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氮化表面硬度或深度不够 7 z. B- ] ?* r
（1）可能是钢料化学成分不适合作氮化处理 , k! r1 \* u$ D8 h
（2）可能是氮化处理前的组织不适合 A3 G, Q) f2 X& [0 j. w
（3）可能是氮化温度过高或太低 ; i6 }: h5 g& m$ y2 c2 L/ ?
（4）炉中之温度或流气不均匀 + e+ y: s" N+ s- M7 _
（5）氨气的流量不足 . d1 A7 o4 @* y$ L7 X
（6）渗氮的时间不够长 ' R5 ?6 o$ A9 Z1 f1 Z& e/ M
氮化工件弯曲很厉害
; x+ n! R# Z) L" l; u, L（1）氮化前的弛力退火处理没有做好
6 A$ _' y, `6 x" k9 k（2）工件几何曲线设计不良，例如不对称、厚薄变化太大等因素 # k0 m/ P! [" a( ?
（3）氮化中被处理的工件放置方法不对
. t7 b1 L. F Z/ ^6 U/ K（4）被处理工件表面性质不均匀，例如清洗不均或表面温度不均等因素 ( p, X3 f" W h l# U
氮化工件发生龟裂剥离现象 6 _# K5 {# S8 \8 a$ h$ H- ?: ]0 }
（1）氨的分解率超过85%，可能发生此现象 9 Y1 J' C, ]9 J. t
（2）渗氮处理前工件表面存在脱碳层
- r% p4 p, p7 e* ~9 r9 n$ U5 m（3）工件设计有明显的锐角存在
G' @. P- Y: e! n6 n（4）白层太厚时 ' |$ B/ r U; ?, e. }) w2 l6 `
氮化工件的白层过厚
' Z7 ^- M& |, ?4 |3 B0 l) ^" F7 H（1）渗氮处理的温度太低
$ o6 T3 O. v6 u3 F8 D（2）氨的分解率低於15%时，可能发生此现象 # s. n6 |8 B. [% h" A. k
（3）在冷却过程不恰当
$ n& C% B7 \4 A4 _- F8 l: i 氮化处理时之氨分解率不稳定 $ p9 \" d3 {4 Q- O: a
（1）分解率测定器管路漏气 C; b3 \: d* Y
（2）渗氮处理时装入炉内的工件太少 0 @, M8 K6 Z% `# X
（3）炉中压力变化导致氨气流量改变 & c$ G' F+ M: o6 _, J
（4）触媒作用不当
7 M$ x& x% L3 L' A 工件需进行机械加工处如何防止渗碳？
9 x7 p4 ^$ ~5 d( l- A$ l（1）镀铜法，镀上厚度20mm以上的铜层
2 ~9 X& i1 @7 t（2）涂敷涂敷剂后乾燥，可使用水玻璃溶液中悬浮铜粉
& L& E" h( R/ [- K- m! X（3）涂敷防碳涂敷剂后乾燥，主要使用硼砂和有机溶剂為主
1 f0 v$ n4 E, _3 \. H' ?' z（4）氧化铁和黏土混合物涂敷法
; [6 J1 X6 k$ h9 r/ J（5）利用套筒或套螺丝
6 Z1 o8 @7 a+ B! E0 ~ 渗碳后工件硬度不足 0 M! o' |3 D l G5 q, G4 _# @9 X! a
（1）冷却速度不足，可利用喷水冷却或盐水冷却 : E- K: D8 D2 B6 U# x# ]
（2）渗碳不足，可使用强力渗碳剂
5 ^( ^2 W4 C8 v' W7 t$ p3 [2 y) l6 P（3）淬火温度不足
( O! ~) f: | [5 J/ E3 Y$ ~) {（4）淬火时加热发生之脱碳现象所导致，可使用盐浴炉直接淬火 $ g3 u5 ]- k7 y3 N
渗碳层剥离现象
& \! Y) q" Q3 M; R. T+ b（1）含碳量之浓度坡度太大，应施以扩散退火 1 V/ g* ]) J4 t$ U5 F
（2）不存在中间层，应缓和渗碳的速率 , d, Y* [9 [7 J/ J; u7 W$ p. v
（3）过渗碳现象，可考虑研磨前次之渗碳层 : Y1 F8 U* u# ^6 T q* h
（4）反覆渗碳亦可能產生渗碳层剥离的现象. y0 }! @5 v9 }4 }# y
) I+ e# {: w4 i1 w; {2 z$ D" j[ 本帖最后由 lfl88 于 2007-1-8 06:42 编辑 ] |
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发表于 2007-1-8 06:41:36
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