氮化处理技术

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氮化处理技术

     气体渗氮在1923年左右，由德国人Fry首度研究发展并加以工业化。由於经本法处理的製品具有优异的耐磨性、耐疲劳性、耐蚀性及耐高温，其应用范围逐渐扩大。例如钻头、螺丝攻、挤压模、压铸模、鍜压机用鍜造模、螺桿、连桿、曲轴、吸气及排气活门及齿轮凸轮等均有使用。
一、氮化用钢简介
    传统的合金钢料中之铝、铬、钒及鉬元素对渗氮甚有帮助。这些元素在渗氮温度中，与初生态的氮原子接触时，就生成安定的氮化物。尤其是鉬元素，不仅作為生成氮化物元素，亦作為降低在渗氮温度时所发生的脆性。其他合金钢中的元素，如镍、铜、硅、锰等，对渗氮特性并无多大的帮助。一般而言，如果钢料中含有一种或多种的氮化物生成元素，氮化后的效果比较良好。其中铝是最强的氮化物元素，含有0.85～1.5％铝的渗氮结果最佳。在含铬的铬钢而言，如果有足够的含量，亦可得到很好的效果。但没有含合金的碳钢，因其生成的渗氮层很脆，容易剥落，不适合作為渗氮钢。
$ Q; g- h0 P' T) S0 D6 q' F1 X4 l    一般常用的渗氮钢有六种如下：
8 Q/ M" X' c+ g: {（1）含铝元素的低合金钢（标準渗氮钢）
7 a$ ~# C& }" g（2）含铬元素的中碳低合金钢 SAE 4100，4300，5100，6100，8600，8700，9800系。
（3）热作模具钢（含约5％之铬） SAE H11 （SKD – 61）H12，H13
- s1 `0 C! h' s+ f, x3 o; Q9 @（4）肥粒铁及麻田散铁系不锈钢     SAE 400系
（5）奥斯田铁系不锈钢    SAE 300系
" s+ K# d% N1 Z- o$ C! i& n6 y（6）析出硬化型不锈钢    17 - 4PH，17 – 7PH，A – 286等
* O+ [) Q8 Y- Z3 i# p0 V) p/ B4 |    含铝的标準渗氮钢，在氮化后虽可得到很高的硬度及高耐磨的表层，但其硬化层亦很脆。相反的，含铬的低合金钢硬度较低，但硬化层即比较有韧性，其表面亦有相当的耐磨性及耐束心性。因此选用材料时，宜注意材料之特徵，充分利用其优点，俾符合零件之功能。至於工具钢如H11（SKD61）D2（SKD – 11），即有高表面硬度及高心部强度。  

二、氮化处理技术：
$ h; i6 R  a) ?    调质后的零件，在渗氮处理前须澈底清洗乾净，兹将包括清洗的渗氮工作程序分述如下：
& f  K& K$ W4 N/ G0 ]（1）渗氮前的零件表面清洗
   大部分零件，可以使用气体去油法去油后立刻渗氮。但在渗氮前之最后加工方法若採用拋光、研磨、磨光等，即可能產生阻碍渗氮的表面层，致使渗氮后，氮化层不均匀或发生弯曲等缺陷。此时宜採用下列二种方法之一去除表面层。第一种方法在渗氮前首先以气体去油。然后使用氧化铝粉将表面作abrassive cleaning 。第二种方法即将表面加以磷酸皮膜处理（phosphate coating）。
（2）渗氮炉的排除空气
) K3 b8 C* R0 D+ L    将被处理零件置於渗氮炉中，并将炉盖密封后即可加热，但加热至150℃以前须作炉内排除空气工作。
    排除炉内的主要功用是防止氨气分解时与空气接触而发生爆炸性气体，及防止被处理物及支架的表面氧化。其所使用的气体即有氨气及氮气二种。
: d0 A( ~  S, c) b( X0 V9 m6 F5 ]    排除炉内空气的要领如下：
* T7 t" w+ _! u6 s5 v  （1）被处理零件装妥后将炉盖封好，开始通无水氨气，其流量尽量可能多。
# Q. _& P8 ~0 ?  （2）将加热炉之自动温度控制设定在150℃并开始加热（注意炉温不能高於150℃）。
  （3）炉中之空气排除至10％以下，或排出之气体含90％以上之NH3时，再将炉温升高至渗氮温度。

9 s4 s* {( T( o7 E; T（3）氨的分解率
渗氮是铺及其他合金元素与初生态的氮接触而进行，但初生态氮的產生，即因氨气与加热中的钢料接触时钢料本身成為触媒而促进氨之分解。
  虽然在各种分解率的氨气下，皆可渗氮，但一般皆採用15～30％的分解率，并按渗氮所需厚度至少保持4～10小时，处理温度即保持在520℃左右。
（4）冷却
$ w; [6 U5 o2 J8 N4 ]. ^! y6 j大部份的工业用渗氮炉皆具有热交换几，以期在渗氮工作完成后加以急速冷却加热炉及被处理零件。即渗氮完成后，将加热电源关闭，使炉温降低约50℃，然后将氨的流量增加一倍后开始啟开热交换机。此时须注意观察接在排气管上玻璃瓶中，是否有气泡溢出，以确认炉内之正压。等候导入炉中的氨气安定后，即可减少氨的流量至保持炉中正压為止。当炉温下降至150℃以下时，即使用前面所述之排除炉内气体法，导入空气或氮气后方可啟开炉盖。

4 a: I8 f5 M5 [三、气体氮化技术：
    气体氮化系於1923年由德国AF ry 所发表，将工件置於炉内，利NH3气直接输进500～550℃的氮化炉内，保持20～100小时，使NH3气分解為原子状态的（N）气与（H）气而进行渗氮处理，在使钢的表面產生耐磨、耐腐蚀之化合物层為主要目的，其厚度约為0.02～0.02m／m，其性质极硬Hv 1000～1200，又极脆，NH3之分解率视流量的大小与温度的高低而有所改变，流量愈大则分解度愈低，流量愈小则分解率愈高，温度愈高分解率愈高，温度愈低分解率亦愈低，NH3气在570℃时经热分解如下：
       NH3 →〔N〕Fe + 2/3 H2
/ \  J& l2 b6 m7 n" C8 G经分解出来的N，随而扩散进入钢的表面形成。相的Fe2 - 3N气体渗氮，一般缺点為硬化层薄而氮化处理时间长。
    气体氮化因分解NH3进行渗氮效率低，故一般均固定选用适用於氮化之钢种，如含有Al，Cr，Mo等氮化元素，否则氮化几无法进行，一般使用有JIS、SACM1新JIS、SACM645及SKD61以强韧化处理又称调质因Al，Cr，Mo等皆為提高变态点温度之元素，故淬火温度高，回火温度亦较普通之构造用合金钢高，此乃在氮化温度长时间加热之间，发生回火脆性，故预先施以调质强韧化处理。NH3气体氮化，因為时间长表面粗糙，硬而较脆不易研磨，而且时间长不经济，用於塑胶射出形机的送料管及螺旋桿的氮化。

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四、液体氮化技术：     液体软氮化主要不同是在氮化层裡之有Fe3Nε相，Fe4Nr相存在而不含Fe2Nξ相氮化物，ξ相化合物硬脆在氮化处理上是不良於韧性的氮化物，液体软氮化的方法是将被处理工件，先除锈，脱脂，预热后再置於氮化坩堝内，坩堝内是以TF – 1為主盐剂，被加温到560～600℃处理数分至数小时，依工件所受外力负荷大小，而决定氮化层深度，在处理中，必须在坩堝底部通入一支空气管以一定量之空气氮化盐剂分解為CN或CNO，渗透扩散至工作表面，使工件表面最外层化合物8～9％wt的N及少量的C及扩散层，氮原子扩散入α – Fe基地中使钢件更具耐疲劳性，氮化期间由於CNO之分解消耗，所以不断要在6～8小时处理中化验盐剂成份，以便调整空气量或加入新的盐剂。
    液体软氮化处理用的材料為铁金属，氮化后的表面硬度以含有 Al，Cr，Mo，Ti元素者硬度较高，而其含金量愈多而氮化深度愈浅，如炭素钢Hv 350～650，不锈钢Hv 1000～1200，氮化钢Hv 800～1100。
    液体软氮化适用於耐磨及耐疲劳等汽车零件，缝衣机、照相机等如气缸套处理，气门阀处理、活塞筒处理及不易变形的模具处。採用液体软氮化的国家，西欧各国、美国、苏俄、日本、台湾。

五、离子氮化技术：
    此一方法為将一工件放置於氮化炉内，预先将炉内抽成真空达10-2～10-3 Torr（㎜Hg）后导入N2气体或N2 + H2之混合气体，调整炉内达1～10 Torr，将炉体接上阳极，工件接上阴极，两极间通以数百伏之直流电压，此时炉内之N2气体则发生光辉放电成正离子，向工作表面移动，在瞬间阴极电压急剧下降，使正离子以高速衝向阴极表面，将动能转变為气能，使得工件去面温度得以上昇，因氮离子的衝击后将工件表面打出Fe.C.O.等元素飞溅出来与氮离子结合成FeN，由此氮化铁逐渐被吸附在工件上而產生氮化作用，离子氮化在基本上是採用氮气，但若添加碳化氢系气体则可作离子软氮化处理，但一般统称离子氮化处理，工件表面氮气浓度可改变炉内充填的混合气体（N2 + H2）的分压比调节得之，纯离子氮化时，在工作表面得单相的r′（Fe4N）组织含N量在5.7～6.1％wt，厚层在10μn以内，此化合物层强韧而非多孔质层，不易脱落，由於氮化铁不断的被工件吸附并扩散至内部，由表面至内部的组织即為FeN → Fe2N → Fe3N→ Fe4N顺序变化，单相ε（Fe3N）含N量在5.7～11.0％wt，单相ξ（Fe2N）含N量在11.0～11.35％wt，离子氮化首先生成r相再添加碳化氢气系时使其变成ε相之化合物层与扩散层，由於扩散层的增加对疲劳强度的增加有很多助。而蚀性以ε相最佳。
* G$ h! S5 m& l9 X7 W    离子氮化处理的度可从350℃开始，由於考虑到材质及其相关机械性质的选用处理时间可由数分鐘以致於长时间的处理，本法与过去利用热分解方化学反应而氮化的处理法不同，本法系利用高离子能之故，过去认為难处理的不锈钢、鈦、鈷等材料也能简单的施以优秀的表面硬化处理。