p* _. K4 m( |4 R  G. r; |  (4)吹塑空气中有杂质。应检查贮气罐内的杂质- z# ~7 W. i7 N: ~. y
容器表面粗糙及有麻点+ S0 Z+ h% h, z# h% ]
  (1)熔料温度太低。应适当提高机头温度。! y3 v) m, ~, U2 `# B  [+ K
  (2)模具温度及环境温度太低。应适当提高模具温度及生产环境温度。
* j- K/ F9 q. E. }# o: s: x, Y' L  (3)模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光。) f+ t, z, R( k. ?: _! }8 u2 w
  (4)模具排气不良。应改善模具排气条件。
( ]* ^6 P1 t: w  (5)吹塑空气压力不足。应适当提高吹塑压力,扩大充气模孔的尺寸。- }9 H( x! ~7 b  K
  (6)原料不符合成型要求,熔体流动速率太低。应换用熔体流动速率较高的树脂
5 M/ y2 ?# r5 H1 k7 d- U% u8 v
容器表面熔接痕9 p0 ^# \) }) e+ f; \
  (1)合模压力不足。应适当提高。( K( k& J# \; g0 a5 d
  (2)合模线处冷却不良。应加强冷却,并进行预吹塑处理。" \9 l8 `6 ?/ v# c  |# ~: B) e
  (3)合模面不平或表面有异物粘附,导致合模不严。应修平或清理合模面,使其紧密贴合。
5 ?! L: t: T. e0 d  (4)模具温度太低。应适当提高。; H( G& ^6 R' p7 Z7 O- i7 x" i8 h* M
  (5)吹塑压力太低。应适当提高或加大吹塑针孔。5 z( W6 K* r. g: ?
  (6)机头温度控制不当。应进行调整。在开机前,模芯温度必须达到成型温度。
, `  g' m0 p2 R; z! v5 ^  (7)机头结构设计不合理,流道汇料处有滞料※角。应修除滞料※角
7 X. t( [( z6 k' v
容器表面桔皮纹及熔料痕' {; T: h! I& ^5 S% I4 e
  (1)成型温度控制不当,熔料温度太高或太低。应适当调整。
3 Q& x8 @" S. q  (2)模具温度太低。应适当提高。1 Q( t0 c$ S5 R" K6 i
  (3)机头温度太高。应适当降低。
: C% O, l' P5 d  @( S3 b$ }9 e) }  (4)型腔表面渗漏冷却水。应检查模具是否渗漏,并进行封堵处理: T3 R" o# b2 W( g8 S
容器表面花纹不
; ]9 x( o2 J1 D& `清晰, R( Q0 x% m% A. I( [. B8 j
  (1)熔料温度太低。应适当提高。) F; Y5 ?" ?* E0 R5 K# \8 F
  (2)吹塑压力不足。应适当提高。一般吹塑压力决定于型坯温度、模具温度、容器大小和
5 P" y5 B: R9 s% _* n0 N: e厚薄等因素。型坯和模温较高、容器较小时,吹塑压力应低一些,反之则高一些。压力的高低$ b) A$ i8 N! l! R% i( j5 c
应满足两个基本要求:一是型坯夹人模具后,必须尽快进行吹胀,使型坯在接触模具前少受冷5 j. _! P4 B/ `0 Z! V2 K, N
却;二是冷却期间必须使吹胀的型坯与型腔内壁紧密接触,以保证模腔表面花纹的清晰度。/ @. S+ K* M% w. |& K% |
吹塑压力应当低一些,在气量控制上应使气流速度低、气量大,这样可以防止空气引入区附近2 w2 W4 m: |# a! a" r7 Z0 N" ]) b
出现低压,使型坯内陷或拉断型坯;吹塑的第二阶段,吹塑压力应当高一些,要求高到足以使
. K  f/ W: y5 K1 D4 N7 H! H& s1 I) r型腔内的图案花纹清晰地在容器表面形成& i9 T% a( A" V  X/ @( x% G
模口膨胀不良
; v* L. C  h+ n/ d" _
  模口膨胀是指型坯离开机头时产生一定的扩张和膨胀现象,有时也称加工膨胀或型坯膨& {: [8 k) U. N* e5 `
胀。模口膨胀量的大小对于容器的成型及其表面质量有较大的影响。6 {; W- N7 K0 i, `! v
  (1)模口膨胀不足。排除方法为:: n6 k6 g- F  X
  ①适当提高熔料温度。' m# V) w0 o' e4 _
  ②适当加快型坯的传递速度。
+ ?- a0 Y9 r( i/ ?5 _  ③适当提高挤出机背压。7 Q2 f. N& r; P# {$ ?* h
  ④减少使用或尽量不使用再生料。% ]( Q0 w4 N; \8 V/ Z
  ⑤加快合模速度。
: f* M6 ^8 e0 u- n7 k& G  ⑥吹制较轻的容器。
% K0 i- v$ L& A, X9 m' X% ?9 A  (2)模口膨胀太大。排除方法为:  t6 v# Z/ F; I; O
  ①吹制较重的容器。( J: R- {6 \# V
  ②适当降低熔料温度。
1 L% E, F8 U* x) m* V6 ]
 楼主| 发表于 2007-3-7 18:35:57 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏泰州
模口膨胀不良4 N, ^3 b0 I- m; {9 v% ]
  ③适当减慢型坯的传递速度。
4 w2 D% H& j7 d& Z) i  ④适当降低挤出机背压。
- R: S8 o* h" k  ⑤增加再生料的用量。) r3 C$ p& d/ A4 ^$ S& O
  ⑥适当减慢合模时间,可推迟2s左右。
, e4 p+ b0 U( h4 F  ⑦减少或取消在合模前对型坯的预吹胀1 ?# ?/ w$ f! ]9 }9 C
容器翘曲变形
: p# o! f* N( _
  (1)吹塑时间太短。应适当延长。
! `) @2 O. v% L) m/ _$ P( y5 |  (2)吹塑速度太慢。应适当加快。通常合模后应立即吹胀。% t% U, Q2 Y7 H) n/ w
  (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。! w0 `  r) ], S0 m
  (4)容器冷却不当。如果脱模后的容器温度仍然很高,应适当延长模具的冷却时间。如果% l& N2 W( g" u  `
容器的顶部和底部翘曲,应在模具的截坯面上加强冷却。如果容器壁厚不同,应在厚壁处加# s! u& _7 u/ j# V% ]( m
强冷却。并应根据冷却要求来设置模具的冷却回路。& k8 r% X( `! A
  (5)冷却定型模热处理不当。应进行淬火处理,防止模具翘曲变形! g, l4 ^) E' l( x; `
容器壁厚不均匀7 Z+ V! ?8 D- J! ^; [8 A
  (1)机头加热不均匀。应检查机头加热器是否损坏,安装位置是否正确,应使机头加热均匀。, _. [: H) Q. w( Z7 ~& p
  (2)机头间隙调整不当,机头流道内熔料压力不一致,出料不均匀。应根据壁厚分布情况8 ~% m# D8 }: }6 Q! Y
调整机头间隙。5 O/ s; W4 U) F/ j) S- m4 j
  (3)机头中心与吹塑模中心不一致。应重新校正对中。
- t2 k" S. U% x$ E  (4)机头或模具轴芯不垂直。应重新校正垂直。
" p% V$ J& b9 O  (5)挤出机传动皮带打滑,出料量变化。应检修及调紧传动皮带。! P/ l# K  b2 V/ Z
  (6)挤出速度太慢。应适当加快。0 Y$ h' O8 p! D# V7 {2 x
  (7)熔料温度太高。应适当降低。
5 h* ~' X0 ?1 I* v' c  (8)模具设计不合理。应修改模具设计。- \7 {7 A# C$ o% z
  (9)原料不符合成型要求。应选用熔体流动速率较低的树脂。
+ F1 K+ f+ A/ L! M  (10)模具温度分布不均匀。应调整模具的冷却回路,使温度分布均匀。5 m9 H( o% w2 K8 c
  (11)吹塑速度太慢。应适当加快。* g0 E$ S; ^5 a1 w) {* A
  (12)吹胀比太大。应适当减小。% Y  I5 A2 |: x
  (13)挤出机供料不稳定。应检查料斗有无堵塞或“架桥”,料斗加热器的温度不能太高
5 F+ Z4 F" i1 l) P
容器壁超薄8 m, J/ S2 j" W8 ?" b' n
  (1)型坯垂伸。应适当提高挤出速度。
( p6 I( @/ z5 x- _8 k  (2)熔料温度太高。应适当降低。1 Q" _6 n& \) |4 \) H' J. K+ K* J- T
  (3)吹胀比太大。应适当减小% V7 S5 y) M: u" f8 T
容器收缩太大) P! f6 `9 P, e1 @' _
  (1)容器壁太厚。应适当减少厚度,尽量使壁厚均匀。- o- P/ {, v7 k, r; }
  (2)模具温度太高。应适当降低。
% l; u+ w1 `* X  b  (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。3 ^- v- L, P& n/ B$ b% L, Q) q
  (4)吹塑压力不足。应适当提高。' D5 `2 n& y8 ^: t& M& `) E5 M
  (5)吹塑时间太短。应适当延长。
. y% v/ @  p" N! C8 D  (6)原料成型收缩太大。应选用密度和收缩率较低的树脂
! s% M+ c0 i& w/ I0 Z( M
凝  胶
( K) J8 ^/ _6 r) y4 w  ?
  (1)粒料塑化不良。应适当提高料温或使用加热式料斗,应使型坯在进入吹塑前能够达到
, X9 A0 ^3 b! d平均温度。
, d: {6 E! p! Y& f$ g% r  (2)原料污染。应净化树脂及再生料. O: z) v! {2 Z! A  S
容器冲击强度不足及龟裂
3 l/ W( @, m( X7 i
  (])容器的形体结构设计不合理。应消除锐角及避免壁厚悬殊。) _/ x5 M% t2 Q1 b- L
  (2)熔料温度太低。应适当提高机身温度,首先应当提高机身供料段温度。
; k# u  F* ~; \- G8 n, V7 M' a  (3)原料不符合成型要求,熔体流动速率和密度太高。应更换原料  S# ^( k" R  {
吹塑周期太长& e: P8 t( X% |3 b* T/ z
  (1)成型温度太高,冷却时间太长。应适当降低熔料温度,增加吹塑压力及减小壁厚.并适
6 t" ~6 m# \5 z7 b: w当缩短冷却时间。
2 H6 e/ R. z+ V  (2)模具温度太高。应适当降低。; P& V, i% z  E& _. u* l; \
  (3)原料选用不当。应选用熔体流动速率和密度较高的树脂,以便于低温成型* Y! w' T( }! g( r
挤出负荷太大
& E  F' K- n: E
  (1)熔料温度太低。应适当提高成型温度。
+ U% p: ]1 ]. E; G+ ^+ ?/ T1 T# B6 v6 u  (2)螺杆压缩比太大。应更换螺杆。
- i7 b- }: l! ^8 n5 y/ r  (3)机头阻力太大。应减小机头压缩比。1 y2 ~0 e5 U" B( o7 A+ H2 S) `- V
  (4)电动机皮带轮传动比太大。应减小传动比. w& b9 o  H; c+ X

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