首届江西省高职高专学生科技创新竞赛

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首届江西省高职高专学生科技创新竞赛
普通车工技能竞赛理论试题库
9 \6 B) g' O" T二○○六年十一月
/ Q& Q+ L# ?& p/ T5 p( X一,是非题(是画√,非画×)
9 O8 o7 g9 T  n' u+ P0 N4 a8 T( W(一)金属切削原理与刀具知识
蜗杆精车刀左右切削刃之间的夹角应小于两倍齿形角. (×)
磨有较大前角的卷屑蜗杆精车刀,其前端切削刃是不能进行切削的.
- b* K0 v0 Z8 K; \. O7 I0 b; E(√)
% A& f/ G1 w) o; h. w6 ^( O7 z% o& h精车蜗杆时,为了保证左右切削刃切削顺利,车刀应磨有较小的前角.
% @0 _( r+ n" X5 R1 f% j(×)
蜗杆车刀左,右刃后角应磨成一样的大小. (×)
8 V4 n- F2 z+ ]( j' k* \9 F, c高速钢车刀一般都磨有负倒棱,而硬质合金车刀都不用负倒棱. (×)
钨钴类硬质合金中,含钴量愈高,硬度就愈低. (√)
" l# k8 a) V7 t) [% p* r' {6 Y9 u0 r车削合金结构钢工件时,车刀倒棱的宽度应小于进给量. (√)
车削时,从刀具传散的热量最多,其次依次是切屑,工件,介质等.(×)
! z. s" P. m1 ^* z5 M. ]6 {残留面积高度是与进给量,刀具的主,副偏角以及刀尖圆弧半径等有关.
(√)
带状切屑较挤裂切屑的塑性变形充分,所以切屑过程较平稳. (√)
5 _7 N4 ~3 k- {在切削用量中,对刀具寿命影响最大的是背吃刀量,其次是进给量,最小的是切削速度. (×)
硬质合金刀具硬度,耐磨性,耐热性,抗粘结性均高于高速钢刀具.
3 z4 O- ~  H0 t( _- G(√)
0 {: L, D. q3 S& i; q5 R5 B9 i用钢结硬质合金加工粘性强的不锈钢,高温合金和有色金属合金的效果较好. (√)
) y& |5 u3 `3 O) o由于铝合金强度低,塑性大,热导率高,所以车刀可采取小的前角和较高的切削速度. (×)
对于车削铝,镁合金的车刀,要防止切削刃不锋利而产生挤压摩擦,以致高温后发生燃烧. (√)
1 {0 u3 Y6 m1 X! \2 @0 _" k$ D切削不锈钢材料时应适当提高切削用量,以减缓刀具的磨损. (×)
加工不锈钢材料,由于切削力大,温度高,断屑困难,严重粘刀,易生刀瘤等因素,影响加工表面质量. (√)
$ \4 {" L' [& J: I车刀切削部分的硬度必须大于材料的硬度. (√)
. i, O- M: r2 h5 F2 _- W  T' n过渡刃在精加工时,主要起增强刀具强度的作用. (×)
粗加工时,一般不允许积屑瘤存在. (×)
主偏角kr 和副偏角k′r减小能使加工残留面积高度降低,可以得到较细的表面粗糙度,其中副偏角k′r的减小更明显. (√)
切削加工时,如已加工表面上出现亮痕,则表示刀具已磨损.它是刀具与已加工表面产生强烈的摩擦与挤压造成的. (√)
在相同切削条件下,硬质合金车刀可以比高速钢车刀承受更大的切削力,所以可采用增大硬质合金车刀的前角来提高生产效率. (×)
7 N+ e- Y7 H4 }8 K. T! `- A5 X车刀刀杆的长方形横截面竖着装夹主要是提高抗弯强度. (√)
切削用量的大小反映了单位时间内金属切除量的多少,它是衡量生产率的重要参数之一. (√)
在切削刃上各点由于相对于工件的旋转半径不同,因而刀刃上各点的切削速度也就不同. (√)
切削速度越高,刀具磨损越严重,因而在计算刀具的寿命时,应取最小切削速度. (×)
所谓背吃刀量也就是切削深度. (√)
与工件上新形成的过渡表面相对的刀具表面称为后刀面. (√)
, F. z8 o# b  |& V: t7 j主切削刃是前刀面与后刀面的交线,承担主要的切削任务. (√)
切削平面是通过切削刃上选定点,与切削刃相切并垂直于基面的平面.(√)
5 @" `% B6 F5 o' D: }. @7 h; U  T在主剖面内度量的基面与前刀面间的夹角是刀具的前角,它没有正,负
0 |" C/ b/ C. s& x5 h之分. (×)
在主剖面内度量的后刀面与切削平面间的夹角叫后角,它有正,负之分. (√)
/ V3 |$ B# v& A3 i: \5 F* ?在基面内度量的切削平面与进给平面间的夹角是主偏角. (√)
车刀的法剖面是通过切削刃的选定并垂直于切削刃的平面. (√)
车刀的法前角是在法剖面内度量的前刀面与基面间的夹角. (√)
  R2 h3 W; {1 A' G( c0 x由于通常进给运动在合成切削运动中所起的作用很小,一般可用标注角度代替工作角度. (√)
在车削过程中,切削层的大小和形状直接影响着切削刃上负荷的大小及切削的形状和尺寸. (√)
0 Q- p$ t5 B6 X, z切削层的参数通常在平行于主运动方向的基面内测量. (×)
9 {' `9 X% M/ e4 g垂直于过渡表面来度量的切削层尺寸,称为切削宽度. (×)
. X: P/ c; A1 A6 e/ V刀具材料应具备的性能有硬度,耐热性,耐磨性,强度,韧性和工艺性等. (√)
常用的刀具材料有碳素工具钢,合金工具钢,高速钢,硬质合金,陶瓷等. (√)
9 J8 e( y+ [+ p7 W, v7 M* F3 P刀具材料的工艺是指可加工性,可磨削性和热处理特性等. (√)
刀具材料的耐热性是指在高温下保持高硬度,高强度的性能,并具有良好的抗扩散,抗氧化的能力. (√)
! \+ r# G9 Z; M* C高速钢是加入了钨(W),钼(Mo),铬(Cr),钒(V)等合金元素的高合金工具钢,它具有较高的耐热性,可在1000℃以下的温度进行车削.
( s5 T4 F& c* B(×)
高速钢可分为普通高速钢和高性能高速钢两种,普通高速钢又分为钨系高速钢和钨钼系高速钢两种. (√)
在硬质合金中含有高硬度,高熔点的金属碳化物,所以,硬质合金的硬度,耐热性和耐磨性都超过了高速钢. (√)
: O8 m0 d. C/ ^' X硬质合金的性能主要取决于金属碳化物的种类,性能,数量,粒度和黏结剂的含量. (√)
WC-Co类硬质合金一般用于加工铸铁,有色金属及其合金;WC-TiC-Co类硬质合金一般用于高速切削钢料. (√)
( v; H& T" p+ ~# Y  tYT5比YT14抗弯强度高,而YT14比YT30抗弯强度高. (×)
涂层硬质合金是在韧性较好的硬质合金基体上,涂一层硬度,耐磨性极高的的难熔金属化合物而获得的. (√)
3 ~, M9 h* m3 J涂层硬质合金车刀中的涂层有单涂层,双涂层和多涂层,各种涂层材料的性质不同,可用于不同的场合. (√)
1 D. Z9 X/ R- R( R! T陶瓷刀具的主要缺点是抗弯强度低,冲击韧性差,导热能力低和线胀系数大. (√)
纯氧化铝陶瓷是以Al2O3为主体,加入微量添加剂(如MgO),经冷压烧结而成. (√)
金刚石的热稳定性极好,可以在800℃的高温下正常车削几乎任何材料.
+ m/ z1 m/ B' l. D2 C( A(×)
- v: Z9 x- `' s金刚石刀的刀刃可以磨得非常锋利,可对有色金属进行精密和超精密高速车削加工. (√)
立方氮化硼的热稳定性和化学惰性比金刚石好得多,立方氮化硼可耐1300～1500℃的高温. (√)
3 X1 }- ?1 m2 ]7 [% J* O3 c: R切屑按其形态的不同可分为四种类型:带状切屑,节状切屑,粒状切屑和崩碎切屑. (√)
9 p: h/ M0 u, a* l4 p0 b8 h9 O3 }8 v当用较高的切削速度,较小的切削厚度,较大的刀具前角车削塑性金属材料时常形成带状切屑. (√)
5 p' K0 Y0 G4 F- U, f7 r2 p. u$ ?车削铸铁,黄铜等脆性材料时往往形成不规则的细小的颗粒状崩碎切屑,主要是因为材料的塑性小,抗拉强度小. (√)
在用中等或较低的切削速度车削塑性较大的金属材料时,常会在前刀面上黏附一个楔形硬块,其硬度是工件材料的2～3倍,这一楔形硬块就称为积屑瘤. (√)
& N  D5 D- c2 t车刀前刀面上有积屑瘤后,刀具的磨损会加剧,刀具的寿命会大大缩短.
; D  b: ^/ D# f" N' Q( }(×)
在车削中,良好切屑形状的主要标志是:不缠绕,不飞溅,不损伤工件,刀具和车床,不影响工人的操作和安全. (√)
粗车,半精车碳钢与合金钢材料时,在车刀上刃磨适当的卷屑槽,能够得到较理想的C形屑. (√)
# W; q0 V( v+ b" y4 @精车时较理想的屑形是长紧卷屑,形成长紧卷屑时,切削过程平稳,清理时也较方便. (√)
内斜式卷屑槽中可使切屑背离工件流出,适用于切削用量较小的精车和半精车. (√)
: ^1 z( _! e  Z+ p3 ^8 w) [在车刀的角度中,对断屑影响较大的是前角和后角. (×)
车削中,车削合力可分解为切向力,轴向力和径向力,其中切向力最大.
+ V- k3 R* Y9 b' e. m6 q+ x(√)
  ~4 s8 j. x, f3 T9 a" O径向力不消耗功率,但在车削轴类工件时,易引起工艺系统的变形和振动,对加工精度和表面质量有较大的影响. (√)
影响切削力的主要因素是:工件材料的硬度,塑性和韧性,车刀的角度,切削用量,刀具的磨损和刀具材料等. (√)
加工塑性大的材料时,车刀的前角对切削力的影响不明显. (×)
) U! ^- V  q( }6 p+ y, R" J车削脆性材料时,塑性变形与摩擦都很小,因此,切削力一般低于车削塑性材料. (√)
1 |' j+ A- H  ^在刀刃上磨出适当宽度的负倒棱,能提高刃区的强度,同时也会降低切削力. (×)
1 ]0 {7 E( _2 n( Q在切削面积不变的条件下,采用较大的进给量和较小的切削深度车削时,车削力较小. (√)
刀具磨损后,刀刃变钝,后刀面上的摩擦也加剧,因此,切削力增大.
2 v/ E) M' x( F$ N6 `(√)
9 r* d* {5 ]( w3 w5 J, @* K合理选用切削液,不但可以降低切削区的温度,对减小切削力也有十分明显的效果. (√)
8 \8 k2 f- u; W: D8 z6 I( ]2 Y车削过程中,变形区内的金属变形与摩擦是产生切削热的根本原因.
$ U6 \# j" W+ C; O( m. H( F; G* l1 p(√)
车削加工中,50%～86%的热量由切屑带走,10%～40%传入车刀,3%～9%传入工件. (√)
切削速度越高,切屑带走的热量越少,传入工件中的热量越多. (×)
( U& X) N& |* C' _对切削温度影响较大的因素有切削用量,刀具角度,工件材料和冷却条件等. (√)
4 ?# T8 S6 }, }切削用量中对切削温度影响最大的是切削速度. (√)
车刀的前角增大,切削力减小,消耗的功率及产生的切削热相应减小. (√)
工件材料的强度,硬度,塑性及热导率对切削温度有较大的影响.
(√)
  r- h3 {; }# Y! k+ R切削脆性材料时,塑性变形小,切屑呈崩碎状态,与前刀面的摩擦小,产生的切削热少. (√)
7 H% M5 G; Q+ j车削灰铸铁时的切削温度比车削45钢时大约高20%. (×)
: `, g9 h' g0 n8 _& m切削过程中,刀具与工件,切屑的接触面上存在巨大的压力,剧烈的摩擦和相当高的温度. (√)
& r/ r4 f3 v; K+ `0 u6 a刀具磨损的形式有前后面同时磨损,后刀面磨损和前刀面磨损三种形式. (√)
; E' b: }2 ?/ y8 v当用较高的切削速度和较大的切削厚度切削塑性金属材料时,会发生前,后刀面同时磨损. (√)
后刀面磨损后,使刀具与工件摩擦加剧,切削力增加,切削温度升高,工件加工质量下降,并加快刀具的进一步磨损和刀具材料的消耗.(√)
在切削脆性金属材料或以较小的切削厚度切削塑性材料时,刀具的磨损主要发生在后刀面上. (√)
磨损仅发生在前刀面上的情况在生产中非常多见. (×)
当以很大的切削厚度,且切削速度较高的条件下切削塑性较大的材料时,常常会在切削刃上形成高度较大的积屑瘤,由于它伸出刀刃部分的保护作用,使后刀面避免了磨损,磨损主要发生在前刀面上. (√)
刀具磨损主要有磨料磨损,黏结磨损,扩散磨损和氧化磨损. (√)
磨料磨损在各种切削速度下都会发生,对于切削脆性材料和在低速条件下工作的刀具,磨料磨损不是刀具磨损的主要原因. (×)
8 G4 c' d* _) M; A! g/ Y0 J8 T黏结磨损的程度主要取决于工件与刀具材料之间的亲和能力和温度,两种材料的亲和能力越强,越容易发生黏结磨损. (√)
在高温下,刀具中的元素迁移,扩散到了和刀具紧密接触的工件中,从而引起了刀具的磨损,这种磨损称为扩散磨损. (√)
# ^5 K$ E+ [. s在高温切削时,空气中的氧和刀具表面的元素发生氧化作用,在刀具表面形成一层硬度,强度较低的氧化薄膜,很易被工件和切屑带走而引起刀具的磨损,称为氧化磨损. (√)
刀具的磨损过程有初期磨损,正常磨损和急剧磨损三个阶段. (√)
刀具没有经过正常磨损阶段便在短时间内发生突然损坏,这种失效形式称为刀具的破损. (√)
/ n- J) L) k. B4 b' J2 [5 a. M0 {+ L刀具的破损有两大类,即脆性破损和塑性破损.脆性破损有崩刃,碎裂,剥落和热裂;塑性破损有卷刃,烧刃和塌陷. (√)
如果一种材料在切削加工时,切削力小,切削温度低和刀具磨损小和切屑易控制等,则这种材料的切削加工性差. (×)
9 h% x& Z1 ?& @在工件材料的物理力学性能中,对其切削加工性影响较大的是强度,硬度,塑性和热导率. (√)
低碳钢与中碳相比,低碳钢含碳量低,塑性,韧性大,硬度低,所以低碳钢的切削加工性能优于中碳钢. (×)
车削灰铸铁时,由于灰铸铁中含有片状石墨,硬度很低,石墨还能起润滑作用,故切削力较低. (√)
用硬质合金车刀车削高强度钢时,粗加工宜选用YT类中强度较好的刀片. (√)
4 N! V& N7 q: e3 n! F. j% N  V用高速钢刀具加工高强度钢时,应选用高性能高速钢,如高钒高钴高速钢,切削速度要低,切削深度和进给量也不要太大. (√)
车削不锈钢时,因车削力较大,通常选用抗弯强度较大,热导率好的YG类硬质合金. (√)
6 B% Q8 x4 }) m0 }& G车削不锈钢时,宜选用中等切削速度,切削速度和进给量都不宜过小,以防止刀具总是在硬化层中车削. (√)
, I  q" }; {+ q- A( }' T: S车削硬度极高,塑性很低的冷硬铸铁时,切削力和切削热集中在切削刃附近,因此,刀具磨损快且易崩刃. (√)
5 h3 {5 \, H! e1 ?' T1 ?车削冷硬铸铁时,应选用高硬度,高韧性的刀具材料,如YG6A,YH3等,刀具前角,主偏角要小并磨出负的刃倾角. (√)
2 Y$ K8 n% z1 T* Z( {车削钛合金时,应选用含有TiC的硬质合金刀具,这样一来刀具中的钛元素与工件中的钛元素产生亲和力,以利于车削和延长车刀寿命.
* V+ ?) n  O( [+ K! c(×)
车削钛合金时,应选用抗弯强度和韧性都好的YG类硬质合金. (√)
3 q1 n2 K4 [$ Y" q6 T目前,切削加工中常用的切削液可分为水溶液,乳化液,切削油三大类.
(√)
天然水具有很好的冷却作用,所以,常用天然水直接作为切削液用于切削加工中. (×)
6 t" j7 ]3 @& x( i; w作为切削液的水溶液要加入一定含量的油性和防锈添加剂,使其具有一定的润滑和防锈性能. (√)
8 K" S4 y9 W+ C乳化液是用乳化油加水稀释而成的,而乳化油是用矿物油,乳化剂和添加剂配制成的. (√)
6 c: [) u- y6 }# g切削油的主要成分是矿物油,有时也用矿物油和动,植物油的混合油.(√)
. V8 W% i- X6 r若在矿物油中加入硫,氯等添加剂可制成极压切削油,极压切削油在高速切削和难加工材料的车削中效果良好. (√)
* L1 J: u( h5 S4 V- `4 ^4 ~三大类切削液中,水溶液的冷却效果最好,乳化液次之,切削油较差.(√)
- {6 \2 C- ^$ f: O1 Q+ A+ t) q切削液清洗作用的大小主要取决于切削液的渗透性,流动性和使用压力等. (√)
) i/ _% e  Y) p8 V3 y切削液防锈作用的好坏,除取决于切削液本身的性能外,通过在切削液中加入防锈添加剂,可使金属表面形成保护膜,避免受到水分,空气等介质的腐蚀,从而提高切削液的防锈能力. (√)
精加工时,使用切削液的主要目的是降低切削温度,以提高尺寸精度.
(×)
加工铜,铝及其合金时,为获得高的加工精度和表面质量,可选用10%～20%的乳化液,煤油或煤油与矿物油的混合剂. (√)
; C  Y  D  B+ J1 R# h  D2 F切削液的使用方法有浇注法,高压冷却法和喷雾冷却法等. (√)
  ^9 p$ P, Z( U刀具的几何参数只包括刀具角度,不包括刀具的刃区形式,刀面形式及刃形等. (×)
刀具几何参数对切削过程中的切削变形,切削力,切削温度,刀具磨损及工件的加工质量都有重要的影响. (√)
增大前角可以减小切屑变形程度,从而减小切削力和切削温度. (√)
增大车刀的前角后,车削过程中易产生振动,从而破坏已加工表面质量.
( s/ P( ?6 {2 l4 N, g* K4 l! ?5 L(×)
当刀具后角不变时,减小前角,使楔角增大,刀具强度提高. (√)
加工塑性材料时,应取较大的前角;加工脆性材料时,应取较小的前角.
" X6 p1 s  |3 I& v- Z3 T$ q& L( w(√)
7 b5 Z' h8 U# {5 H: M8 r8 W. A工件材料的强度,硬度高时,切削力大,温度高,为保证刀具必要的强度,应取较小的前角甚至负前角. (√)
工艺系统刚性差或车床功率不足时,应取较小的前角,以减小切削力. (×)
粗加工,继续切削时,切削力大并常有冲击力,为使切削刃有足够的强度,应取较小的前角. (√)
1 i5 q) c7 _% g2 b* _增大车刀后角可减小后刀面与工件之间的摩擦,并使刀具刃口锋利,对提高已加工表面质量,降低粗糙度有好处. (√)
用硬质合金车刀粗车45钢(正火)的合理前角是15°～18°. (√)
: P5 _' N/ m' K精车灰铸铁HT150,HT200时,合理的前角是15°～25°. (×)
& s8 C- e5 @  d在前角一定的条件下,较小的后角可使刀楔角增大,刀具强度提高,改善散热条件,并可减小切削过程中的振动. (√)
粗加工,强力切削及受冲击作用的刀具,应取较小的后角,以保证刀具有足够的刃口强度. (√)
精车时,应取较大的后角,以减小摩擦并使刃口锋利,有利于提高已加工表面质量. (√)
6 _4 m5 W/ X- ]2 `6 i( Y加工塑性较大的材料时,宜取较大的后角;加工脆性材料时,应取较小的后角. (√)
. z* q+ _' R9 s' ?& C工艺系统刚性较差时,应取较大的后角,以增强后刀面对振动的阻尼作用. (×)
副后角的作用与主后角相似,对于外圆车刀和内孔车刀,副后角取成和主后角相等. (√)
增大主偏角可减小车削中的径向抗力,从而减小工件的变形. (√)
减小主偏角可减小已加工表面残留面积高度,从而降低表面粗糙度.
(×)
进给量一定时,增大主偏角,使切削厚度增加,切削宽度减小,有利于切屑的折断. (√)
粗加工,强力车削,工艺系统刚性不足时,应取较大的主偏角. (√)
/ S5 D8 u+ `. D4 z1 F粗车低碳钢,在进给量大于0.3mm/r时,硬质合金车刀的合理后角约为8°～10°. (√)
在车削细长轴和薄壁件时,硬质合金车刀的合理主偏角是90°或93°,副偏角是6°～10°. (√)
减小车刀的副偏角可使已加工面的粗糙度降低. (√)
$ ~8 j4 V  A8 D, ^$ G' o. G  Z  J$ V刃倾角影响切屑流出的方向,当刃倾角大于0°时,切屑流向已加工表面. (×)
刃倾角影响刀尖部分的强度和散热条件,刀具的刃倾角越小,刀尖部分的强度越好,同时散热条件也越好. (√)
具有刃倾角的刀具切削时,切削刃逐渐切入工件并逐渐切出工件,在切入和切出过程中,切削力变化缓慢,冲击小,切削过程较平稳. (√)
; @3 j$ ]1 e3 P! f0 o粗加工车刀,可取刃倾角小于0°,以使刀具具有较高的强度和较好的散热条件,并使车刀在切入工件时,刀尖免受冲击. (√)
继续车削,工件表面不规则,冲击力大时应取正的刃倾角. (×)
% k( E% G$ o0 a' G3 \微量车削时,可取较大的刃倾角,目的是使切削刃锋利. (√)
3 K& s8 y. |" _9 g# `/ u在粗加工钢和铸铁的硬质合金车刀上,在主切削刃上刃磨出的前角是负值的倒棱面就是负倒棱. (√)
负倒棱的主要作用是增强刀刃强度,改善刃部散热条件,避免崩刃,延长车刀的寿命. (√)
在车刀上磨出的过渡刃有利于延长车刀寿命,降低已加工表面粗糙度,提高已加工表面质量. (√)
在车孔时,如果车刀安装得高于工件中心,其工作前角增大,工件后角
! ~3 ~/ ~' S; `6 p- q7 I+ O& @, P' q9 Y2 Y减小. (×)
共有11种形状的可转位刀片,其中正三边形和正方形刀片最常用.
9 x) V3 t* j2 y$ A(√)
; P) t" v: J) k( T, H: _铜合金虽然切削性能好,但其线膨胀系数大,工件的热变形大. (√)
. [7 k# s2 X5 c7 P. u车削铜合金常用的刀具材料是高速钢W18Cr4V和硬质合金YG6,YG8.
(√)
车铝合金时易产生积屑瘤,影响表面粗糙度. (√)
车镁合金时刀具刃磨要锋利,防止刀具和工件间摩擦力过大而引燃工件材料. (√)
高温合金强度高,变形抗力大,切削力和普通钢相比高出一倍. (×)
车削高温合金的刀具材料可用高性能高速钢或YG6X,YW2,YG3,YW1等硬质合金. (√)
高温合金耐高温,所以切削时不用加注切削液. (×)
0 A4 k1 k# c) r- g: i" h粗车不锈钢用硬质合金YG6X,YG8,精车时可用YT5,YT15,YW1和YW2
7 W- Y( `. ^8 d) B2 m2 F等. (√)
(二)机制工艺基础(定位,装夹等知识)
9 v6 }8 m. U0 k3 Q7 b蜗杆蜗轮常用于传递两轴交错60°的传动. (×)
+ S& z+ \. T2 F7 w& J4 i$ _蜗轮通常采用青铜材料制造,蜗杆通常采用中碳钢或中碳合金钢制造.
(√)
1 ~2 x- U$ R" W蜗杆蜗轮的参数和尺寸规定在主平面内. (√)
  C* F! M! d( A* t4 [) J蜗杆蜗轮分米制和英制两种. (√)
轴向直廓蜗杆的齿形在法平面内为阿基米德螺旋线,因此又称阿基米德蜗杆. (×)
: d. g+ ^$ b+ ?, s8 F2 B& d( c  N为了保证蜗杆与配对蜗轮正确啮合,常采用与蜗杆同样尺寸的蜗轮滚刀来加工配对的蜗轮. (√)
由于蜗杆的导程大,所以一般都采用高速车削加工. (×)
# i  s" O, }0 o. L( y1 o+ y1 R& P在丝杠螺距为6mm的车床上采用提起开合螺母手柄车削螺距为2mm的双线螺纹是不会发生乱牙的. (×)
+ D& j" [) r( E: h  l* |当车好一条螺旋槽后,把车刀沿工件轴向移动一个螺距,再车削另一条螺旋槽的分线方法称为轴向分线法. (√)
用交换齿轮齿数分线法车多线螺纹比较麻烦,所以不宜在成批生产中采用. (√)
用分度插盘分线法车削多线螺纹时,必须配上卡盘才能加工. (×)
8 v4 d2 z' x) b) a% \* w8 G用轴向分线法车削螺纹时,粗车第一条螺旋槽后,应记住中,小滑板刻度盘上的刻度值,车另外的螺旋槽时,中,小滑板的刻度都应跟车第一条螺旋槽时相同. (×)
精车多线螺旋时,必须依次将同一个方向上各线螺纹的牙侧面车好后,再依次车另一个方向上各线螺纹的牙侧面. (√)
使用交换齿轮车削蜗杆时,凡是计算出来的复式交换齿轮,都能安装在车床的交换齿轮架上. (×)
; }! z) O' a9 l, m车削轴向直廓蜗杆时,车刀左右切削刃组成的平面应与工件轴心线重合. (√)
车削法向直廓蜗杆时,车刀左右切削刃组成的平面应垂直于齿面.(√)
粗车蜗杆时,为了防止三个切削刃同时参加切削而造成"扎刀"现象,一般可采用左右切削法车削. (√)
沿螺旋线形成的螺纹称为多线螺纹. (×)
$ j" J! g1 x6 d用小滑板刻度分线法车削多线螺纹时小滑板的刻度盘应转过的格数与螺纹的螺距有关. (√)
交换齿轮齿数分线法属于轴向分线法一类. (×)
1 d6 K; O: u; B9 n( u7 a采用直进法或左右切削法车削多线螺纹时,决不能将一条螺旋槽车好后,再车另外的螺旋槽. (√)
7 ?: [; @/ S, ~梯形外螺纹的大径减小,内螺纹的小径增大,都不影响配合性质.(√)
国家标准中,对梯形内螺纹的大径,中径和小径都规定了一种公差带位置.(√)
  \( s/ E2 W3 ?1 M5 ?# \4 E% U5 J零件的外圆和外圆之间的轴线平行而不重合的现象称为"偏心". (√)
偏心零件两条母线之间的距离称为"偏心距". (×)
, i7 A! s7 R  N: M6 F+ a外圆和外圆偏心的零件叫偏心轴. (√)
外圆和内孔偏心的零件叫偏心. (×)
用游标高度划线尺对旋转在V形块槽中的偏心轴划线时,工件只要做一次90°转动即可划好偏心轴线. (×)
. ^* u; R2 T" C2 T在四爪单动卡盘上,用划线找正偏心圆的方法只适用于加工精度要求较高的偏心工件. (√)
在四爪单动卡盘上,无法加工未划线的偏心工件. (×)
在四爪单动卡盘上,用百分表找正偏心圆,一般可使偏心距公差达到0.02mm以内. (√)
+ Q4 m1 A4 Q0 ?/ d" @1 S* E) C8 g在四爪单动卡盘上,用百分表找正偏心圆,加工的偏心距精度比用划线法找正偏心圆加工的偏心距精度高. (√)
用四爪单动卡盘加工偏心套时,若测得偏心距偏小时,可将靠近卡盘轴线的卡爪再紧一些. (√)
用四爪单动卡盘加工偏心轴时,若测得偏心距偏大时,可将靠近工件轴线的卡爪再紧一些. (×)
在刚开始车削偏心轴偏心外圆时,切削用量不宜过大. (√)
" M8 }) H* _, b1 ?在刚开始车削偏心套偏心孔时,切削用量不宜过小. (√)
! o) {+ u2 [  z; F# J在找正工件轴线时,找正靠近卡盘端可用木棰或铜棒轻敲,找正远离卡盘时应用卡爪来调整. (×)
' W6 A- w. V2 l$ T# n找正工件侧面素线时,移动床鞍,若百分表在工件两端的读数差值在0.02mm以内,则认为已找正. (√)
6 u5 K9 [5 x% Z( t* Z用百分表检查偏心轴时,应防止偏心外圆突然撞击百分表. (√)
! r0 w" D% B& y" t/ |5 k用三爪自定心卡盘加工偏心工件中,测得偏心距小了0.1mm,应将垫片再加厚0.1mm. (×)
0 h  e  c0 Y5 |' w& h0 ]% N在三爪自定心卡盘加工偏心工件时应选用铜,铝等硬度较低的材料作为垫块. (×)
在两顶尖间车削偏心工件,不需要用很多的时间来找正偏心. (√)
* d  y; n% e+ K) X- f# y( r在两顶尖车削偏心轴,必须在工件的两个端面上根据偏心距要求,分别加工出成对的中心孔. (√)
只要在工件两端面能够钻出中心孔,都可以装夹在两顶尖间车削出偏心轴. (×)
# E4 C, J( S' A  i% H, O+ b5 C在两顶尖间车削偏心轴时,一般先顶住工件基准中心孔车削基准外圆,再顶住偏心中心孔车削偏心外圆. (√)
偏心距较小的偏心轴,在钻偏心圆中心孔时若与基准圆中心孔相互干涉,就不能采用两顶尖装夹法加工此偏心轴了. (×)
# h) A, \( M$ ?/ A0 `5 j采用双重卡盘车削偏心工件时,在找正偏心距的同时,还须找正三爪自定心卡盘的端面. (√)
1 Q4 g4 q) }( Z1 m偏心卡盘本身不包括三爪自定心卡盘. (×)
偏心卡盘的偏心距可以用量块来测量. (√)
偏心卡盘的偏心距不能用百分表测量. (×)
  w, K. U1 Z  ~, U用偏心套作为夹具能加工偏心轴. (√)
0 m% M% \- M) ]# o+ O用偏心轴作为夹具不能加工偏心套. (×)
不能用测量偏心轴偏心距的方法来测量偏心套的偏心距. (×)
9 v( V  a2 ^2 ^! f3 j3 l车曲轴时,为了防止变形,应在曲柄颈空档处加支撑螺杆. (√)
在平板上用两尖顶装夹,用高度游标尺和百分表配合测量曲轴偏心距时,需测得3个数据,才能用公式计算出偏心距. (×)
9 J* f4 k, K4 g: _2 X+ t$ C1 j! l使用中心架支承车削细长轴时,必须在毛坯中间车一段供中间架支承爪支承的沟槽. (×)
, z* B' `1 o7 h对于用作中心架支承细长轴的沟槽,没有任何精度要求. (×)
用过渡套筒支承细长轴,可以免去中心架. (×)
车削细长轴时用的过渡套筒起找正和夹持毛坯工件的作用. (√)
调整中心架时,应达到每个支承爪都能如同精密配合的滑动轴承的内壁一样,既保持相同的微小间隙,又能做自由滑动. (√)
4 k% L0 T% m8 _. O" Y! k4 l! |$ U使用中心架车削细长轴过程中,应随时注意中心架各个支承爪的磨损情况,并及时调整和补偿. (√)
+ R+ F5 r- m" k  P6 s' Z三爪跟刀架的下支承爪是用手柄转动锥齿轮,传动丝杠来带动其上下移动的. (√)
' R# R3 i5 x- `/ t  B车削细长轴时,最好采用两个支承爪的跟刀架. (×)
2 Y/ [8 ?5 [  ^5 o4 \8 r' g) k使用跟刀架时,应对各支承爪的接触情况进行跟踪监视和检查,并注油润滑. (√)
车削细长轴时,一定要考虑到热变形对工件的影响. (√)
+ k0 H4 S6 N! {1 [1 i# |# K$ G$ g用弹性回转顶尖加工细长轴,可有效地补偿工件的热变形伸长量.
! t8 x# q- Z3 z1 r2 ^$ Z(√)
* l9 e' G% i& i/ [! I0 W; ^: a. M只要采用了反向进给车削法,就能有效地减小受热后的弯曲变形.
(×)
3 v7 t3 H  _& i低速车削细长轴时,可不使用切削液进行冷却. (×)
车削细长轴时,为了减小刀具对工件的径向作用力,应尽量增大车刀的主偏角. (√)
使用跟刀架车削细长轴时,必须控制背吃刀量,使之在整个轴的全长上能够切除毛坯余量,不能留有黑疤和斑痕. (√)
采用一夹一顶装夹方法车细长轴时,夹住部分长度要长一些. (×)
薄壁工件受夹紧力产生的变形,仅影响工件的形状精度. (×)
3 B% Z/ A1 B! `  J) _4 z, R# z对于线胀系数较大的薄壁工件,在一次装夹中连续进行半精车和精车时,所产生的切削热不会影响它的尺寸精度. (×)
薄壁工件受切削力的作用,容易产生振动和变形,影响工件的加工精度.(√)
为防止减少薄壁工件加工时产生变形,加工时应分粗,精车,且粗车时夹松些,精车时夹紧些. (×)
车削薄壁工件时,一般尽量不用径向夹紧方法,最好应用轴向夹紧方法.(√)
车削短小薄壁工件时,为了保证内,外圆轴线的同轴度,可用一次装夹车削. (√)
" R$ F6 c( V7 c# l  q: z直径较大,尺寸精度和形位精度要求较高的圆盘薄壁工件,可装夹在花盘上车削. (√)
3 T3 d: R3 `4 R# U' T: H1 r* L为了增强铸铁薄壁工件加工时的刚性,在铸造时可加工工艺凸边.(√)
5 C+ m2 A0 n& E9 N" |% {8 L应用扇形软卡爪装夹薄壁工件时,软卡爪圆弧的直径应比夹紧处外圆直径小些. (×)
" x; d9 v4 R0 S4 W: t0 l用弹性胀力心轴车削薄壁工件外圆时,提高了工件车削时的刚性,能保证外圆的表面质量. (√)
/ O' y5 Q0 Z+ |( D6 z用扇形软卡爪装夹精度薄壁工件时,装上扇形软卡爪后,按照车软卡爪的方法,把软卡爪孔径车至工件外圆直径尺寸,然后再装夹工件.(√)
8 X, Y# a2 Z( G2 m& {9 _用四爪单动卡盘装夹弹性涨力心轴时,应用百分表找正装夹定位基准.
(√)
: _. W* D1 }: u" B& }9 R花盘不能直接装夹在车床主轴上. (×)
花盘装在主轴上,其盘面与主轴轴线必须垂直. (√)
; q" \3 s+ j& a3 M& Y花盘盘面应平整,表面精糙度Ra不大于1.6μm. (√)
/ @, o* a, x, {2 A3 k! X两个平面相交角大于或小于90°的角铁叫角度角铁. (√)
& i2 B. c7 W) P& w! ?8 o9 d角铁的两个平面不必精刮. (×)
所有角铁装在花盘上之后,它的一个平面都应与车床主轴轴线平行.
4 \# l3 ^# `' H: c(×)
装在花盘上的平衡块,应能使工件在转动时达到平衡. (√)
" I4 {4 j% Z( b5 ^" y7 V车削装在花盘上的工件时,为了克服偏重,必须在花盘偏重的对面装上适当的平衡块. (√)
7 J5 ~" l0 C" C0 v7 p8 k对检查不符合要求的花盘,可紧固好车床床鞍后,用耐磨性较好的车刀,把花盘面精车一刀的方法来修整. (√)
单件或少量工件在花盘上装夹时,应先轻压压板,再用调整螺钉调整位置,并用划线盘找正,然后压紧压板,调整好平衡块即可. (√)
1 n0 s, d( E7 [工件在花盘上装夹的基准面,一般在铣削之后还要进行磨削或精刮.
6 [: T1 x& Q$ {! p) }, U9 D(√)
在花盘上用于找正双孔中心距的定位圆柱或定位套,其定位端面对轴线有较高的垂直度要求. (√)
装平衡块时,将主轴箱手柄放在空档,用手转动花盘,如果花盘转至任一角度都不能停止,说明花盘已达到平衡. (×)
7 L: j+ G& Q& O9 B% T) j6 A检验平面对孔轴线垂直度误差用的心轴,其塞入工件孔内部不能有小锥度. (×)
被加工表面的旋转轴线与基面相互垂直,外形较复杂的工件,可以装在花盘的角铁上加工. (×)
# k5 ^+ r6 G/ h角铁应具有较高的平面度和角度要求. (√)
角铁的工作面是经过精工的,所以当装夹在花盘上之后,不再作任何检验. (×)
3 t& J; \( L* ?; G角铁找正时,若不符合要求,除进行修刮之外,还可采用垫薄铜皮或薄纸片的方法使之达到要求. (√)
在直角形角铁上找正轴承座孔加工位置时,可分找正水平中心线和垂直中心线两步进行. (√)
在花盘的角铁上加工工件时,可以不考虑平衡问题. (×)
在角铁上装夹,加工工件,可以不考虑平衡问题. (×)
3 C# L6 L  J  I! U. }: D7 _. {) b四爪单动卡盘可以装夹三爪自定心卡盘无法装夹的外形复杂的工件.
8 d( x, A+ v5 r(√)
% E$ a6 Q+ L+ a# w4 s在四爪单动卡盘上装夹工件很方便. (×)
* l' N, }* q! ~; ^在车床上用四爪单卡盘装夹外形复杂的工件时,通常须用划针找正划线. (√)
按照划线车削工件,是为了保证后道工序能正常进行加工. (√)
7 n; I, G5 J# }8 w, Z- L在四爪单动卡盘上不能加工有孔间距要求的工件. (×)
3 e; y& r! e$ K2 Z1 _1 f5 d2 H( g. T用四爪单动卡盘装夹找正,不能车削位置精度及尺寸精度要求高的工件. (×)
用四爪单动卡盘装夹,车削有孔间距工件时,一般按找正划线,预车孔,测量孔距实际尺寸,找正偏移量,车孔至尺寸的工艺过程加工. (√)
对工件进行热处理,使之达到所需要的化学性能的过程称为热处理工艺过程. (×)
利用机械加工方法改变毛坯的形状,尺寸,使之成为成品零件的过程称为机械加工工艺过程. (√)
( h8 p& X- u# D6 x, q1 Z! N零件的工艺规程制订好后,未必严格遵照执行,是可以根据意愿改变的.
(×)
3 D5 b) F) v  x+ e& T6 i# k, E机械加工工艺过程是由按一定顺序安排的工序组成的. (√)
工作地(或设备)发生变动或加工过程不连续的工艺过程,不能算一道工序. (√)
4 A; ^; H' R0 q' D) O工件的安装次数越多,引起的误差就越大,所以在同一道工序中,应尽量减少工件的安装次数. (√)
从工艺过程卡可以看出加工工件所需要经过的各个工种,即加工过程中的工艺路线. (√)
工艺卡是以工序为单位,说明一个工件的全部加工过程的工艺文件.
(√)
: z! L1 A. w% }! Z  H工序卡是为每道工序编制的工艺文件. (√)
技术检查卡不属于工艺文件. (×)
" ^) t! D8 B3 S8 T' G- p$ ^" R在机械制造中,加工工件和装配机器时,所采用的各种基准,称之为工艺基准. (√)
% p2 ?( ^1 l8 i4 W) i" Z9 Y定位基准是用以确定加工表面与刀具相互关系的基准. (√)
+ l" D9 U2 W" ]0 M$ ]9 \' h测量基准只限于测量工件各表面的相互位置. (×)
$ u0 l1 {+ X- d. g+ _测量工件形状和尺寸时没有基准. (×)
2 r! Q$ A) ?" M: k% k. v装配时用来确定零件或部件在产品的相对位置所采用的基准,称为定位基准. (×)
, K$ z9 c) U/ C; N2 ~0 Y* \1 g用工件上不需要加工的表面作为粗基准,可使该表面与加工表面保持正确的相对位置. (√)
- j. I( ?! ^- O6 r采用基准统一原则,可减少定位误差,提高加工精度. (√)
- b8 [  Y2 {' R. @$ w5 R  m9 G粗基准是不加工表面,所以可以重复使用. (×)
3 l; Q/ t; @7 w% l4 y" ]& b, I6 O选择加工余量小的表面作为粗基准,有利于加工和保证质量. (√)
" l# K5 D1 P) j" B4 r9 v拟定工件的工艺路线,就是选择各表面的加工方法,划分工序及确定各表面的加工顺序等. (√)
) S: x- ?) I- m  F用球墨铸铁作跟刀架支承爪时,可在支承爪上加工出圆弧,以改善支承的稳定性. (√)
跟刀架支承爪的圆弧半径应略小于车削外圆的半径. (×)
4 \. H- [' E* w: a# z! d7 B削传动丝杠时,毛坯本身弯曲时应校直. (√)
- |; Z; D9 O- w, o# t2 f车削长丝杠每次校直都会使工件产生塑性变形,储存残余应力,因此必须给以时效处理,使内应力充分释放. (√)
& P2 }8 ~8 O3 H1 K1 f6 Q在加工细长轴工件时,当加工工序结束后,应把工件水平放置好.(×)
在加工细长轴工件时,如果工序只进行到一半,工件在机床上,可在中间部位用木块支承起来. (√)
圆度公差是控制圆柱(锥)面横截面形状误差的指标. (√)
* i' J) L' p& b5 J9 u圆度误差用一般的量具很难测量准确,必须使用圆度仪来测量. (√)
测量表面粗糙度时应考虑全面,如工件表面形状精度和波度等. (×)
* X0 V: n0 R: O( |表面粗糙度是指零件加工表面所具有的较小间距和微小峰谷的微观几何形状不平度. (√)
检验工件,应擦净量具的测量面和被测表面,防止切屑,毛刺,油污等带来的测量误差. (√)
" ]7 N. h: f7 T9 q2 {车刀刀杆的长方形横截面竖着装夹主要是提高抗弯强度. (√)
抛光加工可使工件得到光亮的表面,提高疲劳强度,同时还能提高工件的尺寸精度. (×)
; Z0 h/ ~( i! R9 ?: R# j+ l材料切削加工性是通过采用材料的硬度,抗拉强度,伸长率,冲击值,热导率等进行综合评定的. (√)
2 F% V: a% `; k3 ~6 k车削时,要达到复杂工件的中心距和中心高的公差要求,一般要使用花盘和角铁装夹,并且需采取一定的测量手段. (√)
被加工表面的旋转轴线与基面平行,外形比较复杂的工件,可以安装在花盘上加工. (×)
4 g# Q3 Y2 M1 F# T对夹具或花盘角铁的形位公差要求,一般取工件形位公差的1/3～1/5.(√)
* S0 Z. K# X  v" m0 s0 e在花盘角铁上加工工件,一般转速不宜选得过高. (√)
畸形工件因外形或结构等因素,使装夹不稳,这时可增加工艺撑头,以增加工件的装夹刚性. (√)
8 V7 ~  j: [6 ?. ^4 [* ~螺旋传动中,在主动件上作用一个不大的转矩,在从动件上就可获得很大的推力. (√)
! l1 }; W9 G$ C8 V+ x+ n滚珠丝杠,螺母机构具有自锁作用. (×)
0 j* z* @  f$ t与齿轮传动相比较,蜗杆传动的效率高. (×)
螺纹的配合主要接触在螺纹两牙侧上,因此影响配合性质的主要尺寸是螺纹中径的实际尺寸. (√)
当蜗杆的模数,直径相同时,三头蜗杆比四头蜗杆的导程大. (×)
精车法向直廓蜗杆时,车刀两侧切削刃组成的平面应垂直于蜗杆齿面安装. (√)
多头蜗杆导程角较大,车刀两侧前角和后角也要随之增减. (√)
滚压螺纹时,工件的外圆尺寸应车到螺纹中径尺寸. (√)
当工件的被加工表面的轴线与主要定位基准面成一定的角度时,可选用相应角度的角铁来装夹工件. (√)
用两顶尖支承工件车削外圆时,前后顶尖的等高度误差,将会影响工件轴线的直线度. (×)
车削经调质处理的2Cr13不锈钢细长丝杆,即使采用较低切削速度,仍能获得较细的加工表面粗糙度. (×)
( Q6 u' Y! `& I3 ]3 g加工30°的不等距锥形螺纹,且螺纹底径的尺寸要求相同,必须使背吃刀量在0.4～3.5mm范围内变化,这样可以一次车削完成. (×)
- V* V2 d0 G* U1 ]车床加工多线螺纹,可用的分线方法有沿螺纹轴线移动车刀分线和利用车床交换齿轮的圆周分线. (√)
车削多线螺纹时,无论是粗车,还是精车,每次都必须将螺纹的每一条螺旋线车完,并保持车刀位置相互一致. (√)
壳体零件在加工过程中,一般粗,精加工在一次装夹中完成,既可以减少壳体零件的内应力,又可以减少工艺装备的数量. (√)
对于刚性较差的丝杆,为保证其同轴度要求,精车丝杆螺纹应安装在工件最终工序里进行. (×)
加工深孔的关键技术是解决孔的深度问题. (×)
9 o# P1 q( s0 V/ ~8 S( ~  E3 W' b; q毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差,称为加工余量. (×)
螺纹的滚压加工是使工件的表层金属产生塑性变形而形成螺纹. (√)
高精度长丝杠在粗加工外圆与螺纹及半精车螺纹后,要安排中温及低温时效来消除加工中应力引起的变形. (√)
车床上加工L/d在5～10之间的孔,采用麻花钻接长的方法完全可以解决深孔加工问题. (√)
有的壳体零件的径向刚性较差,不能承受较大的夹紧力,可采用花盘和螺旋压板装置装夹. (√)
对于空心轴的圆柱孔,采用工艺堵(锥堵),以提高定心精度. (√)
圆柱孔的工件在小锥度心轴上定位,其径向位移误差等于零. (√)
  m  J1 w  a% N: H锥形量规只能检验锥体的接触面积,而不能检验锥体尺寸. (×)
  E, C- A$ x+ g/ U工件以孔在小锥度心轴上定位时,定心精度高,轴向便于定位. (×)
# W( i4 e4 z% K% D- o  R6 q零件的实际偏差越大,其加工误差也越大. (×)
车削薄壁零件的关键是解决工件的强度问题. (×)
* s5 N- s5 R% T8 B7 q0 E& R用三爪自定心卡盘夹持薄壁套车孔时,可采用专用软卡爪和开口套筒,使夹紧力均匀分布在薄壁零件上,从而减小了工件的变形. (√)
加工高精度工件时,可用螺纹表面来定位. (×)
车削深孔薄壁工件时,要注意刀具的磨损情况,防止因刀具磨损而使孔径扩大. (×)
为减小工件变形,薄壁工件应尽可能不用径向夹紧的方法,而采用轴向夹装的方法. (√)
6 |1 S" W+ v: |3 I对车削薄壁零件产生变形问题影响最大的是切削力,切削热. (×)
车削铜合金,比较容易获得较小的表面粗糙度值. (√)
铜合金材料在粗车,钻孔,铰孔和车螺纹时,由于其线胀系数比钢及铸铁大,应使用切削液. (√)
. Y7 s, k) s+ W7 a6 \1 @, x: d对铝,镁合金易切削材料,为避开刀瘤区而获得较小的表面粗糙度值,一般尽可能地降低切削速度. (×)
畸形零件的加工关键是装夹,定位和找正. (√)
对于曲面形状较短,生产批量较大的畸形件,可以使用成形刀(样板刀)几次车削加工成形. (×)
; A9 f9 X0 |  x3 I! w  P: D0 O为减少工件的装夹变形,薄壁工件只能采用轴向夹紧的方法. (×)
车削多拐曲轴的主轴颈时,为提高曲轴的刚性,可搭一个中心架.(√)
车削曲柄除保证各曲柄轴颈对主轴颈的尺寸和位置精度外,还要保证曲柄轴颈间的角度要求. (√)
受机床转矩和切削力的影响,曲轴切削加工时会发生弯扭组合变形.
6 r1 v% j; }* L(√)
" m1 `. k) F. `. H精车曲轴一般遵守先精车影响曲轴变形最小的轴颈,后粗车加工中最容易引起变形的轴颈的原则. (×)
1 M  V* l  J5 K. Z用双顶尖装夹轴类零件,如果前顶尖跳动,则车出工件的圆柱度会产生误差. (√)
$ B7 a- o/ Z! {5 ~% w/ L) b4 o) l* [加工橡胶材料,为保证车削顺利,车刀应尽可能选用很大的前角和后角.
9 s1 X- H+ O- J8 ]4 t! p% j(√)
0 h4 P3 v' F/ j/ o9 U$ _车削过程中发生振动,刀具相对于工件将切入和切出运动. (√)
5 ~  n, ]4 C+ f3 F" T车削中,自激振动的产生与否,在很大程度上取决于切削刀具选择的合适与否. (×)
$ X8 I' Q  H9 b1 V车床工作精度车槽(切断)试验的目的,是考核车床主轴系统及刀架系统的抗振性能. (√)
在车床上使用专用装置车削非正多边形,每相邻两把刀具之间伸出刀盘外长度的差值,等于两邻边与其对边的距离一半. (√)
& F2 U# n4 D( i$ M6 O! ]0 z- Y了解零件的功用,结构特点及与其它相联零件的关系,分析各项公差和技术要求是车削合格零件的主要关键所在. (×)
车削加工中,工序数量,材料消耗,机械加工劳动量等很大程度取决于所确定工件的毛坯. (√)
零件图是编制工艺规程最主要的原始资料. (√)
% {4 r. |- L" C8 `制定工艺路线是零件由粗加工到最后装配的全部工序. (×)
选择定位基准时,应遵循基准重合和基准统一原则. (√)
工件的公差必须大于工件在夹具中定位后加工产生的误差之和. (√)
/ S1 a6 A* i1 O2 l# y采用一夹一顶加工轴类零件,限制了六个自由度,这种定位方式属于完全定位. (×)
: N7 M# {, N* a工件定位,并不是任何情况下都要限制六个自由度. (√)
: k& p1 b/ I$ S工件被夹紧后,六个自由度就全部被限制了. (×)
根据某一工件某一工序的加工要求而设计制造的夹具称为专用夹具.
3 o. [" ?6 u# f3 O; ^' F+ u(√)
3 P( Y/ }( R) }' b$ C6 X" o# G工件定位时,若夹具上的定位点不足六个,则肯定不会出现重复定位.
8 g3 Q$ j# d- g  i, o* q7 G(×)
1 Y; b$ o6 R( j6 O, K! N0 m, N7 ~. P重复定位的定位精度较差,所以是不允许采用的. (×)
工件用夹具装夹加工,影响定位精度的因素主要是定位误差,安装误差,加工误差三个方面. (×)
夹具夹紧力的确定应包括夹紧力的大小,方向和作用点三个要素.
, S9 W, h* \! F- x. q7 T(√)
夹具的夹紧力作用点应尽量落在工件刚性较好的部位,以防止工件产生夹紧变形. (√)
定位基准的作用是用来保证加工表面之间的相互位置精度. (√)
重复定位对工件的定位精度有提高作用,是可以采用的. (×)
辅助支承的作用是防止夹紧力破坏工件的正确定位和减少工件的受力变形. (√)
* Z; z$ ~  H/ ~3 J' ]多拐曲轴对曲柄轴颈间的尺寸和位置精度是通过准确定位装夹来实现的. (×)
# B2 c5 L8 D, S2 |$ k, {3 V# {在卧式车床上加工曲轴,可在车床上装一个偏心夹具,使曲柄轴颈的中心线与车床的回转轴线重合,逐段地车削各曲柄颈. (√)
4 O1 ~; b7 Y- ^7 i- j对大型薄壁零件的装夹加工,为减小变形常采用增加辅助支承,改变夹紧力作用点和增大夹紧力作用面积等措施. (√)
5 B6 r9 K2 r7 {; `! T! k6 r斜楔夹紧的工作原理是利用斜面移动时所产生的压力楔紧工件的.
(√)
"两销一面"定位,常采用一个短圆柱销,一个短圆锥销,这样既可避免重复定位,又不增加转角误差. (×)
) z2 A5 N3 e( q"两销一面"定位使用削边销时,应注意使削边销的横截面长轴垂直于两销连心线. (√)
辅助支承不起消除自由度的作用,主要用以承受工件重力,夹紧力或切削力. (√)
7 F, y) g+ Z$ {4 K装夹长轴,一端用卡盘支持(夹持部分较长),另一端用中心架支承,共限制了六个自由度,这种定位方式既是部分定位又是重复定位. (×)
粗基准因精度要求不高,所以可重复使用. (×)
工件使用大平面定位时,必须把定位平面做成微凸形. (×)
* e) I5 T, \1 h为保证工件达到图样所规定的精度和技术要求,夹具的定位基准与工件上的设计基准,测量基准应尽可能重合. (√)
应尽可能采用设计基准或装配基准作为工件的定位基准. (√)
. s0 y+ I' Y# _! M对于所有表面都需加工的零件,应选择加工余量大的表面作为粗基准.
3 |4 L3 ?! D8 }8 m(×)
0 W" _: A3 I, @4 I. Y2 G5 }0 j选择平整和光滑的毛坯表面作为粗基准,其目的是可以重复装夹使用.
(×)
* I9 c5 n, b4 v3 S) Z/ o0 T& Y为防止工件变形,夹紧力要与支承件对应,不能在工件悬空(伸)处夹紧.
(√)
夹紧力的作用点应跟支承件相对,否则工件容易变形和不稳固. (√)
  p% O. f' [0 p. w. R( @网纹支承钉,有利于增大摩擦力,常用于水平面定位. (×)
" d' h- h% \5 o! L/ C2 w选择定位基准时,为确保外形与加工部位的相对正确,应选加工表面作为粗基准. (×)
! l8 u+ b" e( m$ |) ~- q基准种类不多,只有定位基准和测量基准两种. (×)
工件的定位基准只能是工件的外表面. (×)
* r( }( ?" D$ l8 D" l% o6 a在确定某道工序的加工表面的位置时,需要且仅需要一个工序基准.
(×)
测量基准和工序基准是同一个概念. (×)
! P7 D" \. V' z装配基准是工艺基准的一种. (√)
对于同时具有加工表面和不加工表面的工件,为了保证加工表面和不加表面之间的位置要求,应选择加工表面为粗基准. (×)
6 ^8 b" \* Q: g( |/ `基准重合原则是设计基准和装配基准重合. (×)
划线找正法多用于生产批量大,毛坯精度高的精加工中. (×)
9 {9 n% _* R8 h/ K! n. D, y, Z5 _, R4 [定位误差是指工件定位时,被加工表面的工序基准在沿工序尺寸方向上的最大可能变动范围. (√)
当工件以未给机械加工过的平面定位时,如果定位元件表面也是平面,则工件可以直接放在这个面上定位. (×)
工件以孔定位时的定位误差与定位元件的结构,放置方式有关,而与定位基准和定位元件的配合无关. (×)
) r6 a9 z$ F8 Y1 I! K/ ^3 G, s用V形块定位时,V形块一般只起定心作用而不起对中作用. (×)
0 i; Z1 a4 C5 u采用两销一面的定位方式,其中削边销的结构设计主要是为了消除过定位现象. (√)
作为辅助基准的表面也是零件上的主要工作表面. (×)
在细长轴的定位装夹中,使用跟刀架或中心架主要是为了增强工件的刚度,减小加工中的变形. (√)
对于空心主轴零件,作为定位基准的中心孔因钻出通孔而消失,所以此后的加工不可能利用中心孔来定位了. (×)
3 `, O- ~8 V1 A  ~6 |( R* `对于薄壁套筒类工件,径向夹紧的方法比轴向夹紧好. (×)
偏心轴类零件和阶梯类工件的装夹方法完全相同. (×)
在畸形工件的定位上,主要定位基准面应尽量和零件装配使用基面相一致. (√)
" t, z9 K$ |5 z& T: A, K" y4 E+ J无论曲轴的曲颈偏心距多大,都可以在轴两端打中心孔,利用顶尖定位进行曲颈的加工. (×)
在箱体孔系的加工中,采用划线找正法来确定加工孔的位置,适用于大批量的生产. (×)
虽然采用了专用装夹工件,但仍需要划线找正,才能将工件迅速而准确地装夹到正确的加工位置上. (×)
如果某一车床夹具设计制造完成后,能有效地提高生产率,但不能保证工件的加工技术要求,这一车床夹具的设计也是合理的. (×)
在夹具的设计步骤上,一开始就应该先画出结构草图. (×)
基准位移误差相对于基准不重合误差来说往往占定位误差的一小部分,可以忽略不计. (×)
7 S- `% W. d+ N% i# s# r- R在平面的定位中,定位元件平头支承钉最适用于粗基准的定位. (×)
) T/ s9 F6 l& C) @, v所有的夹紧装置都必须完整地具备动力源部分和夹紧部分. (×)
夹紧力的作用点应尽可能远离被加工表面. (×)
斜楔夹紧机构的夹紧效率非常高. (×)
当选择斜楔夹紧机构的斜楔时斜楔升角越大越好. (×)
$ B& q( |: z4 O& _  \. [车床夹具以长锥柄在车床主轴锥孔中定位,不但定位精度高,而且刚度也高. (×)
从生产类型来看,组合夹具最适用于产品品种变化不大的生产,如大批量的生产类型. (×)
& N! @8 w2 {, s  O- N- k复合夹紧机构和基本夹紧机构相比,只是结构复杂了一些而没什么大的区别. (×)
" I8 {: Z4 K& A* D8 c现代机械行业的发展要求产品更新换代化快,所以机床夹具也应该随着工件的稍有改变就决定其报废. (×)
尺寸链必然是封闭的,且各尺寸环按一定的顺序首尾相接. (√)
制订工艺卡时,首先应对零件图和装配图进行工艺分析和审查. (√)
, o( a! o* ?' h9 ]精度要求比较高的工件,调质工序一般安排在粗加工前进行. (×)
0 n1 G% r; P5 N1 n& p& g金属材料抵抗塑性变形或断裂的能力称为硬度. (×)
夹布胶木属易切削的非金属材料,切削时,刀具前,后角应取小一些.
(×)
在精密主轴的光整加工中,镜面磨削能部分地纠正形状和位置误差.
. Q2 q/ o; S& X7 [# C) e5 y9 s(√)
装夹薄壁工件时,夹紧力的方向应选择在有利于增大夹紧力的部位.
(×)
当薄壁零件径向和轴向刚性都较差时,应保证夹紧力的方向与切削力的方向一致. (√)
铰孔时以自身孔作导向,故可以纠正工件孔的位置误差. (×)
7 M; G' O( Y. R# i! [. L3 v* ^( o装夹箱体零件时,夹紧力的方向应尽量与基准平面平行. (×)
精镗交错孔的关键技术是解决镗刀的刚性(注意避免振动)和排屑问题.
; J% |8 ?- ?( m: Y3 o/ q1 F( T(√)
. j' y% l: f4 p' q( e4 @9 j车削变齿厚蜗杆时,不论粗车与精车,都要根据其左,右侧导程分别计算的挂轮齿数调整车床,分别进行加工. (√)
安装所有表面都要加工的畸形工件时,应以余量最多的表面作为主要定位基准. (×)
& g$ s) Z9 I1 ^$ i在花盘上装夹畸形工件,使用前应先检查花盘平面是否平整,要求平面度公差0.02mm,且只准凸. (×)
6 W7 d: |# }( G2 L$ S为减小螺距的积累误差,保证精密丝杠的精度,精车时,应在恒温室内进行. (√)
4 K1 P- J. `0 O7 L9 M% @/ B车削精密丝杠一般应在高精度丝杠车床上进行,车床母丝杠的精度至少应等于工件精度. (×)
, u4 A# W% w! E0 q4 k6 j) h' T加工丝杠螺纹时,选用负前角车刀并将刀装高,有利于减少扎刀现象.
(√)
当螺纹导程相同时,螺纹直径愈大,其导程角也愈大. (×)
2 X' M. K+ C, m5 g" Y" |用螺纹塞规检验合格的螺纹,说明该螺纹中径尺寸是合格的. (√)
多线螺纹分线时产生的误差,会使多线螺纹的螺距不等,严重影响螺纹的配合精度,降低使用寿命. (√)
车右旋螺纹时,由于受螺纹升角的影响,会使车刀左侧的工作后角变大.
(×)
3 P% j; D2 s- D当蜗杆的模数和分度圆直径相同时,三头蜗杆比四头蜗杆的导程角大.
(×)
蜗杆的各项参数是在法向截面内测量的. (×)
强力切削大模数多头蜗杆时,必须使用可转式弹性刀杆. (√)
4 _6 g- O  `2 L6 T5 K因受导程角的影响,在车法向直廓蜗杆时,车刀在进刀方向的后角应加上导程角,背进刀方向的后角应减去导程角. (×)
对于既有凸圆弧又有凹圆弧的形面曲线,应先车凹圆弧部分,后车凸圆弧部分. (×)
; S: b5 p+ z: J* v8 c4 E/ O对于曲面形状较短,生产批量较多的特形面,可使用成形刀(样板刀)一次车削加工成形. (√)
- w- h% q* Y7 x: d: ]精度要求较高或表面复杂的特形面零件,可用专用样板如分形样板和整形样板测量. (√)
0 c& _6 C, c  g深孔钻削的排屑方式有内排屑和外排屑两种. (√)
4 G4 L  }, {* i5 i) O精铰时,导向垫由硬质合金制作,可避免擦伤孔的表面. (×)
通常情况下,精车偏心塑性材料时,YT类硬质合金为车刀切削部分材料.
(√)
# g* a$ h6 n) W  i7 O2 @, Y根据偏心距的大小,可确定精密偏心工件偏心距的检验方法. (√)
5 A( h" t9 y3 `( o* z曲轴轴颈的圆度,轴颈间的同轴度等的检测与一般轴类零件不同.
3 C/ D1 X) j$ f2 `$ N(×)
; C- i, Y" A. P& a# U2 b加工曲轴时,顶尖顶得过紧,会使工件回转轴线弯曲,增大曲柄颈轴线对主轴颈轴线的平行度误差. (√)
$ K- C4 m/ f" S2 h$ ^# v! P6 i- m车削组合件时,保证组合件中各零件的加工质量,即可保证组合件的装配精度要求. (×)
6 @. S$ ^( Q9 K6 X4 h" b. q加工组合件时,基准零件有偏心配合,且偏心部分的偏心量应一致,加工误差应控制在图样允许误差的1/3. (×)
* s" g$ I: }# a: W# Y; d量具使用后应及时擦净,放入专用盒内保存,不得与其他刀具,工具混放. (√)
1 S9 S# E) c, Z, N# j1 F. B机械加工中的工艺系统,主要由机床,夹具,刀具和被加工的工件组成.
, y! ]9 T" O$ c: h  Z$ m( \( g+ F8 v(√)
高速钢车刀用于高速车削. (×)
镁合金材料车削时选用乳化液冷却. (×)
* ^( }7 i3 T/ |5 f, h, w变形铜合金车削时与低碳钢相近,刀具可选择较大前角. (√)
, C; O/ x3 |% V( o' j( \4 g5 i滚花时,切削速度一般选择低速,大约为7～5m/min. (√)
8 k2 M, `/ Z) U车圆锥配合时,只须调整一次小滑板转动角度. (×)
) B9 U- L  Q6 ^5 h+ J9 }* s车床精度主要包括车床的几何精度和形位精度. (×)
立式车床适合于车削直径大,工件长度较短的重型工件. (√)
  M7 O- @) i% q9 s) A# V数控车床有绝对值编程和增量值编程两种编程方法. (×)
' a. ~8 l3 E/ V5 L7 @! K, I  R4 s在车床上磨削时,可用较大磨削用量,因而生产率高于磨床. (×)
选为基准的表面应安排在起始工序先进行加工,以便尽快为后续工序的加工提供精基准. (√)
' V+ y+ D! s! Y- N4 z将薄壁工件装夹在花盘上车削的目的是将径向夹紧改成轴向夹紧.
(√)
为了保证工件达到图样所规定的精度和技术要求,夹具上的定位基准应与工件上的设计基准,测量基准尽可能重合. (√)
1 [: t! ]# ~: E  I选择定位基准时,为了确保外形与加工部位的相对正确,应选加工表面作为粗基准. (×)
9 ^3 ^5 A4 }7 n1 q车削时,要达到复杂工件的中心距和中心高的公差要求,一般使用角铁和花盘装夹,并必须采取一定测量手段才能达到. (√)
沿两条或两条以上在轴向等距分布的螺旋线所形成的螺纹,叫多线螺纹. (√)
  F  N/ k3 j* p. c; }1 _被加工表面的旋转轴线与基面平行时,外形比较复杂的工件,可以装夹在花盘上加工. (×)
螺纹配合时,主要在螺纹两牙侧上接触.因此,影响配合性质的主要尺寸是螺纹中径的实际尺寸. (√)
( C. A6 U# t' M. b2 H为了防止工件变形,夹紧部位要与支承件对应,不能在工件悬空处夹紧.
0 y- T. f) z6 E& d! s! D  d(√)
在花盘角铁上加工时,为了确保安全,转速不宜选得太高. (√)
减小零件表面粗糙度值,可以提高其疲劳强度. (√)
在保证刀具寿命的前提下,假使要提高生产率,选用切削用量时应首先考虑尽量地加大切削速度. (×)
对精度要求较高的偏心工件,最佳的车削方法是在三爪自定心卡盘上增加垫块. (×)
夹紧误差主要指由于夹紧力使工件变形,在加工中产生的其他误差,一般情况下不计算此误差的大小. (√)
不锈钢难切削加工的原因主要由材料的加工硬化,韧性大,高温强度大,导热性差等因素造成. (√)
7 l' K% |7 D# p3 O毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差,称为加工余量. (×)
6 p: u) _1 ~9 D$ m5 Y% T5 _5 f选择平整和光滑的毛坯表面作为粗基准,其目的是可以重复装夹使用.
' v3 p% j# f9 k- m* ~7 R(×)
为了减小工件变形,薄壁工件应尽可能不用径向夹紧的方法,而采用轴向夹紧的方法. (√)
2 P7 E  R7 [* Q6 d1 {7 y圆度公差是控制圆柱(锥)面横截面形状误差的指标. (√)
测量表面粗糙度时应考虑全面,如工件表面形状精度和波度等.(×)
用经验估算法确定加工余量时,为了防止余量不够而产生废品,估算余量一般偏多,所以此法常用于单件和小批生产. (√)
对于所有表面都需加工的零件,应选择加工余量大的表面作为粗基准.
(×)
, U, |- W8 x1 E! I% x" m- z6 d把一根圆钢按图纸和工艺规程的要求车成合格的轴的过程是工艺过程.(√)
/ ]  p7 a+ u% @2 d, k$ u工件经过一次装夹就称为一个安装. (×)
8 }  q0 n9 w, \- E% B4 ]划线找正一般适用于较大的,表面粗糙的铸件和锻件. (√)
0 {) y( t7 B' |5 w工件表面之间的位置精度主要靠夹具和机床保证. (√)
成批生产的零件大部分有互换性,少数在装配时需要修配. (√)
4 {4 \3 \, s: F) P  n, K3 c1 ~6 j单件生产时,由于多采用通用刀具和量具,对工人技术水平要求不高.
(×)
零件的结构工艺性好,所以易于加工,若零件易于加工,则其结构工艺性好. (×)
2 ~$ r3 V& z  [: s( t/ H在加工过程中使用的基准是工艺基准. (√)
) H% I3 n" g1 m工艺基准包括定位基准,度量基准和装配基准. (√)
在度量过程中也会存在基准不重合误差,位置精度也有类似的问题.
(√)
! x' g0 U1 m# o- N以轴两端的中心孔定位车削各外圆,这种定位应属于统一基准原则.
(√)
以齿轮毛坯的轴孔定位滚齿,再以齿形定位车轴孔的定位选择是符合互为基准原则的. (√)
一个形状不规则的铸件圆套,要求车内孔时余量均匀,则首先以外圆定位车内孔. (×)
9 n9 |6 [3 Z2 u* t# I9 t* T如果一个零件的各个表面都需要加工,为了加工余量足够,应选择余量最小的表面为粗基准. (√)
粗基准的定位精度低,不能在同一尺寸方向反复使用. (√)
4 n3 L9 _9 w1 I, d% m7 X半精车后的工件表面粗糙度范围是Ra=3.2～6.3μm. (√)
划分加工阶段后,有利于合理地使用机床和及早发现零件铸造缺陷.
(√)
' b% f( O: L3 h8 V! U2 O# S大,重型机械零件多采用工序集中的加工方法. (√)
; W* v/ B0 T( N4 s+ i  f! p1 k工序集中的优点是设备数量少,运输量小,生产周期短等. (√)
8 \& w) A7 S% u8 v) R0 \' K2 W0 ?工序分散的优点是机床,工艺简单;工人技术水平要求低,生产准备工作量小等. (√)
对于含碳量大于0.5%的碳钢,一般采用正火,以降低硬度. (×)
对于含碳量小于0.5%的碳钢,一般采用正火,以降低黏性,提高加工后的表面质量. (√)
2 h8 o2 U. ~9 m3 W! q7 }' ?0 \要想使零件获得较高的强度和综合机械性能,采用的热处理工艺是淬火. (×)
毛坯尺寸与产品零件图的设计尺寸之差称为加工总余量. (√)
; U# h) K# n# @# Y; X3 B对孔和外圆,加工余量是双边余量,实际切削厚度是加工余量的1/2. (√)
, H' s$ a- ~: O工件的安装精度是影响加工余量的重要因素. (√)
: a% H# I0 u% p; L0 G6 B0 c尺寸链必须是一组有关尺寸首尾相接构成封闭形式的尺寸. (√)
9 R& g0 |& |# m$ d; G1 y3 u( s5 R直接控制得到的尺寸称为组成环,间接获得的尺寸称为封闭环. (√)
  N, e; c, x) T+ q4 Y间接获得的尺寸精度高于直接控制得到的尺寸精度. (×)
& F) T1 @) @, \. @6 y! ?5 {& R4 v; G其他组成环不变,当这个环增大时,封闭环也增大,这个环就是增环.
2 m) \. y$ Q0 ^: L# m(√)
其他组成环不变,当这个环增大时,封闭环却减小,这个环就是减环.(√)
' x! w* C1 h8 g- H; K- m由机床,刀具和工件组成的完整系统称为工艺系统. (×)
* t/ n6 y! z6 _; F封闭环的基本尺寸等于组成环基本尺寸的代数和. (×)
封闭环的公差等于各组成环的公差之和. (√)
粗车孔——半精车孔—一精车孔后孔的经济精度可达IT7～IT8. (√)
加工精度就是加工后零件的尺寸,形状和位置参数与图纸规定的理想零件的尺寸,形状和位置参数的符合程度. (√)
6 x9 V7 f4 \0 s9 W" z0 l工件的定位误差和夹紧误差合起来称为工件装夹误差. (√)
; d+ g. O' V4 x由于采用了近似的加工运动或近似的刀具轮廓而产生的误差就是原理误差. (√)
8 \4 g, @$ H& O& |, S+ h获得尺寸精度的方法有定尺寸刀具法,试切法和调整法. (√)
多刀车削减少了基本时间,但增加了准备终结时间,对小批生产不适用.
1 ^$ y% [* h3 z$ v% E/ x(√)
工件装在夹具中,便能直接获得准确的加工位置. (√)
0 p0 H  X: O  B; ]工件在夹具中定位后必须夹紧,否则,其定位是不准确的. (×)
' Q$ ?- g; _7 D2 v9 ~; F; B使用夹具可减少工时,提高生产率. (√)
使用夹具加工工件必须保证三个位置的正确,即:工件在夹具中的位置;夹具在机床上的位置和刀具相对夹具的位置. (√)
" u. w  i- d) ^7 D% }9 ]工件上用以定位的面叫定位面,定位元件上定位工件的面叫定位工作面. (√)
为了保证加工精度,工件在夹具中必须实现完全定位. (×)
工件的不完全定位不能保证加工质量,因此,不能采用不完全定位.
& \  R4 [# x5 R. }6 ^0 Z(×)
% l( k# V  S. ?. T' q工件的重复定位是否可行,要具体问题具体分析. (√)
6 z: ?( P! `3 l, p. W3 y小的定位元件通常采用T7A,T8A和T10A直接淬火,大的定位元件采用20钢或20Cr钢渗碳淬火,淬火硬度一般为HRC58～64. (√)
在夹具中,设想用六个分布适当的支承点和工件接触来限制工件的六个自由度,这一原理称为六点定位原理. (√)
* G) z, l9 n# h4 A0 f8 m支承板限制工件的几个自由度要根据支承板和工件的大小及其接触情况判断. (√)
/ B6 N# J/ K* m. N长V形块限制圆形工件的四个自由度. (√)
调节支承不起限制工件自由度的作用. (×)
如果定位元件没有完全限制住工件的六个自由度,就属于欠定位.
(×)
/ G/ J. k" C; r  k4 \/ x- K一般长定位心轴限制工件四个自由度,短定位心轴限制工件两个自由度. (√)
辅助支承因支承住了工件,同样限制工件的自由度. (×)
采用菱形销是为了限制工件的两个自由度. (×)
圆形工件的直径公差越大,在V形块上的定位误差也就越大. (√)
工件的定位误差一般控制在工件相应尺寸公差的1/3～1/5之内.
(√)
在设计手动夹紧装置时,重点是考虑夹紧力的方向和作用点. (√)
夹紧力的方向和作用点的选择要使夹紧力小,工作变形也小. (√)
车床上常用的夹紧装置有定心,偏心夹紧装置和螺旋夹紧装置.
(√)
螺旋夹紧装置的特点是结构简单,夹紧行程大,增力大和自锁好.
(√)
开口垫圈和螺旋夹紧装置配合使用构成最简单的快速夹紧装置.
(√)
/ X' M* f% D+ W' p, u: p车床夹具除了本身的精度外,还应保证其回转轴线和车床主轴轴线同轴. (√)
三爪卡盘和四爪卡盘都是定心夹紧装置. (×)
定心夹紧机构的工作原理就是使各定心夹紧元件做等速的位移. (√)
& [, u. f4 _  A4 K+ `4 \! [; L# q弹性筒夹和液性塑料夹紧机构都是定心夹紧结构. (√)
组合夹具适用于大批量生产,组合一次使用较长时间. (×)
使用组合夹具不用设计夹具图纸,夹具准备时间短,缩短了产品生产周期. (√)
8 h0 i$ v9 {" O1 ^! R0 ~" m& U组合夹具的刚性比一般专用夹具大. (×)
组合夹具体积小,重量轻是被广泛使用的主要原因. (×)
) r. U" S. p, M0 K在刚度较好的车床上车细长轴,若没有采取提高刚度的措施,车出的细长轴中间粗两头细. (√)
在粗车细长轴时,最好使用弹性回转后顶尖. (√)
弹性回转后顶尖既减少了摩擦热,也可让细长轴自由伸长,减小了细长轴的受热弯曲变形. (√)
锥度就是圆锥大端直径与圆锥小端直径的差值与圆锥长度的比值.
6 b* S" V' B+ r) S: ]; Y" ^  h(√)
: A. D% l5 M! f% i; u3 ~' \莫氏锥度的最大特点是内外锥配合后能够自锁. (√)
1 l# A; T9 L  j) J; r0 J车细长轴常用的提高刚度的措施是用中心架或跟刀架. (√)
两爪跟刀架的使用效果比三爪跟刀架要好. (×)
在用弹性回转后顶尖车细长轴时,可用反向进给车削法,这样可以减少偏置的切削力对工件产生的弯曲. (√)
如果不能按图纸上的圆锥角度调整时,可以把图纸上的角度换算圆锥素线与车床主轴轴线的夹角. (√)
用单针测量螺纹中径比较简单,所以误差就小,测量精度比三针法要高.
(×)
) b. N& C, N. V3 R丝杆和梯形螺纹的牙型角都是30°. (√)
长径比大于20的轴称为细长轴. (√)
中心架支爪的材料不能是铸铁,应是硬度高的淬火钢或硬质合金.
(×)
车长丝杆的过程中,需要多次进行退火热处理,而每次热处理后要研磨中心孔. (√)
+ Z6 h6 W/ O% T) {0 F偏心工件两轴线之间的距离就是偏心距. (√)
" A! B! w5 V9 U2 K8 `9 X利用三,四爪卡盘组合车偏心件效率较高,适于较大批量的生产.
(×)
* F  t+ E/ i8 z% t" H1 m利用偏心卡盘车出的偏心件精度较低. (×)
车多拐曲轴时可用偏心夹板,偏心卡盘和专用夹具装夹曲轴. (√)
' l$ G- s  _2 e0 [. ?6 P可利用V形块测量偏心距. (√)
粗车完曲轴后要对曲轴进行校直,以保证半精车的余量和精度.
8 V' e9 s; W& q5 V( L" I) Z(√)
- k' j1 R# w% G; [2 z* v- m用偏心夹板装夹曲轴后无需找正. (×)
可以用普通分度头测量曲柄颈夹角精度高的曲轴. (×)
在车削薄壁套类零件时,夹紧力和切削力都要小,防止工件变形.
(√)
# F' Q* T8 b4 D# C( U3 }为减少薄壁套类零件的变形,可以采用轴向夹紧的装夹方法. (√)
在车削薄壁零件时,车刀要刃磨锋利,不磨负倒棱. (√)
1 z3 h7 T/ T; D3 n$ w5 T0 n$ i利用花盘和角铁可以加工多种结构复杂的非回转体零件. (√)
% R8 h0 C" i0 j8 W- ~# p在花盘角铁上车削零件时,要注意增加平衡块. (√)
不能直接在车床上车花盘的工件平面,以免破坏花盘的精度. (×)
可以在花盘弯板(角铁)上高速车削畸形零件. (×)
在花盘弯板上车削零件时,要常常设置定位装置. (√)
(三)机构与机械零件知识
0 ]( h% z% {" c7 k0 Z  _2 j, M0 @多线螺纹常用在快速移动的机构中. (√)
- m9 @  D6 b/ l; [蜗杆与蜗轮啮合时呈线接触,故承载能力不大. (×)
作用力和反作用力大小相等,方向相反,所以它们能够平衡. (×)
  n) z4 v7 `, P  r1 ~三角带截面在轮槽中的正确位置是三角带的外缘应略低于带轮的轮缘.
! f3 s0 @) Y% R/ v套筒滚子链比齿形链传动平衡,噪声小. (×)
/ K* u" S8 T, U% X3 u- s; |) d) a; H$ m外啮合标准直齿圆柱齿轮顶圆上的压力角小于20°. (×)
, _+ E! L- m4 j  n7 X蜗杆的分度圆直径等于蜗杆的头数和模数的乘积. (×)
传动比为负,说明两齿轮的旋转方向相同. (×)
曲柄摇杆机构有两个"死点"位置. (×)
自动车床的走刀机构多采用凸轮机构. (√)
在机器运转过程中,离合器不能将两根轴分离. (×)
* V, ?. H5 M9 }  ]; h键联接主要用于联接轴与轴上的零件,实现轴向固定. (×)
在一般剖分式箱体中的轴,轴径应该从轴的一端向另一端减小. (×)
) H0 T7 s  h$ |2 X$ U$ F203轴承的内径是15mm. (√)
弹簧是依靠机械能而作功的常用机械零件. (×)
9 t$ g6 q) g" y* S(×)
车床上的互锁机构可以保证在机动进给接通时开合螺母不能合上.
4 p) R9 l" e8 X: i% J1 `(√)
* R: R4 J  s0 l3 u2 U实际尺寸相同的两副过盈配合件,表面粗糙度值小的具有较大的实际过盈量,可取得较大的联接强度. (√)
# D0 U' I6 m; D+ E当蜗杆的模数,直径相同时,三头蜗杆比四头蜗杆的导程角大. (×)
& f. p. K  a! _# o& X1 U1 J螺纹夹紧机构中,当螺纹直径相同时,细牙螺纹的自锁性能比粗牙螺纹好. (√)
9 s5 `: S4 J% }/ v- n4 v, D滚珠丝杠,螺母机构具有自锁作用. (×)
5 c4 m. a3 R" n, r; ~滚动轴承内孔与轴的配合为基孔制,因此,轴承内圈与轴的各种配合,与一般圆柱孔和轴同名配合的松紧程度相同. (×)
8 N2 h( {/ W  \4 ^/ p0 w6 }9 _锥齿轮的各部尺寸都是以大端为准进行计算的,因此在大端分度圆上,模数和压力角都是标准的. (√)
与齿轮传动相比较,蜗杆传动的效率高. (×)
6 G2 Q+ ]6 c5 ]螺旋传动中,在主动件上作用一个不大的转矩,在从动件上则能获得很大的推力. (√)
对于旋转精度要求高的机床主轴,常选用较高精度的轴承安装在主轴的前端.
  G, |% A( P+ Q' H(四)液压传动知识
液压传动是以油液作为介质,依靠密封容积来传递运动,依靠油液内部压力来传递动力的. (×)
6 i9 l0 w* b' N2 a! `/ T7 d油液粘性的大小用粘度来量度,粘度越大油液越稀. (×)
冬季应选用粘度较高的液压油. (×)
8 V% S3 b% d) z5 i* r液压泵按工作压力的高低分为低压泵,中压泵和高压泵. (×)
3 W: ]* y0 O# n% ]) [# M5 i柱塞泵常用于高压大流量和流量需要调节的龙门刨床,拉床及液压机等液压系统中. (√)
0 ]( h  b  }# j- ^% V5 ^/ SCB-B型齿轮泵的内部泄漏的油液是通过内部通道引至压油腔的.
/ K& I- z, ]0 ~$ `' N; X: C4 h5 {(×)
双作用式叶片泵转子每转一周,每个密封容积就完成一次吸油和压油.
(×)
液压控制阀根据连接方式的不同,可分为方向控制阀,流量控制阀和压力控制阀三种. (×)
$ T6 u' T, ]" J% N% S换向阀的换向原理是改变阀芯和阀体的相对位置,从而改变各油口的连接关系. (√)
3 \5 b- H1 B* C当进油口的压力大于溢流阀的调定压力时,溢流阀就关闭. (×)
6 U* u. _  t2 U4 u8 R2 I! s调速阀是由节流阀和溢流阀串联而成的组合阀. (×)
! A5 K: a+ Y* \4 |4 n" R1 |中低压系统中多用无缝钢管作油管. (×)
液压系统中,执行元件的换向动作大都由换向阀来实现. (√)
闭锁回路是液压泵卸荷,活塞在卸中浮动. (×)
. m  E: Y6 ^) {, M$ d速度控制回路包括调速回路和速度换接回路. (√)
用顺序阀控制的顺序动作回路的可靠性在很大程度上取决于顺序阀的性能和压力调定值. (√)
# H0 D$ s/ r: d运动部件产生爬行现象是由于系统压力太低所致. (×)
3 V2 w/ G+ O" Q4 |& C: X(√)
) `# K1 G: A( s9 P0 r2 P- S  v4 \(五)设备相关知识(机床传动,机床精度)
7 o8 Q9 s. k( W$ Y; p6 o" V3 ~用小滑板刻度分线法车削多线螺纹比较简便,但分线精度较低,一般用作粗车. (√)
在用百分表分线法车削多线螺纹时,百分表只能装在刀架的左面,否则无法分线. (×)
, ]- F3 z6 x0 z& V" v% G! h车床技术规格中的最大工件长度就是最大车削长度. (×)
车床刀架上最大工件回转直径应是床身上最大回转直径的一半. (×)
+ ~) U8 D6 H5 j, M车床精车外圆的圆柱度误差有长度范围规定. (√)
' R1 ]0 S: O4 Z1 p( a. T1 V( W车床精车螺纹的螺距精度是按不同长度段规定误差的. (√)
溜板箱传动系统包括纵向传动路线和横向传动路线. (√)
7 d- j( u" w" k7 p- a& @8 R6 s+ \+ D1 d主轴的旋转精度,刚度,抗振性等,影响工件的加工精度和表面粗糙度.
" a+ l# k! z# G& q2 |(√)
* y3 N& ?4 j; ~/ G7 d主轴前端采用短圆锥结构是为了缩短前端的悬伸长度,增加装夹工件的长度. (×)
主轴轴承间隙过大,切削时会产生径向圆跳动和轴向窜动.但不会引起振动. (×)
主轴轴承间隙过小,不会影响机床正常工作. (×)
片式摩擦离合器的间隙过大会减小摩擦力,影响车床功率的正常传递,但可减少摩擦片的磨损. (×)
) o, h' V. \: a8 B制动器的作用是在车床停机过程中,克服主轴箱内各转动件的旋转惯性,使主轴迅速停止转动. (√)
: ~% U& v. m; ], z; V1 g# ACA6140型车床制动器是由制动轮,制动带和杠杆等主要零件组成的.
(√)
; s/ I5 s! M0 N, y% P& ]CA6140型车床主轴箱中的双向多片式摩擦离合器和制动器是用两个手柄同时操纵的. (×)
/ D% l3 Y# @7 ?6 R开动车床,使主轴以300r/min左右转速正转,然后将制动手柄置于中间位置停机,主轴能在2～3r时间内制动,而开机时制动带完全松开,说明制动器调整得当. (√)
安全离合器的作用是当机动进给过程中,进给力过大或刀架运动受阻时,自动断开机动传动路线,使刀架停止进给,避免传动机构损坏.
(√)
安全离合器就是超越离合器. (×)
( W# o  I  e; H# I3 i# I正常情况下,安全离合器在弹簧压力作用下,左右两半部齿爪是相互啮合的. (√)
安全离合器的调定压力取决于机床许可的最大进给抗力. (√)
调整CA6140型车床的安全离合器时,将溜板箱左边的箱盖打开,拧动拉杆上的螺母,即可调整弹簧压力的大小. (√)
车床工作时,如遇过载,进给运动不能迅速停止,可继续加工下去.
5 `4 c# v5 \  O( z' W; m" ?(×)
开合螺母分开时,溜板箱及刀架都不会运动. (×)
开合螺母与镶条要调整适当,否则会影响螺纹的加工精度. (√)
调整开合螺母的燕尾导轨配合间隙时,先松开锁紧螺母,然后拧动螺钉,支紧或放松镶条,使其间隙适度后再用螺母锁紧. (√)
床鞍与导轨之间的间隙,应保持刀架在移动时平稳,灵活,无松动和无阻滞状态. (√)
中滑板与床鞍导轨间隙可用导轨两端的螺钉调节斜镶条的前后位置来调整. (√)
8 H6 S) K" @( y* M1 \中滑板丝杠与螺母间隙是用楔块来调整的. (√)
" B! a& ]2 U% ?2 }- g3 e$ T中滑板刻度圈放松时,拧紧调节螺母和并紧螺母即可变紧. (×)
卧式车床小滑板丝杠与螺母的间隙由制造精度保证,一般不作调整.
(√)
6 I* X' K3 g& L: ~! i+ @4 K. O9 N车削米制螺纹时和车削英制螺纹时用的交换齿轮是不相同的. (×)
$ Y* _: r& m4 A! x1 Q车削螺纹时用的交换齿轮和车削蜗杆时用的交换齿轮是不相同的.
(√)
CA6140型车床刀架利用快速电动机作快速移动,是为了获得较大的进给量. (×)
4 n- A3 L4 V& t  K6 G( [自动车床能自动完成一切切削运动和辅助运动,包括换料. (×)
. V' U' H) S( ?+ ]: o自动车床有单轴的,也有多轴的. (√)
% [, H  V4 x( z" ?4 t6 j* E* Q; a0 N  z机床的精度包括几何精度和工作精度. (√)
$ E8 u- p4 O( U机床几何精度是指某些基础零件本身的几何形状精度,与其相互位置及运动的精度无关. (×)
车床丝杠的轴向窜动不属于几何精度的项目. (×)
几何精度高的机床,工作精度一定好. (×)
机床的工作精度是通过加工出的工件精度来考核的. (√)
7 y5 }- h' c  h( {& y+ M% T车床精车外圆的圆柱度不属于工作精度的检查项目. (×)
  T" u4 e" Y8 D! H7 l考核车床工作精度时,可以不考虑加工表面粗糙度. (×)
+ l7 K  q+ y( D5 ^% u  {用两顶尖装夹工件时,尾座套筒轴线与主轴轴线不重合时,会产生工件外圆的圆柱度误差. (√)
床身固定螺钉松动,导致车床水平变动,不会影响加工工件的质量.
(×)
6 F: P2 o. u4 o/ J# o8 X主轴前,后轴承间隙过大时,会引起加工工件外圆圆度超差. (√)
主轴轴颈的圆度误差过大,不会引起加工工件外圆圆度超差. (×)
溜板箱纵向进给小齿轮与齿条啮合不良,会在加工工件外圆表面轴向上出现有规律的波纹. (√)
  A# r- ^' X$ \- J9 T车床床身上齿条接缝不良,不会在加工工件外圆表面轴向上产生有规律的波纹. (×)
% w7 t0 L; W7 x! m" S车床主轴的传动齿轮损坏或啮合不良,会使加工工件外圆圆周表面上出现有规律的波纹. (√)
车床丝杠的轴向游隙过大,会使精车的螺纹在牙形表面上出现波纹.
(√)
$ y/ V7 L# ]3 Y; h8 {7 u" k尾座套筒锥孔轴线对溜板移动的平行度误差,会使加工孔的孔径扩大或产生喇叭形. (√)
/ M1 ?3 n6 l, x& }/ F0 |" ^1 {车床前,后顶尖不等高,会使加工的孔呈椭圆状. (×)
车床上加工端面螺纹,可采用车床原有的横向进给机构直接传动刀架进行切削. (√)
粗密丝杠的作用是将精密的转角转换成某执行件的精密直线位移.
- o$ \" i/ y# m  o/ f2 Q7 a(√)
4 m. ^! U! U$ y0 N$ T; ]# k利用扩大螺距传动系统车削螺纹时,主轴转速只能在一定范围内更换.
! Y9 G* @1 U5 R6 Q6 R0 R. V(√)
2 K4 L& o9 f  @' Q机床的制造,安装误差以及长期使用后的磨损,是造成加工误差的主要因素. (√)
: [) _4 S. l! l2 O8 x; h( S机械加工中夹具的合理使用可保证加工精度,提高劳动生产率. (√)
生产中常通过切削加工后的工件精度来考核机床的几何精度. (×)
对于旋转精度要求高的机床主轴,常选用较高精度的轴承安装在主轴的前端. (√)
6 K% V$ ]" @% r9 h9 O, {# j精车端面时,若工件端面的平面度和垂直度超差,则与机床有关的主要原因是中滑板对主轴轴线的垂直度误差较大. (√)
5 z, Y6 m9 W+ D( G床身导轨的平行度检验是将水平仪横向放置在滑板上,纵向等距离移动滑板进行的. (√)
: {* G( F' i* J- L; }% n; |车床主轴的径向圆跳动将造成被加工工件端面平面度误差. (×)
车床床身导轨的直线度误差和导轨之间的平行度误差将造成被加工工件的圆柱度误差. (√)
小滑板移动对主轴轴线的平行度误差,会影响车削圆锥面时工件轴线的直线度. (×)
床身导轨的平行度误差,影响加工工件素线的直线度. (√)
用装在尾座套筒锥孔中的刀具进行钻,扩,铰孔时,尾座套筒锥孔轴线对滑板移动的平行度误差,会使加工孔的孔径扩大. (√)
车床滑板直线运动与主轴回转轴线,若在水平方向不平行,则加工后的工件产生锥度. (√)
机床导轨导向误差会造成加工工件表面的形状与位置误差. (√)
机床水平调整不良或地基下沉不影响加工工件的精度. (×)
滑板移动在水平面内的直线度误差,会影响车削内外圆柱轴线的直线度. (×)
2 K: @. v2 S' Q" y$ a! `5 r. i7 q检验尾座移动对滑板移动的平行度时,将千分表固定在滑板上,使其触头触及近尾座体端面的顶尖套上. (√)
  w, H3 w% f0 ~  V, P9 ?9 a机床主轴轴向窜动量超差,精车端面时会产生端面的平面度和垂直度超差. (×)
8 Q4 A- H& p" d+ W: t8 f% o4 U检验机床的工作精度合格,说明其几何精度也合格. (×)
机床误差主要由主轴回转误差,导轨导向误差,内传动链的误差及主轴,导轨等位置误差所组成. (√)
负荷强度试验的目的,是考核车床主传动系统能否输出设计所允许的切削力和传动转矩. (√)
制动器的功用是在车床停车过程中,克服主轴箱内各运动件的旋转惯性,使主轴迅速停止转动. (√)
1 [6 \5 v. H& y; ?! o% n回转车床除有一个横刀架外,还具有一个可绕垂直轴线转位的六角形转塔刀架. (×)
CA6140型车床刀架利用快速电动机作快速移动的目的是为了获得较大的进给量. (×)
, d6 y4 h+ g' a- b/ v- mCA6140型车床主轴反转时,轴Ⅰ至轴Ⅱ之间的传动比大于正转时的传动比,所以转速要比正转时高. (√)
5 }# P# I' t# G: Q7 Y( J! g车床溜板移动在水平面内的直线度误差可用水平仪来测量. (×)
7 c: R; I' w% A检验车床的几何精度合格,说明工作精度也合格. (×)
# x* b0 B# B2 Z* k# |* C精车端面时,若工件端面的平面度和垂直度超差,则与机床有关的主要原因是中滑板对主轴轴线的垂直度误差较大. (√)
) R  q2 u. o8 R* x& o! @0 P规定机床的型号是为了便于机床的设计,制造,使用和管理等.(√)
, q" p0 ?' t& @( U8 g' @3 ?通过机床型号可以知道机床的种类,主要参数,结构特征和用途等.
* G3 ?$ C1 u, j. a+ s+ K' A+ _(√)
在通用机床的型号中,斜线"/"前面的部分是基本部分,后面的部分是辅助部分. (√)
; `. v5 U6 ^* V! A! G$ w+ I1 y机床的类代号用大写的汉语拼音字母表示,按其相对应的汉字字意读音,如"C"读作"车". (√)
% L% @0 K4 U# }. q1 P" W机床的通用特性代号位于机床的类代号之前. (×)
9 _: x+ C4 ?8 \1 V& h在机床的通用特性代号中,大写的汉语拼音字母"G","M"和"Z"分别读作"高", "密"和"自". (√)
! |: o" v8 E& t9 q  W0 Y) G; k' a# \机床组,系的划分原则是将每类机床划分为10个组,每个组又划分为10个系. (√)
1 V% q' [( V4 s8 P7 D卧式车床和落地车床主参数的折算系数分别是1/10和1/100. (√)
当机床的结构和性能有重大改进,需要按新产品重新设计,试制和鉴定时,才可以在基本型号后加用大写的汉语拼音字母表示的重大改进顺序号,如A,B,C(I,O除外)等. (√)
CA6140型车床在车削工件最大长度上有四种,分别是750mm,1000mm,1500mm和2000mm. (√)
7 N, u. q) C1 a$ eCA6140型车床主轴孔中可以穿直径最大是48mm的棒料. (√)
CA6140型车床有正转24级,转速为40～1500r/min. (√)
% s( P" O, A0 p3 ZCA6140型车床可车44种米制螺纹,20种英制螺纹,39种米制蜗杆和37种英制蜗杆. (√)
' S$ b6 Z( t/ |CA6140型车床刀架纵向行程有四种,分别是650mm,900mm,1400mm和1900mm. (√)
卧式车床有两组传动链,即主运动传动链和进给运动传动链. (√)
  j. J8 m1 N( S在CA6140型车床上车普通螺纹和米制蜗杆时,要在车床的进给箱内走不同的传动链. (×)
在CA6140型车床上车普通螺纹和米制蜗杆时,交换齿轮的传动比是63:75. (×)
CA6140型车床可以在各种转速下采用扩大导程机构,使导程扩大4～16倍. (×)
l in(英寸)等于25.4mm. (√)
  {' Y% q  Q' U, |/ Z通过移换机构,可改变基本组的主动轴与被动轴的位置,并使传动路线中包含或不包含特殊因子"25.4",从而实现米,英制螺纹传动路线的转
换. (√)
运动经由扩大螺距机构及米制螺纹传动路线,且主轴以高速(450～1400r/min,500r/min除外)运转,且ub=(18/45)×(15/48)时,可以得到从0.028～0.054mm/r的8种微小进给量. (√)
当传动路线相同时,横向进给量是纵向进给量的一半,横向进给量的级数与纵向的相同. (√)
在刀架快速移动过程中,光杠不能转动,必须脱开进给传动链. (×)
机床误差主要指机床的制造误差,安装误差和磨损. (√)
; Z% k/ N& ~/ s" Y. S8 Q" k机床三大部分的误差对加工精度影响最大,这三大部分是主轴,导轨和传动链. (√)
. V% Q* Q* Z4 Y对普通车床来说,导轨在水平面内的弯曲对加工精度的影响要小于在垂直面内的弯曲. (×)
传动链误差主要造成传动比的瞬间变化,从而影响车螺纹的螺距精度.
(√)
* J! [3 A2 f) l: D按照机床精度等级的高低,机床可分为普通精度级,精密级和高精度级三种. (√)
% B7 ^# J! x( Y* X/ V: K卧式车床精度检验的项目有三类十八项. (√)
车螺纹时,螺距不均或乱纹,产生的原因可能是由主轴经过挂轮而来的传动间隙过大. (√)
机床的工作精度是指机床在运转中和在切削力作用下的精度. (√)
车床主轴的轴向窜动主要影响加工端面的平面度和加工螺纹的螺距.
(√)
1 M6 @9 i" y' Y6 @7 G圆柱工件在加工后产生椭圆,原因可能是主轴轴承间隙过大. (√)
+ j) V! z# c* f(六),仪器,仪表知识
对于螺距较大的零件,可用公法线千分尺测量中径. (√)
用齿厚游标卡尺测量蜗杆齿厚时,测得的读数是蜗杆分度圆直径处的轴向齿厚. (×)
( V; L" ~1 B! s/ N6 i7 R齿厚游标卡尺是由互相垂直的齿高卡尺和齿厚卡尺组成的. (√)
+ M* k$ d" Y7 R( N& s; h用齿厚游标卡尺测量多头蜗杆时,若相邻两牙齿厚不等,则此蜗杆的中径也不相等. (√)
1 [1 O' f. E3 b& E$ X! f' v用游标卡尺不能测量偏心轴的偏心距. (×)
用满量程为10mm的百分表,不能在两顶尖间测量偏心距. (×)
高度游标卡尺是靠改变量爪测量面与底座工作面的相对位置进行测高或划线的. (√)
水平仪是测量角度变化的一种常用量仪,一般用来测量直线度和垂直度. (√)
游标万能角度尺是靠改变基尺测量面相对于直尺(直角尺或扇形板)测量面的相对位置来测量不同的角度. (√)
测量检验两顶尖安装加工的偏心轴,百分表读数的最大值和最小值之差即为偏心距. (×)
1 k8 a1 P' O1 q9 V: ?  b5 E+ P杠杆千分尺可以进行相对测量,亦可以进行绝对测量.其刻度值常见的有0.01mm和0.005mm两种. (×)
1 }5 S, I; J6 D2 Z- j; c7 u$ Z用齿厚游标卡尺测量蜗杆的齿厚时,测得的读数应是蜗杆分度圆处的轴向齿厚. (×)
将杠杆卡规装夹在保持架上进行测量,是为了防止热变形造成测量误差. (√)
水平仪是利用水准泡转动角度相同,曲率半径放大的原理制成的.
0 r8 ^$ p/ k: E1 H( ^(√)
在使用千分表时,要避免工件撞击测量触头. (√)
量块按检定精度有0,1,2,3,4,5六个等级,其中5等精度最低.
! ^. n5 [. g; d8 n1 J(√)
千分表可以测量工件的形状误差和位置误差. (√)
千分表不能对工件进行相对测量. (×)
水平仪即可检验导轨在垂直面内的直线度也可以检验导轨在水平面内的直线度. (×)
(七)机床电气知识
2 x) i! p& g% g主要由电磁铁和触头两部分组成的常用低压电器一定是接触器. (×)
* w7 M& s/ T! w; G1 ?+ A: C0 z& s$ c在机床电气控制线路中,用于电动机短路保护的电器是热继电器.
(×)
' N3 n# M" N- X+ L耗能元件必须接在控制和信号电路靠近电源干线的一边. (×)
2 F. i) z; N* h( N. t5 o在电气控制原理图中,各电器的触头均按电路不通电或不受外力作用时的常态位置画出. (√)
接触器自锁控制线路中的自锁功能是由接触器的辅助常闭触头实现的.
8 V' ?! V) R; ]. e5 `0 i: T3 f(×)
电动机采用直接启动控制方式时,会因启动电流过大而影响其自身的正常工作,但不会影响同一线路其他负载的正常工作. (×)
三相异步电动机正,反转控制线路的一个重要特点是必须设立联锁.
' Z1 Y5 [3 O' D) Z5 @# R(√)
  }% @8 u! G# m1 j3 P, b- A实现位置控制以及自动往返控制所用的电器元件是倒顺开关. (×)
  g- z; e, t) ~4 T. [% b' e两台或两台以上的电动机按一定的顺序启动或停车的控制方式叫顺序控制. (√)
3 l3 E3 }4 R# h( X- q+ [7 V操作人员主要通过仪器,仪表等装置对运行中的电气控制系统进行监视. (×)
若电源线内部有一相断线,则会导致运行中的电动机因过载而烧坏.
. ~4 b' @0 L$ q8 o, e0 I(√)
换向器的作用是减小电枢绕组在电流换向时所产生的火花. (×)
3 C& u  g- v7 d8 U9 v% A4 w他励直流电动机采用改变电枢电压调速法进行调速时,其转速只能在基本转速以上进行调节. (×)
C620车床选用HZ10-25/3组合开关作为电源引入开关,但不可带负载操作. (√)
8 e3 I1 C8 j7 {  C, _) T$ T) n按钮是手按下时接通,手放开后分断,用以控制接触器或继电器吸合或分断的小电流开关电器. (×)
3 H$ N; u& g" F( _1 e5 a对于按钮联锁正反转控制线路,若同时按下正,反转起动按钮,无论何种情况,都不可能发生两相电源短路故障. (×)
(八)其它相关知识(相关工种,生产和技术管理,数控等)
5 [3 Z0 C. k2 N" z9 \% G深孔加工对切削液的流量,压力都有较高的要求. (√)
# e0 Q: h, Y. @3 C钻深孔时,都须使用导向套. (×)
喷吸钻所用切削液的压力在1MPa左右. (√)
数控机床都有快进,快退和快速定位等功能. (√)
模拟切削过程是数控机床必须具备的功能. (×)
有色金属材料的外圆,要求表面粗糙度小于Ra0.8μm时,应采用磨削加工. (×)
把机械加工工艺过程划分为几个阶段,不便于安排热处理工序. (×)
* F' x# G( ~# R4 |9 |. S在半精加工阶段,除为重要表面的精加工作准备外,可以完成一些次要表面的最终加工. (√)
% x2 |" @! \0 f; z% K为了提高机床的使用率,尽量在一台机床上连续完成工件的粗,精加工.
2 a" q5 q. u8 k+ x/ r$ `' t(×)
拟定各种生产类型工件的表面加工顺序时,都应划分为粗加工,精加工和光整加工几个阶段来进行. (×)
4 S( z7 U/ a. o采用工序集中法加工时,容易达到较高的相对位置精度. (√)
当工人的平均操作技能水平较低时,宜采用工序集中法进行加工.
(×)
在安排工件表面的加工顺序时,应先加工出后续工序的精基准面.
(√)
/ R5 b, p5 a/ g在机械加工工艺过程中,安排热处理工序的目的是改变材料的力学性能和消除内应力. (√)
% H) c5 @1 X1 \预备热处理包括退火,正火,时效和调质. (√)
退火或正火,可以消除毛坯制造时的内应力,但不能改善切削性能.
( ]* e/ p$ d$ U/ W- i7 c$ N(×)
高碳钢采用退火处理,有降低硬度的作用. (√)
: p9 w" s& I, G3 q; ^工件经淬火后,表面硬度很高,一般不再用金属切削刀具进行切削加工.(√)
一般主轴的加工工艺路线为:下料→锻造→退火(正火) →粗加工→调质→半精加工→淬火→粗磨→时效→精磨. (√)
具有花键孔的双联(或多联)齿轮的加工工艺路线为:下料→锻造→粗车→调质→半精车→拉花键孔→套花键心轴精车→插齿(或滚齿) →齿部倒角→齿部淬硬→珩齿(或磨齿). (√)
3 D9 c# |& A( g8 p' G+ Y* G渗碳件的加工工艺路线为:下料→锻造→退火→粗加工→半精加工→渗碳→淬火→车螺纹(钻孔或铣槽) →粗磨→时效→半精磨→时效→精磨. (×)
确定工序余量时,要考虑加工误差,热处理变形,定位误差及切痕和缺陷等因素的影响. (√)
! s: ?' p+ m% _- o, T! P毛坯尺寸与工件图样中标注的尺寸之差称为工序余量. (×)
; g1 e7 I( V0 ^% r3 H* X/ \' h在机械加工中,为了保证加工可靠性,工序余量留得过多比留得太少好.
: T% u! [9 [$ ]4 b- j(×)
内圆磨床主轴是在高速运转中工作的,其材料必须具备一定的强度,韧性和抗疲劳强度,因此宜采用锻造的低碳合金钢作毛坯. (√)
内圆磨床主轴上没有标注尺寸精度的各段外圆,粗车到自由公差等级即可. (×)
% |: \+ v8 ~2 L4 G双联齿轮的基准是键孔轴线,花键是以外径定心的,所以花键孔是其它各表面加工的定位基准,也是装配基准. (×)
精车带花键孔双联齿轮各外表面时,应套在花键心轴上进行加工.
(√)
6 ?" {; w  _; T拉削花键孔时,工件必须事先定好位. (×)
7 S4 t& G  [* Q& J0 J6 Z3 o因为滚齿的生产率高,所以在批量生产多联齿轮中,所有的齿轮都采用滚齿方法加工. (×)
车削长丝杠时,除了进行时效处理外,最好拉开某几个工序之间的时间间隔,将工件悬吊起来,每天敲打几下,进行自然时效处理. (√)
在精车传动丝杠螺纹前,应纠正粗车,精车的变形量,并使跟刀架支承爪与工件接触良好. (√)
4 V. a9 `0 `# m) V5 a1 _  y中心孔是加工传动丝杠的基准,在每次热处理后,都应进行修研加工.(√)
2 N) r& F5 z: U, c深孔加工中的排屑困难加剧了刀具的磨损,甚至会折断刀具,造成质量事故. (√)
1 Z3 ~! F4 C/ t+ K采用整体式内孔研具,其直径可按工件孔径选取,研具的工件长度应与被研工件长度相等. (×)
在主轴的光整加工中,只有超精磨稍能纠正主轴的形状误差和位置误差. (√)
# v" Y4 f$ A( l6 Y5 H超精加工的切削速度及弹性压力均不大,不会烧伤工件,容易获得耐磨性好的光整表面. (√)
/ b) _& [* U3 J% E- o" T2 w超精加工能纠正上道工序留下来的形状误差和位置误差. (×)
工件经过滚压后表面强化,并不能提高工件表面的耐磨性和抗疲劳强度. (×)
安排加工顺序的原则就是先用粗基准加工精基准,再用精基准来加工其它表面. (√)
9 w  x" x) O* t8 r工序集中就是将许多加工内容集中在少数工序内完成,使每一工序的加工内容比较多. (√)
工序集中或分散的程度和工序数目的多少,主要取决于生产规模和零件结构的特点及技术要求. (√)
' I9 i9 v0 h2 V5 s预备热处理安排在加工工序后进行,以改善切削性能,消除加工过程中的内应力. (×)
最终热处理一般用来提高材料的强度和硬度. (√)
4 B  N% U3 H3 x( _车削加工热处理工序安排的目的在于改变材料的性能和消除内应力.
(√)
在机械加工工序和热处理工序间流转及存放时,丝杠须垂直倒挂,以免引起丝杠的"自重变形". (√)
为使中碳结构钢获得较好的综合力学性能,可采用调质热处理方法.
(√)
- m) q, S6 Q' P. L, t& m9 |" z精度较高的零件,粗磨后安排低温时效以消除应力. (√)
用经验估算法确定加工余量时,为了防止余量不够而产生废品,估算余量一般偏多,所以此法常用于单件和小批生产. (√)
$ k  g/ _9 Y# @) |1 n- c& e工艺规程制订得是否合理,直接影响工件的质量,劳动生产率和经济效益. (√)
  N* D1 S* O2 t8 }3 M时间定额是在预测了先进的操作加工技术的基础上制定的. (×)
+ v; P" J; i# y7 S- O% T' S: W+ }时间定额是考核生产能力和制订生产计划,核算成本的重要依据.
(√)
3 b* w$ a, N+ c车削时,基本时间决定于所选的切削用量,加工余量和行程长度.(√)
! `' ^, b4 ^1 R4 I0 k8 C: t8 [( Y9 V4 u车削中,若提高切削速度1倍,就能大大降低时间定额. (×)
1 W% `0 e! [5 ~, ^( x- k; W卧式车床上采用了液压仿形刀架,就可以实现车床的自动化. (×)
$ s- s6 H4 L1 \+ F7 c' C制定时间定额的水平高低,综合反映了一个企业在一定时期内的管理水平. (√)
8 U# u% y4 m0 S, o- D合理地配置劳动力是企业正确组织和保证均衡与协调生产的关键.
(√)
提高劳动生产效率必须在缩短基本时间的过程中获得显著效果. (×)
提高工艺过程的劳动生产率是一个单纯的工艺技术问题,与产品设计,生产组织和企业管理等工作无关. (×)
数控加工可保证工件尺寸的同一性,提高产品的质量. (√)
数控设备上的传动部分一般采用滚珠丝杆. (√)
' k# i0 \% }/ q0 @不需任何介质,只通过工具电极和工件电极之间的脉冲放电的电蚀作用加工工件的方法叫"电火花加工". (×)
电解加工时,工件接在交流电源的正极,工具接在交流电源的负极.
(×)
8 p9 g; i* Y9 q7 c1 |( A  g: k激光加工是通过激光器把激光打到被加工工件上,达到蚀除工件或使局部材料改性的目的. (×)
超声波仅能加工金属硬脆材料. (×)
离子束加工原理:在大气中,把氩,氪,氙等惰性气体,通过离子源产生离子束并经过加速,集束,聚焦后,投射到工件表面的加工部件,以实现去除加工. (×)
应用直方图可以比较直观地看出产品质量特性值的分布状态,以便掌握产品质量分布情况. (√)
防止事故再发生的有力措施是"三不放过",即事故原因未清不放过,没有预防措施或措施不落实不放过,事故责任者和工人群众未接受教训不放过. (√)
热处理调质工序一般安排在粗加工之后,半精加工之前进行. (√)
内排屑交错齿深孔钻的特点是刀片在刀具中心两侧交错排列,其目的是起分屑作用和使刀具两侧受力平衡. (√)
, W4 Z4 F2 c6 Y# o热处理工序安排对车削类工艺影响不大,因此,车工只要一般了解.
+ v( R0 }0 z/ \' ^  a+ g/ U: R, Z(×)
工件在冷校直时产生了弹性变形,所以会产生残余应力. (×)
铰孔时以本身孔作导向,故不能纠正位置误差. (√)
6 D2 t! X0 y; j+ t6 P) Z$ X抛光加工可使工件得到光亮的表面,提高疲劳强度,同时还能提高工件的尺寸精度. (×)
机床主轴的精磨支承轴颈外圆工序应安排在内锥孔精磨之后进行.
5 {- L8 N# B) J- i(×)
在主轴的光整加工中,只有超精磨削稍能纠正主轴的形状误差和位置误差. (×)
滚压螺纹时,工件的外圆尺寸应车到螺纹中径尺寸. (√)
当孔的深度和直径之比大于5时,就说这是车削中的深孔. (√)
0 c: m6 `- z9 [4 ]) C深孔加工的难点之一就是刀杆的刚度低. (√)
简易扁钻适于加工深度较浅,精度不高的孔. (√)
外排屑单刃深孔钻适于加工直径大于20mm的深孔. (×)
数控车床的数控装置一般是轮廓控制系统. (×)
% A8 ]: x0 l+ t* Z现在的数控机床一般都采用微型计算机作为数控装置,称为计算机数控(CNC)装置. (√)
3 N  D- J5 b" H, O9 u% r0 y数控机床的伺服驱动系统有主轴伺服驱动系统和进给伺服驱动系统.
(√)
9 @7 \% |2 T" ^与普通车床相比,数控车床的传动系统更为复杂. (×)
数控车床的静态和动态刚度,传动装置的传动精度比普通车床要高.
(×)
" l% V% u  A  X一般高精度的数控车床都采用具有位置反馈装置的闭环控制伺服系统.
- L; p. E# ]( Z+ z; m' M9 b9 z(√)
; ~8 a& c' U' j# O) Q2 e半闭环控制伺服系统没有把丝杆螺母机构,齿轮副等传动机构包括在闭环中,因此,这些传动机构的传动误差仍会影响移动部件的位移精度.
(√)
! B% K* J# |4 P- R; @+ U数控机床的精度指标有脉冲当量,定位精度和重复定位精度.
* H6 [4 X4 ^# w6 a9 k+ @) Y. ~(√)
数控机床的定位精度指标是指数控车床的溜板等移动部件所达到的实际位置的精度. (√)
+ D! r) T8 W/ x2 Z% q% Y重复定位精度是指在相同条件下,采用相同的操作方法,重复进行同一动作后,所得结果的一致程度. (√)
恒转速,恒线速控制不属于数控系统的主轴功能. (×)
刀具补偿功能包括刀具位置补偿,刀具半径补偿和刀具长度补偿.
$ ?! R% D$ M# P1 M(√)
/ G* T& U, g4 l* i8 d- w1 E数控机床的显著特点是加工精度高,而且质量稳定. (√)
8 E6 p+ w1 E# c数控机床适于单件,小批生产和新产品试制. (√)
7 G. F" r: D+ x右手笛卡儿坐标系中的三个直角坐标轴x,y,z与机床的主要导轨相平行. (×)
规定平行于机床主轴轴线的坐标轴z轴,x轴位于与工件定位平面相平行的水平内,并与z轴垂直. (√)
+ C. J- J0 l- r% G) ]2 q机床坐标系是制造,调整机床的基准,也是工件坐标系设定的基准.
(√)
二,选择题(将正确答案的序号填入括号内)
(一)金属切削原理与刀具知识
9 j% B6 `! F2 |蜗杆粗车刀左右切削刃之间的夹角要(A)两倍齿形角.
* M& [' h, L# x, @, p$ k3 j& NA,小于 B,等于 C,大于
用可转位切削头车削(A)直廓蜗杆时,可转位切削头必须倾斜.
7 ~+ b9 F! L# M! q: KA,法向 B,轴向 C,端面
用车槽法粗车模数(A)3mm的蜗杆时可先用车槽刀将蜗杆车至根圆直径
* N9 l' G2 p7 _尺寸.
- X. X& K+ b) ]A,大于,等于 B,小于 C,非
粗车蜗杆时的切削速度应选为(C).
/ s6 g' f8 z$ l  f* @A,15～20/min B,>5m/min C,<5m/min
3 L6 r% ~0 U+ K采用分层切削法车削蜗杆时,蜗杆粗车车刀刀头宽度应(B)齿槽宽度.
$ s5 _( M: J, O* C6 }' V2 X0 [A,等于 B,小于 C,大于
车削钢料蜗杆的粗车刀磨有(C)纵向前角.
, j: ^$ ^  I. g7 P% _+ d3 n7 qA,15° C,10°～15°
车削细长轴时,为了减小切削力和切削热,车刀的前角应取为(C).
A, 30° C,15°～30°
; d/ Y, N2 A8 V, o" l. }车削细长轴时,为了减小切削力和切削热,车刀的前角应取得(A).
- l8 V% s) u3 F( n0 EA,大些 B,小些 C,和一般车刀一样
  Z. P: e3 ^. ?4 K7 D' q( S* t车削细长轴时,应选择(A)刃倾角.
A,正的 B,负的 C,0°
& d! S1 a& h; g用YT15车刀粗车细长轴时,切削速度以(B)m/min为宜.
7 }0 [8 B3 j6 D! N4 v3 DA,60
& j$ l5 g. H+ z8 p5 U. P精车细长轴时选用的切削用量与粗车相比较,应该是(C).
A,小f,小ap,小νc B,大f,大ap,大νc C,小f,小ap,大νc
9 r8 X- ~3 M: R4 s用牌号为YT15的车刀车削细长轴时,应该(C)切削液.
A,不用 B,用油 C,用乳液
车削薄壁工件的外圆精车刀的前角γ.应(A).
A,适当增大 B,适当减小 C,和一般车刀同样大
车削薄壁工件的外圆精车刀和内孔精车刀的(C)应基本相同.
A,主偏角κr B,副后角α′. C,后角α.
车削薄壁工件的内孔精车刀的副偏角κ′r,应比外圆车刀的副偏角选得
(A).
/ m# D: r5 e& Z0 SA,大一倍 B,小一半 C,同样大
为确定和测量车刀的几何角度,需要假想三个辅助平面,即(B)作为基准.
0 w0 Z0 \3 `% w9 {  |A,已加工表面,待加工表面,切削表面
B,基面,剖面,切削表面
( B4 k5 w4 e$ R9 ^9 y. y" E/ rC,基面,切削平面,过渡表面
粗加工切削时,应选用(B)为主的乳化液.
A,润滑 B,冷却 C,切削油
+ I* Z! U/ R4 L1 T: L+ t3 O(B)对冷热和冲击的敏感性较强,当环境温度变化较大时,会产生裂纹.
: }, j! ~( D8 QA,钨钴类硬质合金 B,钨钴钛类硬质合金 C,高速钢
刀具(C)的优劣,主要取决于刀具切削部份的材料,合理的几何形状以
及刀具寿命.
# u- u# K, N0 o+ K$ oA,加工性能 B,工艺性能 C,切削性能
4 i# W/ p# ]% W" ^) D! i$ p8 b精车轴向直廓蜗杆(又称阿基米德渐开线蜗杆),装刀时车刀两切削刃
1 |7 ]8 a, L" L1 d8 v$ {组成的平面应与齿面(A).
, U4 e; M2 u1 S" c3 ]  S6 S5 i: [A,水平 B,平行 C,相切
6 b" Q) x4 S0 \  i车延长渐开线蜗杆装刀时,车刀两侧切削刃组成的平面应与(A).
A,齿面垂直 B,齿面平行 C,齿面相切
, N7 o0 }6 g+ J* X- g, `蜗杆的齿形为法向直廓,装刀时,应把车刀左右切削刃组成的平面旋转
. L' m' \) l3 w: S3 `7 F9 z一个(C),即垂直于齿面.
; q6 S: S5 S' HA,压力角 B,齿形角 C,导程角
" J4 a. _3 j# Q5 O精密丝杠不仅要准确地传递运动,而且还要传送一定的(C).
A,力 B,力矩 C,转矩
" P5 V) i4 ]; Q+ B9 I% Z% y(A)是引起丝杠产生变形的主要因素.
A,内应力 B,材料塑性 C,自重
轴类零件最常用的毛坯是(C).
A,铸件和铸钢件 B,焊接件 C,棒料和锻件
: o, y+ S# X( V* |* D: _8 m2 E% b9 x用卡盘装夹悬伸较长的轴,容易产生(A)误差.
A,圆柱度 B,圆度 C,母线直线度
" ^9 H" N6 G$ [+ }3 \, O0 r滚轮滚压螺纹的精度要比搓板滚压的精度(B).
( \4 Q5 P8 G, F0 bA,低 B,高 C,相同
利用三爪卡盘夹持薄壁套筒镗孔,出现夹紧变形,属于工艺系统(B)
造成的.
A,几何误差 B,受力变形 C,热变形 D,工件内应力所引起的误差
6 H0 k' ]1 M3 Q2 v粗车铸铁应选用(B)牌号的硬质合金车刀.
A,YG6 B,YG8 C,YT15 D,YG3X
高锰钢为常用难切削材料之一,切削时,切削速度为(A).
A,20m/min B,120m/min C,100m/min D,150m/min
车削钛合金时,容易产生振动,因此刀具的悬伸量要(B).
' o( l: `/ m8 q+ P' GA,大 B,小 C,长 D,以上均可
! N1 a/ x  u/ ?% x  h' r铸造铜合金塑性较小,切屑呈崩碎状,车削时,刀具前角可选择(A).
/ T0 q7 d  M! |3 S7 V4 I/ n+ q6 F% ZA,5°～15° B,15°～25° C,25°～30° D,20°～25°
使用锉刀修整成形面时,工件转速(A)为宜.
A,高 B,低 C,中等 D,任意
用锉刀修整成形面时,工件余量不宜太大,一般为(A)mm左右.
A,0.1 B,0.01 C,0.2 D,0.02
车刀在高温下所能保持正常切削的性能是指(D).
A,硬度 B,耐磨性 C,强度 D,红硬性
切削时,车刀要承受切削力与冲击力,所以必须具有(D).
3 k' r$ {# y3 G$ e  l& X0 KA,高的硬度 B,高的耐磨性 C,耐热性 D,足够的强度和韧性
" ?3 f! c# ^' f切削平面,基面和主截面三者间的关系总是(A).
3 I. E4 m  t* r. eA,相互垂直 B,相互平行 C,相互倾斜 D,以上都不是
为了保证成形工件的截面精度,成形刀应取(C)的前角.
: z2 q) T% a, `, B* XA,较大 B,较小 C,零度 D,负值
- t8 S5 q8 j! {3 T- r' Q粗车时,应考虑提高生产率并保证合理的刀具耐用度,首先要选用较大的(B).
% @2 S. i2 |, zA,进给量 B,切削深度 C,切削速度 D,切削用量
$ q* h0 L" P% J9 Z在工艺系统刚性不足的情况下,为减小径向力,应取(A)主偏角.
A,较大 B,较小 C,0° D,负值
切削用量中影响切削温度最大的是(C).
A,切削深度 B,进给量 C,切削速度
高速切削塑性金属材料时,若没有采取适当的断屑措施,则易形成(C)切屑.
A,挤裂 B,崩碎 C,带状
( }% D0 F# H' W9 p5 T* v) G工件材料相同,车削时温升基本相等,其热变形伸长量主要取决于(A).
/ l+ G) K0 H+ w% H* EA,工件长度 B,材料热膨胀系数 C,刀具磨损程度
1 `, p) R% _4 I4 q阿基米德(ZA)蜗杆的齿形是(A).
  g: W3 M) V! V( R# Z6 }A, 轴向直廓 B,法向直廓 C,ZN蜗杆
高速工具钢刀具切削温度超过550～600°C时,工具材料会发生金相变化,使刀具迅速磨损,这种现象称为(B).
& A( m9 h6 n, o. A- q2 U9 wA,扩散 B,相变 C,氧化
2 S) f- p* o  r- m' R' n车削时切削热主要是通过切屑和(A)进行传导的.
! B) K6 c1 h  n6 M7 _A,工件 B, 刀具 C,周围介质
, n* r; o7 z- @# k9 q# }) R刀具磨钝标准通常都按(B)的磨损量(VB值)计算的.
3 F! v! O; B8 h2 kA,前刀面 B,后刀面 C,月牙洼深度
! S' F  K- F" w8 ~* `- x钨钴类硬质合金主要用于加工脆性材料,有色金属及非金属.为适合粗加工,含(C),其韧性越好.
A,WC越高 B, WC越低 C,Co越高 D,Co越低
8 R* a! `' c0 A已被切除多余金属而形成符合要求的工件新表面称为(A).
1 C( `% w2 y3 h2 l& R$ M0 b) {A,已加工表面 B,待加工表面 C,过渡表面
  `& l; x  X- S7 t, P5 w1 H9 n切削用量的大小,反映了单位时间内金属切除量的多少,它是衡量(C)的重要参数之一.
& D/ y1 J3 @; ?1 hA,加工质量 B,切削速度 C,生产率
在切削刃上各点由于相对工件的(C)不同,因而刀刃上各点的切削速度也就不同.
" Q8 A: H& \8 X& }6 XA,长度 B,转速 C,旋转半径
与工件上新形成的过渡表面相对的刀具表面称为(B).
A,前刀面 B,后刀面 C,副后刀面
连接主,副两条切削刃之间的一小段切削刃称为(A),它可以是直线也可以是圆弧.
A,过渡刃 B,负倒棱 C,修光刃
) g$ `( ^+ a, v8 p" R, o5 F) }" \" W通过切削刃选定点,垂直于主运动方向的平面称为(A).
A,基面 B,切削平面 C,主剖面
7 ^" C  ?% j  |+ i  r$ B+ d+ g用刀具标注角度参考系中的角度来标明切削刃和刀面在空间的位置,因此,这些角度称为(C).
0 c- h( t* t+ c$ NA,安装角度 B,测量角度 C,标注角度
/ r; y& a5 q( \, s% l; @% K( w前角有正,负之分,当前刀面与切削平面之间的夹角小于90°时,前角取(B)号.
6 k4 f  S; u" V, H. ^A,负 B,正 C,±
在主剖面内度量的后刀面与切削平面之间的夹角称为(A).
8 k  w* y8 F7 v0 yA,后角 B,前角 C,刃倾角
在基面内度量的切削平面与进给平面之间的夹角称为(C).
A,楔角 B,刀尖角 C,主偏角
7 O7 r$ N& ]7 x7 b( o3 Q刀尖处在切削刃的最高位置时,刃倾角取( )号.当主切削刃与基面平行时,刃倾角取(C)号.
9 s1 L) l2 y, _; [7 T! TA,正,负 B,负,正 C,正,零
  G8 X; F9 A. H, w按照刀具工作中的实际情况,在刀具工作角度参考系中确定的角度称为(C).
A,实际角度 B,安装角度 C,工作角度
工件直径减小或进给量增大后,车刀的工作后角(A).
A,减小 B,增大 C,不变
7 p& V" E! _9 o2 ~当车刀刀尖安装得高于工件中心线时,车刀的工作前角与标注前角相比(B).
9 k! {+ t) @4 I6 z& ?2 T' g- @A,小 B,大 C,不变
沿过渡表面度量的切削层尺寸称为(B).
A,切削深度 B,切削宽度 C,切削厚度
; L2 t. r; F% w8 H+ o/ L刀具材料必须具有高于工件材料的硬度,刀具材料的常温硬度要大于(A)HRC.
A,62 B,38 C,77
3 q, J( y5 Z: O2 |9 M; E一般刀具材料的硬度越高,其耐磨性越(C).
3 i! ?6 g; d& F: D3 V8 cA,差 B,不理想 C,好
5 X7 U" ~: u# d$ Z0 {! g刀具的工艺性表现为具有良好的可加工性,可磨削性和(B)特性.
A,经济 B,热处理 C,焊接
+ {0 b! O" }* F1 B目前最常用的刀具材料是高速钢和(C).
# f) q$ X8 U, R$ vA,金刚石 B,工具钢 C,硬质合金
! ?) f( b! W; O+ o! c5 a普通高速钢可分为钨系和(C).
6 u+ w* T1 ]1 T4 E" S& aA,钼 B,钴 C,钨钼
2 r0 x- }& r: J& X, A) P9 {在普通高速钢中加入一些其他合金元素,如(C)等,以提高耐热性和耐磨性,这就是高性能高速钢.
# F3 u. K& I3 X3 Z" fA,镍,铝 B,钒,铝 C,钴,铝
硬质合金是由高硬度,高熔点的金属(A)粉末,用钴或镍等金属作黏结剂烧结而成的粉末冶金制品.
A,碳化物 B,氮化物 C,氧化物
TiC(碳化钛)基硬质合金,是以TiC为主要成分,用镍或钼作黏结剂烧结而成的,其代号为(C).
A,YT B,YG C,YN
两种硬质合金刀具材料YG3和YG8相比,YG3的硬度,耐磨性和允许的切削速度(A)YG8.
A,高于 B,低于 C,等于
与未涂层刀具相比,使用涂层刀具后的切削力和切削温度(A).
A,降低了 B,提高了 C,不变
* S$ a( ], I3 w7 ^  pAL2O3涂层在高温下具有良好的热稳定性,适于(A)的车削.
* h0 H8 i5 _; w3 Q3 u  y9 x/ fA,更高速 B, 中速 C,低速
9 d$ i4 x2 m4 [" c4 i$ N( Z+ m陶瓷刀具对冲击力(B)敏感.
A,很不 B, 十分 C,一般
0 }& s0 u0 q  {0 ~2 L% M( w# e+ k使用陶瓷刀具可加工钢,铸铁,对于冷硬铸铁,淬硬钢的车削效果(B).
A, 一般 B, 很好 C,较差
复合氮化硅陶瓷和立方氮化硼相比,复合氮化硅陶瓷的硬度和耐磨性(C).
A, 高得多 B,较高 C,较低
作为刀具材料,金刚石的热稳定性较差,当切削温度(C)700°C时,碳原子即转化为石墨结构而丧失其硬度.
6 B0 A" G) Q, ~# _A,接近 B, 达到 C,超过
立方氮化硼的热稳定性和化学惰性比金刚石好得多,立方氮化硼最高可耐(A)°C的高温.
7 K/ g2 h4 o3 r4 @+ ?7 OA,1500 B,1000 C,1700
当用较高的切削速度,较小的切削厚度,较大的刀具前角车削塑性金属材料时,会形成(B)切屑.
A,节状 B,带状 C,粒状
形成崩碎切屑时,切削过程不稳定,容易引起刀具的磨损和破损,且不易获得高的(C).
A,尺寸精度 B,位置精度 C,表面质量
在用(A)的车削速度车削塑性较大的金属材料时,常常会在切削刃上黏附一个楔形硬块,称为积屑瘤.
A,中,低 B,高,低 C,高,中
: S) O2 E( b  f. T4 Z  l1 j积屑瘤虽会增大已加工表面的粗糙度,但积屑瘤对刀刃有保护作用,刀具的实际工作前角(B).
1 w$ V2 c/ |7 G$ T! d4 hA,减小了 B,增大了 C,不变
影响切屑形状的主要因素有(C).
A, 前角 B,后角 C,卷曲半径
$ Y5 Z$ r, P! Q0 a目前,生产中采用的主要断屑措施是在车刀上刃磨出(A)或设置断屑台.
( l9 T& L8 c: M6 B/ f3 QA,卷屑槽 B,负倒棱 C,过渡刃
通常采用的卷屑槽,按截面形状不同可分为(A)种类型.
A,三 B,四 C,两
; e; r0 c: y+ t5 I5 y在切削用量中,对断屑影响较大的是(B).
A,切削速度 B,进给量 C,切削深度
* E: ^: b/ H; _2 f在车削中,主切削力是沿切削速度方向上的力,该力最大,消耗功率也最多,约占总功率的(C).
3 e; s6 L% V& mA,65% B, 80% C,95%
对车削脆性材料和塑性材料,车削力(B).
0 H* O& Q2 F% A' ~( Y2 `( O7 D) oA, 前者大 B,后者大 C,差不多
加工塑性大的材料,如45钢等,前角的变化对切削力(A).
5 C8 B- h, S% y, lA,影响大 B,影响小 C,没影响
8 s. M- E$ N) j0 C主偏角增大时,切深抗力(径向力)(B).
A,增大 B,减小 C,不变
不锈钢1Cr18Ni9Ti的硬度与正火45钢大致相等,但由于其塑性和韧性大,所以其单位切削力比45钢(C).
A,大45% B,小30% C,大25%
' e+ S$ r% d7 {% _3 k! C3 J* y车刀的刃倾角改变时,将使切削合力的(A)发生变化,因此改变各分力的大小.
A,方向 B,大小 C,作用点
# h* B& @8 _& h: z) p* V车削中,吸收热量最多的是(A).
9 z; z7 W. c1 aA,切屑 B,工件 C,车刀
切削用量中,对切削温度影响最大的是(A).
A,切削速度 B,切削深度 C,进给量
; ]% u9 @9 e! y! d3 Y0 k& C- |7 H$ v车刀的前角增大时,切削力减小,切削温度(C).
A,降低 B,升高 C,不确定
45钢在正火,调质和淬火状态下车削时,切削温度(B).
3 l- f4 B. H. u; n3 h/ lA,相差不大 B,相差很大 C,相等
刀具磨损后,后刀面形成后角为(C)的棱面,摩擦加剧,温度上升.
# x: A' {6 A6 R  `$ {A,正 B,负 C,零
磨料磨损会在(C)速度下发生.
A,高 B, 中 C,各种
- ^- d5 E4 M/ R( P- q7 H硬质合金刀具在(A)的切削速度下加工塑性材料时,黏结磨损比较严重.
A,中等或偏低 B,较高 C,很低
在不同的刀具材料,工件材料和切削条件下,刀具磨损的主要原因是(B).
- ?+ d! V+ t! @& gA,相同的 B,不同的 C,略有差别
- }% y5 }1 R3 ~) V. f1 y引起扩散磨损的最主要原因是(A).
A,工件和刀具材料之间的亲和力 B,切削温度 C,切削力
8 t5 M+ a/ q) j6 B7 `( ^( T0 m在实际生产中,应当避免刀具发生(B).
; T& O4 o: t1 [! R/ b+ }3 K( jA, 初期磨损 B,急剧磨损 C,正常磨损
破损也是刀具失效的主要原因,破损率从高到低的刀具材料依次是(B).
A,硬质合金,陶瓷和高速钢 B,陶瓷,硬质合金和高速钢
高速钢,陶瓷和硬质合金
( a6 w! I- S9 N1 b为了防止车刀的崩刃,可采取的措施之一是(A).
" E0 C0 `$ C9 f) K4 _, ]  HA,磨负倒棱 B,增大前角 C,增大后角
精加工中,常常以(C)作为衡量材料切削加工性的主要指标.
0 a* E" W7 G* H2 ]A,工件硬度 B,切削力的大小 C,已加工表面质量
易获得较好表面质量的材料,其切削加工性(B).
A,差 B,好 C,一般
在碳素钢中,加工性能最好的是(B).
A,高碳钢 B,中碳钢 C,低碳钢
' T) G1 J& n; H) F4 i* Q3 i低碳钢中含高塑性,高韧性,低硬度的铁素体组织多,加工时,容易与刀具发生(A)现象.
A,黏结 B,亲和 C,强烈摩擦
不锈钢按其金相组织不同,可分为铁素体不锈钢,马氏体不锈钢,奥氏体不锈钢,其中(C)的切削性能最差.
A,铁素体不锈钢 B,马氏体不锈钢 C,奥氏体不锈钢
当钢中含有(A)等易切削,起润滑作用的元素时,可提高钢的切削性能.
" F7 |6 [" E' H$ L) aA,硫,磷 B,钛,钴 C,铬,镍
(二)机制工艺基础(定位,装夹等知识)
用分度插盘车削多线外螺纹时,被加工工件应在(A)装夹.
$ m' \( H9 ~1 @0 U8 m2 uA,两端顶尖之间 B,卡盘上 C,分度插盘上
采用直进法或左右切削法车削多线螺纹时,(A)将一条螺旋槽车好后,再车另外的螺旋槽.
A,不能 B,可以 C,应该
) V2 U- t6 L( E" D& a用圆周分线法车削多线螺纹时,粗车第一条螺纹槽后,记住中,小滑板刻度盘上的刻度值,车另外的螺旋槽时,(C)滑板的刻度应跟车第一条螺旋槽时相同.
A,中 B,小 C,中,小
: a1 m& t1 K9 E' \( q) J由于蜗杆的导程较大,一般在车削蜗杆时都采用(C)切削.
A,高速 B,中速 C,低速
; _" Z2 u) X$ F0 K/ Q  c6 ]量块分线法属于(A)一类.
* M" q( m1 W: |0 q3 b( ^A,轴向分线法 B,径向分线法 C,圆周分线法
用12孔的分度插盘分线,可车削(B)种线数的多线螺纹.
6 [3 Q6 k7 D8 NA,4 B,5 C,6
蜗杆车刀左,右刃后角大小的选择与被加工蜗杆的(C)有关.
A,齿形角 B,螺旋角 C,导程角
梯形螺纹粗,精车刀(C)不一样大.
7 U: |  d) U9 E8 t7 YA,仅刀尖角 B,仅纵向前角 C,刀尖角和纵向前角
0 i  @/ p* l) M- H. t+ F( @用游标高度划线尺对单偏心工件放在V形块槽中划线时,工件沿轴线最少需转动(A)次.
A,2 B,3 C,4
! l8 ?! R& g) T" j偏心工件的车削方法有(C)种.
A,4 B,5 C,6
在三爪自定心卡盘的一个卡爪上垫一个6mm的垫片,车削后的外圆轴线将偏移(B) mm.
9 x: C9 K6 y) f" PA,3 B,4 C,6
在三爪自定心卡盘车削偏心套时,测得偏心距大了0.06mm,应(A).
8 H  ?! B# l/ UA,将垫片修掉0.09mm B,将垫片加厚0.09mm
C,将垫有垫片的卡爪紧一些
用丝杠把偏心卡盘上的两测量头调到相接触后,偏心卡盘的偏心距为(C).
  v' @8 `5 L; b8 D9 cA,最大值 B,中间值 C,零
用偏心工件作为夹具(A)加工偏心工件.
A,能 B,不能 C,不许
在四爪单动卡盘上加工偏心工件时(C)划线.
: ~# s$ l$ N& r% C9 v$ {9 n8 pA,一定要 B,不必要 C,视加工要求决定是否要
4 H4 h9 X$ l* y9 q  v, z在三爪自定心卡盘上车偏心工件时选硬度较高的材料作垫块,是为了防止(A).
4 a: {4 O# c  v2 |* [8 z. i+ oA,装夹时变形 B,夹不紧工件 C,夹伤工件
$ G5 T! Y9 X5 A7 q3 F  f( a车一批精度要求不很高,数量较大的小偏心距的短偏心工件,宜采用(B)加工.
A,四爪单动卡盘 B,双重卡盘 C,两顶尖
0 v6 Q: I, g" D/ y5 {  v, N* V测量偏心距的主要方法有(B)种.
A,1 B,2 C,多
  z1 M2 ?4 v: R, b4 A1 P在V形架上测量偏心距时(B)方式.
/ z4 h& G& |( IA,仅有一种 B,分两种 C,分多种
& h" H1 M2 Y. \9 t' w0 Y6 B; C长度与直径之比大于(B)轴类零件称为细长轴.
9 C1 r. n! q6 yA,5 B,25 C,50
# f* v/ x, v" |8 f使用中心架支承车削细长轴时,中心架(C)支承在工件中间.
! ~7 d1 i; }) w3 K; gA,必须直接 B,必须间接 C,可直接亦可间接
; K( h' D9 D+ _) m, `2 t% p3 P跟刀架(C)用下支承爪.
A,不必 B,必须 C,视加工条件可用可不
中心架支承爪磨损至无法使用时,可用(A)调换.
A,青铜 B,钢 C,塑料
  Z' M0 x, W# p* q9 d7 S跟刀架支承爪跟工件的接触压力过大,会把工件车成(C)形.
9 {  e6 w# c9 @8 I$ Y8 w4 W- D: o3 E. g; gA,腰鼓 B,锥 C,竹节
用两顶尖装夹方法车削细长轴时,(A)找正尾座中心位置.
A,必须 B,不必 C,可找可不
% O" Y4 r. F7 H2 p3 w) {用两顶尖装夹方法车削细长轴,在工件两端各车两级直径相同的外圆后,用(B)只百分表就可找正尾座中心.
A,1 B,2 C,4
; w) N9 [) Y# }6 N: L, D用跟刀架作辅助支承,车削细长轴时跟刀架支承爪应跟在车刀(C).
0 M; e3 B7 R4 G* F: ?A,后面 B,前面 C,前或后需视加工情况而定
用三爪自定心卡盘装夹车薄壁套,当松开卡爪后,外圆为圆柱而内孔呈弧状三边形的变形称为(B)变形.
A,变直径 B,等直径 C,仿形
加工薄壁工件时,应设法(B)装夹接触面.
A,减小 B,增大 C,避免
& R* }7 {) m6 v; _) V0 \- j2 d用弹性涨力心轴(B)车削薄壁套外圆.
- t$ I2 s! `1 lA,不适宜 B,最适宜 C,仅适宜粗
4 Q: Q( U1 t- W0 K9 n' [) f外形较复杂,加工表面的旋转轴线与基面(A)的工件,可以装夹在花盘上加工.
A,垂直 B,平行 C,倾斜
$ n" `; {* m1 m2 n2 M花盘面的平面度误差不应大于(B).
A,0.01mm B,0.02mm C,0.05mm
6 n2 ]! d: [6 z4 u, V花盘面的平面度有误差时,允许(B).
A,中间凸 B,中间凹 C,任意凹凸
对经精车修整后仍不符合要求的花盘应(B).
A,作报废处理 B,调整主轴间隙或修刮中滑板 C,重新装夹
检查花盘时,要求花盘面的平面误差比端面对主轴轴线的端面全跳动误差(C).
A,高一级 B,低一级 C,小于同一数值
4 ]' `  q7 o3 l在车床花盘上加工双孔工件时,主要解决的问题应是两孔的(C)公差.
* B% D  E0 K1 K* IA,尺寸 B,形状 C,中心距
: }  X4 ^- B3 i0 ]5 _- u5 a车床花盘上用于找正两孔中心距的专用心轴和定位圆柱之间距离尺寸的公差一般应(C)工件中心距公差.
' P7 M  T5 o# U) L) `) s4 {' dA,大于 B,等于 C,取1/3～1/2
借助专用心轴(A)测量角铁平面至主轴轴线的距离.
2 N- V- H) P. z) F! F* q6 k2 UA,可以 B,不能 C,只能
用划针找正工件时,找正工件的位置精度一般在(B)mm.
- D4 w/ G1 c8 l$ }7 ~A,0.10
四爪单动卡盘的每个卡爪都可以单独在卡盘范围内作(C)移动.
2 a, ^4 Q) b) Y. ~A,圆周 B,轴向 C,径向
9 Y. c: T7 n( T1 P四爪单动卡盘的夹紧力较之三爪自定心卡盘的(A).
' P3 D0 T& X  L& V# t. [A,大 B,小 C,一样大
* I! a4 J7 {( j& @在四爪单动卡盘上加工工件时,按照划线车削(A)质量检验项目之一.
3 X% b: @0 ^- t# y$ o6 o* cA,是 B,不是 C,不作为
对于精度要求高和项目多的工件,经四爪单动卡盘装夹找正后,为防止正确位置变化,可采用(C)的方法来加工.
A,分粗,精车 B,一刀车出 C,粗车后复验找正精度
: d8 C+ z' B6 N* O2 m在生产过程中,凡是改变生产对象的形状,尺寸,相对位置和性质等,使其成为成品或半成品的过程,称为(B)过程.
A,加工 B,工艺 C,制造
规定产品或零部件工艺过程和操作方法等的工艺文件,称为工艺(C).
A,流程 B,规范 C,规程
一台车床上,对一个孔连续进行钻——扩——铰加工,其工艺过程为(B)工步.
( A8 v( l5 ?2 }( g0 @6 hA,1个 B,3个 C,复合
在一台车床上,用一把粗车刀对一段外圆作粗车后,再用一把精车刀对该外圆进行精车,其整个工艺过程为(B)工步.
A,1个 B,2个 C,复合
在车床上,用3把刀具同时加工一个工件的3个表面的工步为(C)工步.
A,1个 B,3个 C,复合
在工艺过程中,对(C)一般不作严格区别.
A,工步和进给 B,安装和工位 C,工步和工位
4 o% p3 Z: k- h9 e6 Q在一台车床上,对一个工件进行车端面,车两阶外圆,钻孔,孔口和小外圆倒角,然后切断,其整个工艺过程共有(B)个工步.
/ Z7 I! W" ^( \! A' bA,4 B,7 C,9
机械制造业的生产类型可分为(C)三大类.
8 a$ F3 f- \: \, h2 ZA,单件,小批,大批 B,单件,大批,大量 C,单件,成批,大量
从(C)上可以反映出工件的定位,夹紧及加工表面.
A,工艺过程卡 B,工艺卡 C,工序卡
在大量生产中,广泛采用(A).
* q4 G# H: l4 n9 uA,专门机床,自动机床和自动生产线 B,数控机床和加工中心
" n# Q. M1 [# gC,通用机床
1 N* v9 _8 P* H( x% b1 @& o/ H7 H基准一般分为(A)大类.
A,设计基准和工艺基准两
3 K) w- z5 N$ Z9 @B,定位基准,测量基准和装配基准三
9 J& _; v$ C3 |0 \" p% qC,设计基准,工艺基准,定位基准,测量基准和装配基准五
定位基准,测量基准和装配基准(A)基准.
A,都是工艺 B,都是设计 C,既是设计基准,又是工艺基准
工件上各表面不需要全部加工时,应以(B)作为粗基准.
A,加工面 B,不加工面 C,中心线
8 I% |3 E$ [/ e' q采用设计基准,测量基准,装配基准作为定位基准时,称为基准(C).
A,统一 B,互换 C,重合
5 L; r! r. x% f( r/ B6 V5 x$ @% f对于所有表面都需要加工的工件,应选择(C)表面作为粗基准.
A,光洁,平整和幅度大的 B,加工余量最大的 C,加工余量最小的
工件表面的最后加工方法是根据(C)选择的.
A,车间的设备 B,经济承受能力 C,表面的公差等级和表面粗糙度要求
$ u/ h& a0 j- r3 [要求外圆的公差等级为IT5,表面粗糙度为Ra0.025μm时,其最后加工方法应选择(A).
" z9 I% O5 M2 Z0 g6 G9 pA,研磨或超精磨 B,粗磨或精镗 C,铣削加工
光整加工的主要目的是(A).
A,提高表面尺寸精度和减小表面粗糙度值
B,纠正表面的几何形状误差 C,纠正表面间的相对位置误差
7 F2 V# x9 o" ^8 X; T5 J" @$ ?所谓工序集中,是指在加工工件的每道工序中,尽可能(C).
: b: ^, G) o8 r, R1 K: n# tA,在粗加工之后,接着进行精加工 B,交叉进行粗,精加工
C,多加工几个表面
在单件生产中,常采用(A)法加工.
A,工序集中 B,工序分散 C,分段
, p7 l& T1 I+ ?7 ]4 A在卧式车床上加工工件,应(C)加工.
A,采用工序集中法 B,采用工序分散法 C,视工件要求选加工方法
在安排工件表面加工顺序时,应遵循(A)原则.
A,先粗后精 B,先精后粗 C,粗,精交叉
在安排工件表面的加工顺序时,应(B).
+ }7 A  u7 y1 I; SA,先加工孔,再加工孔端面 B,先加孔端面,后加工孔
C,无先,后之别
' s( o& a! Q5 S低碳钢经渗碳,淬火,回火后,可提高(A)硬度.
: f$ ]; W+ @9 u( ^% vA,表面层 B,心部 C,全部
& r6 M. U( {3 r加工传动丝杠时,每次磨削的最佳余量应在(A)mm左右.
A,0.3 B,0.7 C,1
  b! D. {* F- q- y4 c! ^(B)是指工件加工表面所具有的较小间距和微小峰谷的微观几何形状不平度.
. n8 Z, v! S5 W4 T, q& ?# VA,波度 B,表面粗糙度 C,表面光洁度
5 `, ~( h6 O9 t9 P* e% |随公差等级数字的增大而尺寸精确程度依次(C).
9 g# Y+ G5 U# r3 n) W* Y* x+ OA,不变 B,增大 C,降低
- H4 J7 T, ^5 Q* M# @$ o加工工件时,将其尺寸一般控制到(A)较为合理.
: \9 `  t: w  ]A,平均尺寸 B,最大极限尺寸 C,最小极限尺寸
由于定位基准和设计基准不重合而产生的加工误差,称为(C).
8 D* l  Q8 C% g" H) {* YA,基准误差 B,基准位移误差 C,基准不重合误差
轴在两顶尖之间装夹,限制了五个自由度,属于(B)定位.
' G" ~2 ?: @9 @" U$ B% fA,完全 B,部分 C,重复
) c3 D* F# P2 \  ~2 E, M工件以五个点定位时,不管怎样布局,都不会形成(C)定位.
A,过 B,欠 C,完全
工件位置在长V型架上定位时,限制了四个自由度,属于(A)定位.
& W- ]$ a5 z# p" \3 y4 RA,部分 B,完全 C,重复
4 D- l; j5 S7 C用"两销一面"定位,两销指的是(C).
7 z1 Y2 B- b: m( h$ K% z9 i5 }A,两个短圆柱销 B,短圆柱销和短圆锥销
) ]9 h3 I; i4 U! X1 l9 y( h& UC,短圆柱销和削边销
. z2 Y! A8 D; l- g" M车削轴采用一端用卡盘夹持(夹持部分较长),另一端用顶尖支承的装夹,共限制了六个自由度,属于(C)定位.
+ l4 J9 r3 w$ L6 w! uA,部分 B,完全 C,重复
2 I: \  r9 a; R0 ]工件的(A)个不同自由度都得到限制,工件在夹具中只有唯一的位置,这种定位称为完全定位.
/ H9 I& Q; {: W8 {/ O( u( Y- RA,六 B,五 C,四
(C)基准包括定位基准,测量基准和装配基准.
+ x6 L8 }% g1 s! ^7 u; e& h$ J% |( MA,定位 B,设计 C,工艺
选择粗基准时,应选择(C)的表面.
A,任意 B,比较粗糙 C,加工余量小或不加工
必须保证所有加工表面都有足够的加工余量,保证零件加工表面和不加工表面之间具有一定的位置精度两个基本要求的基准称为(B).
; i% K! c7 C6 D- V/ ~8 vA,精基准 B,粗基准 C,工艺基准
只有在(B)精度很高时,重复定位才允许采用.
1 `5 {$ z; b; y& Y% }A,设计 B,定位基准和定位元件 C,加工
+ b- S: V4 ]5 W& C夹具中的(B)装置,用于保证工件在夹具中定位后的位置在加工过程中不变.
/ Y, W  x" x7 h0 ]# S. V  `A,定位 B,夹紧 C,辅助
采用手动夹紧装置时,夹紧机构必须具有(A)性.
. O: O0 a4 w2 o, WA,自锁 B,导向 C,平稳
2 g9 o' I, y3 U/ V设计夹具,定位元件的公差,可粗略地选择为工件公差的(B)左右.
A,1/5 B,1/3 C,1/2
选择粗基准时应满足保证加工表面与不加工表面之间具有一定的(C)精度.
A,尺寸 B,形状 C,位置
. m0 i0 B7 }" |* K在螺纹基本直径相同的情况下,球形端面夹紧螺钉的许用夹紧力(B)平头螺钉的许用夹紧力.
# H- u- X6 |4 Z4 g7 D$ m' MA,等于 B,大于 C,小于
设计偏心轮夹紧装置,偏心距的大小是按偏心轮的(A)选定.
A,工作行程 B,夹紧力 C,直径
为保证工件达到图样规定的精度和技术要求,夹具的(A)与设计基准和测量基准尽量重合.
8 ?9 s4 \& l/ H+ cA,加工基准 B,装配基准 C,不加工表面
车削加工应尽可能用工件(A)作定位基准.
1 @5 j# d0 u: N+ m, e$ YA,已加工表面 B,过渡表面 C,不加工表面
( O! q, K. O2 X: G/ X采用毛坯面作定位基准时,应选用误差较小,较光洁,余量最小且与(B)有直接联系的表面,以利于保证工件加工精度.
A,已加工表面 B,加工面 C,不加工面
7 {& i7 L8 Z- M' t; [为保证工件各相关面的位置精度,减少夹具的设计与制造成本,应尽量采用(C)原则.
A,自为基准 B,互为基准 C,基准统一
工件因外形或结构等因素使装夹不稳定,这时可采用增加(C)的办法来提高工件的装夹刚性.
/ r& W2 _8 \/ Y0 i" V& \: }3 mA,定位装置 B,辅助定位 C,工艺撑头
对于外形复杂,位置公差要求较高的工件,选择(C)是非常重要的.
A,加工基准 B,测量基准 C,工艺基准
! L+ Q# W* M8 t"牢,正,快,简"四个字是对(A)最基本要求.
4 U' u" Y, T5 e+ Z* f& p* eA,夹紧装置 B,定位装置 C,加工工件
当工件被加工表面的旋转轴线与基面相互平行(或相交),外形较复杂时,可以将工件装在(B)上加工.
A,花盘 B,花盘的角铁 C,角铁
6 e: @% v; V/ F& f在花盘加工工件时,花盘平面只允许(C).
A,平整 B,微凸 C,微凹
* u4 D" i2 ^* P8 B0 ?车刀几何参数在保证刀尖强度的基础上,选用较大的(C),可减小切削阻力,减少切削热产生和减轻机床的负荷.
A,刃倾角 B,后角 C,前角
产生加工硬化的主要原因是(B).
A,刀尖圆弧半径大 B,切削刃有钝圆半径 C,工件材料硬
- \4 h( K/ g# n# I& w" i( ]& n6 Z9 F$ `车削多头蜗杆的第一条螺旋槽时,应验证(A).
A,导程 B,螺距 C,分头误差
( }* F" K. W+ B& [螺纹精车可采用三针测量法检验(A)精度.
' C% D) y0 M' H7 e' T5 mA,中径 B,齿厚 C,螺距
细长工件切削过程中,有效地平衡(A),防止因受切削热伸长变形,以改善工件的加工性能.
A,切削力 B,切削热 C,夹紧力
+ B5 s6 \9 u0 p7 ]; P- W车削细长轴,要使用中心架或跟刀架来增加工件的(A).
/ d9 G8 w2 Y( t) f! C1 dA,刚性 B,强度 C,韧性
1 }4 F5 B. w% }/ z/ Q跟刀架要固定在车床的床鞍上,以抵消车削轴时的(C)切削力.
; X" J; q; r6 Q! Y! Q% dA,切向 B,轴向 C,径向
加工细长轴,使用尾座弹性顶尖,可以(A)工件热变形伸长.
A,补偿 B,抵消 C,减小
0 f8 p, T) p; W6 `- ^8 Z# _* y使用跟刀架,必须注意支承爪与工件的接触压力不宜过大,否则将会把工件车成(A).
A,竹节形 B,椭圆形 C,锥形
为减小径向切削力,避免细长工件发生弯曲变形,应适当增大车刀的(A).
A,主偏角 B,前角 C,刃倾角
采用中心架进行支承是以工件外圆为基准,必须有(C)要求,如若有误差,则将在整个加工中产生仿形误差.
8 ^6 Q, k9 F$ \* C8 EA,圆跳动 B,圆柱度 C,圆度
! A  v2 x7 e$ X% W/ {; c为增加(A)工艺系统的刚性,减少振动和弯曲变形,车削细长轴时采用中心架和跟刀架.
/ f/ R- \6 s; \: W1 ?( ^A,机床—工件—刀具 B,机床—夹具—刀具 C,工件—夹具-刀具
  k$ ]: s3 U6 e' j* ^! X两顶尖支承工件车削外圆时,刀尖在垂直方向上的移动轨迹与工件回转轴线间产生(B)误差,影响工件素线的直线度.
4 l  x7 t0 ?1 m5 N& i0 ]A,直线度 B,平行度 C,等高度
采用小锥度心轴定位的优点是靠楔紧产生的(B)带动工件旋转.
A,涨紧力 B,摩擦力 C,离心力
使用小锥度心轴精车外圆时,刀具要锋利,(B)分配要合理,防止工件在小锥度心轴上"滑动转圈".
  Q) x& D8 R1 {  x2 @) e+ Z1 QA,进给量 B,背吃刀量 C,刀具角度
! f- W" r( ~- z+ Z( b& ^. U精车外圆后检验圆度误差以试件同一横剖面内的最大与最小直径(B)计算.
4 o$ c5 A! Z& ?: S& GA,之和 B,之差 C,平均值
精车外圆后检验圆柱度误差以试件在(C)内,最大与最小直径之差计算.
A,同一横剖面 B,任意水平剖面 C,任意轴向剖面
车床上使用专用装置车削偶数正n边形工件时,装刀数量等于(B).
A,n B,n/2 C,2n
7 N3 B8 u+ o( U" Q9 X  y使用专用装置车削正八边形零件时,装刀数量为四把,且每把刀伸出刀盘的长度(B).
5 K# z4 ~* m% ]! {+ JA,相等 B,不相等 C,没具体要求
$ o+ Y  a# e6 C9 _' q由于曲轴形状复杂,刚性差,所以车削时容易产生(C).
) l7 D7 r- `: \" z* M6 EA,变形和冲击 B,弯曲和扭转 C,变形和振动
加工曲轴防止变形的方法是尽量使所产生 (A)互相抵消,以减少曲轴的挠曲度.
9 F8 k/ c& ^) d0 w# W/ }& JA,切削力 B,切削热 C,切削变形
加工曲柄轴颈及扇形板开档,为增加刚性,使用中心架偏心套支承,有助于保证曲柄曲颈的(C).
2 {/ Q; e1 Q7 M5 t( i9 v' ^A,垂直度 B,轮廓度 C,圆度
/ U/ p" w. o3 E钢制的曲轴应进行正火或调质处理,各轴颈表面(A).
A,淬硬 B,渗碳 C,氮化处理
4 R. @* A2 a; L$ b( s3 j采用偏心夹板法装夹曲轴,可以保证各曲轴轴颈都有足够的加工余量和各轴颈间的相互(C)精度要求.
A,尺寸 B,形状 C,位置
粗车曲轴各轴颈的先后顺序一般遵守先车的轴颈对后车的轴颈加工(B)降低较小的原则.
A,强度 B,刚度 C,硬度
曲轴加工主要应解决(A)的问题.
A,装夹方法 B,机床刚性 C,定位基准
曲轴加工中在曲柄轴颈或主轴轴颈之间安装支撑物和夹板,以提高曲轴轴颈的加工(A).
( N" }% [1 A6 m( tA,刚度 B,强度 C,硬度
超精加工(A)上道工序留下来的形状误差和位置误差.
7 M1 A- Y7 J; B$ F# }' X7 sA,不能纠正 B,能完全纠正 C,能纠正较少
通常采用双手控制法,仿形法,样板刀法和靠模法等方法来加工具有(B)的工件.
A,锥面 B,特殊型面 C,复杂型面
靠模车削除了正常的进给运动外,还要增加一个辅助的(B).
! f6 D: R( v5 t7 e2 qA,旋转运动 B,进给运动 C,靠模运动
2 M- x$ v1 p+ C8 @3 S  V% N车削薄壁零件的关键是(C)问题.
A,刚度 B,强度 C,变形
采用专用软卡爪和开缝套筒合理地装夹薄壁零件,使(B)均匀地分布在薄壁工件上,从而达到减小变形的目的.
( P- n1 @  D' \8 g; i5 `A,切削力 B,夹紧力 C,弹性变形
对于空心轴的圆柱孔,应采用(C)锥度的圆柱堵,以提高定心精度.
- J9 g7 p1 u+ ~9 `A,1:5 B,1:100 C,1:500
2 R8 |" t, M, ?! K+ v0 ]在极薄切屑状态下,多次重复进给形成"让刀",则将使加工孔的(B)超差.
& k# C+ H& K5 P% r- FA,直线度 B,圆度 C,同轴度
' o+ M# |( w- o# f& ^4 c" o铰孔不能修正孔的(B)误差.
A,圆度 B,直线度 C,圆柱度
切削用量中对切削温度影响最大的是(C).
A,背吃刀量 B,进给量 C,切削速度
根据不同的加工条件,正确选择刀具材料和几何参数以及切削用量,是提高(C)的重要途径.
, E- i+ y5 ~- C1 ?" nA,加工质量 B,减轻劳动强度 C,生产效率
切削加工高温合金零件中应随时注意(B)是否出现边界磨损与沟纹磨损,及时更换刀具和进行周期刃磨.
( J" @! a( G6 G& e8 FA,切削刃附近 B,刀尖附近 C,刀具前面
加工铝合金材料,一定要考虑(B)传给工件使之胀大的影响,否则会导致工件报废.
4 Y$ d3 d4 B7 f/ \$ e2 ]$ B7 Y0 {( eA,切削力 B,切削热 C,切削变形
车削橡胶材料,要掌握进刀尺寸,只能一次车成,如余量小,则橡胶弹性大,会产生(B)现象.
A,扎刀 B,让刀 C,变形
(C)具有消振和防止扎刀的作用.
A,可转位刀杆 B,焊接式刀杆 C,弹性刀杆
1 ?7 d. E- `" t4 t. d曲轴由于其质量中心不在回转轴上,所以在切削加工产生了(A),容易引起多自由的振动,严重影响加工精度和质量.
* G; }% q& |5 w& Z# i& H7 }$ g& C$ b' sA,惯性力 B,刀削力 C,变形力
模锻毛坯料精度比较高,余量小,但设备投资大,生产准备时间长,适用于(C)生产.
  m( _, H; T7 U2 M2 o' FA,单件 B,中小批量 C,大批量
总结合理的加工方法和工艺内容,规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为(A).
* t. @! l9 b( |, r+ h& fA,工艺规程 B,加工工艺卡 C,加工工序卡
机械加工的基本时间是指(B).
A,劳动时间 B,机动时间 C,操作时间
6 v' T$ @  h; Y( `* ~' ^& _在一定的生产技术和组织条件下,合理规定生产一件合格的产品(零件)所需要的时间称为(B).
: q  e7 e& `* }& j( N( O" T/ rA,工时 B,时间定额 C,生产时间
在大批量和大量生产中,常采用(A)原则.
% x/ T# @' {0 E) f& BA,工序集中 B,工序分散 C,工序集中和工序分散混合使用
只要能满足工件的经济精度要求,无论何种生产类型,都应首先考虑采用(C)装配.
6 q, l% j$ E4 e7 Y6 d, z6 eA,调整装配法 B,选配装配法 C,互换装配法
+ Z" u6 N5 G  Y  e, V对影响余量的因素进行逐项分析和综合计算来确定加工余量的方法称为(A).
/ |. E$ w9 T3 `6 c; X6 I' HA,分析计算法 B,经验估计法 C,查表修正法
(A)将直接影响到机床的加工精度,生产率和加工的可能性.
6 c5 N; D# [+ A+ U& e& @8 oA,工艺装备 B,工艺过程 C,机床设备
& k9 Z8 h1 q7 d3 n2 x用来确定生产对象上几何要素间的(D)所依据的那些点,线,面称为基准.
* E+ R2 `6 f# Z% N3 zA,尺寸关系 B,位置关系 C,距离关系 D,几何关系
夹具设计中一般只涉及到(C).
: ?9 o! n8 _7 M8 @' D3 YA,工序基准 B,装配基准 C,工序基准和定位基准 D,定位基准
工件的定位是使工件的(C)基准获得确定位置.
1 G7 n( h3 Q7 H, z0 ~2 W% x' X- WA,工序 B,测量 C,定位 D,辅助
- H5 i1 [# a: T9 D; Z定位基准可以是工件上的(D).
% B: p# y  J# R. FA,实际表面 B,几何中心
, K3 h$ S, R/ u4 ?/ q; q% tC,对称线或面 D,实际表面,几何中心和对称线或面
在加工工序中,用来确定本工序加工表面的位置的基准称为(A).
9 z( s  P) ~1 |& u( t. jA,工序基准 B,定位基准 C,设计基准 D,辅助基准
待加工表面的工序基准和设计基准(C).
0 t1 e8 Q( S" i$ zA,肯定相同 B,一定不同 C,可能重合 D,不可能重合
测量已加工表面的尺寸及位置,对于选择的测量基准,下面答案正确的是(B).
A,测量基准是唯一的 B,可能有几种情况来确定
C,虚拟的 D,A,B和C都不对
# @% Z1 V, V( L& e+ j/ `: Y  ~) v零件检验时,用以测量(A)的尺寸的位置的基准称为测量基准.
# S) O: M# O  Z8 [1 \( w2 f1 K" A3 ]A,已加工表面 B,未加工表面 C,毛坯表面 D,安装表面
可以作为装配基准的(D).
! p1 Y& ?7 ^7 K* zA,只有底面 B,只有内圆面 C,只有外圆面 D,可以是各类表面
! d( J* \" L+ a' L3 I0 N: ]+ W6 t如果零件上有多个不加工表面,则应以其中与加工面相互位置要求(A)表面做粗基准.
A,最高的 B,最低的 C,不高不低的 D,A,B和C都可以
为了保证各主要加工表面都有足够的余量,应选择(A)的面为粗基准.
- n5 l; \9 U, M+ ~5 TA,毛坯余量最小 B,毛坯余量最大 C,毛坯余量居中 D,任意
划线找正法多用于生产批量(B)的粗加工中.
# R1 n# O4 u4 u3 x5 _A,大 B,小 C,中等 D,大批和中批量
有某个工件在定位时,被加工表面的工序基准在沿工序尺寸方向上存在一个微小变动量δ,那么定位误差(A).
- Z" ~9 N. p. ^5 _$ v, WA,一定存在 B,一定不存在
C,不能确定存在,不存在 D,沿工序尺寸方向上不存在
下面关于定位误差的理解,正确的是(D).
+ N9 r) C, C) D9 i1 DA,只要夹具精度足够高就没有定位误差
( V2 ?2 [& H$ Q3 \B,只要工件精度足够高就没有定位误差
& @! x. R" s9 `C,工序基准的位置有变化就一定有定位误差
5 l- [. j1 N1 v5 A  d9 gD,工序基准沿工序尺寸方向有变动量就有定位误差
当工件以平面定位时,下面的误差基本上可以忽略不计的是(A).
7 Q. w3 n# @6 P' g2 D8 \( Y) u* T/ qA,基准位移误差 B,基准不重合误差
C,定位误差 D,A,B和C都不对
+ v7 l! A4 C, x* F2 |% {* K8 ^下面不是采用辅助基准的原因是(C).
A,为了装夹方便 B,为了易于实现基准统一
C,为了提高工件加工表面的位置精度 D,为了可靠定位
( R2 U4 x; G+ Y4 A+ B2 k下面选项中,采用了辅助基准的是(D).
0 u) w* x8 k/ |  m/ vA,三爪卡盘夹持车削外圆 B,平口虎钳夹持工件铣键槽
C,V形块上定位铣键槽 D,三拐曲轴在车外圆采用工艺搭子
跟刀架的支承爪与工件的接触应当(B).
A,非常松 B,松紧适当 C,非常紧 D,A,B和C都不对
在卧式车床主轴的外圆表面粗加工时,为了提高零件的装夹刚度,一般采用(B)方式.
A,两顶尖 B,一夹一顶 C,一夹一托 D,前后托
342,在卧式车床的主轴加工时,外圆表面和锥孔要多次互为基准加工,这样做是为了(C).
A,修磨中心孔 B,装夹可靠
C,保证外圆轴线和锥孔轴线同轴度要求 D,减小加工时工件的变形
$ v- V& D$ o' {! B2 H当工件径向和轴向刚性都较差时,应使夹紧力和切削力方向(C).
+ ~3 s+ g6 T% K; H. H, ~A,相反 B,垂直 C,一致 D,呈一定角度
使用两顶尖装夹车削偏心工件,主要适用于(A).
1 I5 \6 `3 w+ ^9 _5 {A,单件小批量生产 B,大批量生产 C,中批量生产 D,任何生产类型
下面对于偏心工件的装夹,叙述错误的是(B).
A,两顶尖装夹适用于较长的偏心轴
4 B% w# V- Y* A; }+ gB,专用夹具适用于单件生产
C,偏心卡盘适用于精度要求较高的偏心零件
D,花盘适用于偏心孔类零件装夹
使用花盘角铁装夹畸形工件,角铁两平面夹角(C).
& k9 f# ~+ m2 Y; ~A,成锐角 B,成钝角 C,应互相垂直 D,不作要求
当畸形工件的表面都需加工时,应选择余量(C)表面作为主要定位基面.
  j" C  M# X1 k" UA,最大 B,适中 C,最小 D,比较大
; ]  J: l. Y% }当大批量生产时,下面最好的曲轴加工方法是(C).
% Y- ?5 c5 g* L1 sA,直接两顶尖装夹 B,偏心卡盘装夹
4 ~+ q4 ?; x# s# }C,专用偏心夹具装夹 D,使用偏心夹板在两顶尖间装夹
) c. \: l  J8 R' `3 R& u3 j7 E在小型三拐曲轴的定位上,一般采用中心孔为定位基准,(B)是这种选择的好处.
3 w5 Z: ]. e/ O7 D. b+ pA,装夹方便 B,增强工件刚度
C,节省找正时间 D,较好地保证连杆轴颈位置精度
2 m) ?1 @" V/ |6 V9 ]* y大批量生产时,往往采用一面两孔定位加工箱体,这时箱体口朝下,往往造成定位基准和(C)不重合.
- M6 K( P8 A7 o5 `) F1 ^A,装配基准 B,设计基准 C,装配与设计基准 D,辅助基准
; L! p8 b! T! Y* A% s, L选择(B)为定位基准是单件,小批生产加工主轴箱孔系的一个特点.
A,测量基准 B,装配基准 C,装配与设计基准 D,设计基准
& G  U+ }% D: y1 c4 n- b5 n' f1 X5 O按夹紧动力源的不同来划分夹具,(B)不属于这一种概念范畴.
/ B" i" {: h8 t+ @( YA,气动夹具 B,焊接夹具 C,液动夹具 D,手动夹具
按机床种类的不同来划分夹具,(C)不属于这一种概念范畴.
$ m3 H8 z7 f5 n6 O* FA,车床夹具 B,铣床夹具 C,液动夹具 D,钻床夹具
* Q( Q( s! j0 R, S' e: a在夹具的设计步骤上,首先应做的工作是(C).
% t7 G& l9 K6 J: c; c) p8 MA,拟定结构方案 B,绘制结构草图
C,研究原始资料 D,绘制夹具总图
在确定并标注夹具的有关尺寸和技术要求时有很多内容,但并不包括(D).
A,装配尺寸 B,检验尺寸 C,主要元件的相互位置要求 D,加工余量
在(C)个平面内,且在一个平面上不超过3点的6个支撑点可限制全部6个自由度.
! l' D+ Z7 \( w3 A  n3 Z6 sA,1 B,2 C,3 D,4
不在同一直线上的3个支撑点可以限制(C)个自由度.
A,1 B,2 C,3 D,4
2 f5 R/ S% M& `0 S关于不完全定位,下面说法正确的是(C).
# F; v3 a6 j& F0 x& g# M2 L* V% {& gA,不完全定位限制了6个自由度 B,不完全定位不能满足加工要求 C,不完全定位能满足加工要求 D,不完全定位不被允许
. ~3 t1 h9 g3 P% `' }  |# {# t一个工件,在某个方向上的位置对加工要求没有影响,那么该方向的自由度(B).
* c4 @7 u. z! r# ~* w2 E! A$ [% CA,一定要限制 B,可以不限制 C,一定不能限制 D,一定要重复限制
/ L- X# W1 {7 k+ `2 U( F: k9 Z关于过定位,下面说法正确的是(D).
9 r6 e2 P% u1 _7 F  A1 V# fA,过定位限制的自由度数目一定超过6个
8 W) T9 N: U, w) ^+ {B,过定位绝对禁止采用
C,如果限制的自由度数目小于4个就不会出现过定位
: O4 o/ d# F! _& N. wD,过定位一定存在定位误差
9 d9 O' F: |* w/ V; E在工件的定位装夹过程中,有时采用过定位,主要目的是为了(C).
( a2 e6 r% i  z6 C# AA,提高定位精度 B,减小定位元件
C,加强工艺系统的刚性 D,减小夹具体积
! x" Y, u0 a2 I8 n. i9 b: G1 I辅助支承的采用主要是为了(D).
( B% ~: ?& w' {  @' B+ jA,多限制工件的一个自由度 B,少限制工件的一个自由度
C,外表美观 D,提高工件安装的刚度和稳定性
/ C2 j9 o3 p1 Q- v; }) v7 Z下面对夹紧装置的作用,阐述正确的是(D).
, l. _" J  ~8 j* d5 U" kA,改善定位时所确定的位置 B,增强定位的稳定性
( D; w1 b) x$ e: [  AC,搬运工件 D,保持定位时所确定的位置
% ]+ Q: ?. j8 Z4 q9 ?4 Y$ {在确定夹紧力方向时,夹紧力应垂直工件的(A).
% n! [3 `+ F# X, e4 b; `$ JA,主要定位基面 B,辅助基面 C,次要定位基面 D,装配基准面
关于夹紧力方向的确定,下列叙述正确的是(A).
A,应有利用减小夹紧力 B,应有利于增大夹紧力
. Y9 z/ H  I1 P% `6 cC,夹紧力的方向不同,但产生的效果一样
D,夹紧力方向垂直工件的次要定位面
9 p9 e2 x  k$ b下列选项中,不是基本夹紧机构的是(D).
A,斜楔夹紧机构 B,偏心夹紧机构
) G" M( u3 u4 R- P8 ]9 ZC,螺旋夹紧机构 D,万能自调螺旋压板机构
斜楔夹紧机构产生的作用力与原始作用力的关系为(C).
& F) @$ i4 C; rA,夹紧力比原始作用力小一些 B,夹紧力比原始作用力小很多
+ o5 w6 v3 t4 _7 c/ XC,夹紧力比原始作用力大一些 D,夹紧力比原始作用力大千倍以上
对于螺旋夹紧机构螺钉头部安装的压块的主要作用的叙述,不正确的是(D).
; _/ i( v) P; \$ XA,保护工件的加工表面 B,防止螺钉旋转时定位遭到破坏
% x1 u$ Z: Y! {# z9 V( F' HC,避免压坏工件表面 D,使夹紧迅速
5 s+ D- W) ?. ^9 G偏心夹紧机构中用到的偏心轮在工作中的主要作用不包括(D).
1 {( l4 b: k$ |$ LA,改变力的大小 B,改变力的方向 C,自锁 D,参与定位
当车床夹具以长锥柄在机床主轴锥孔中定位时,(B).
8 [& [; F  s1 W9 v& q9 V! t3 _9 ~( BA,定位精度高,刚度高 B,定位精度高,刚度低
9 _- K% x( [# C' f+ QC,定位精度低,刚度低 D,定位精度低,刚度高
对于径向尺寸小于140mm的小型夹具,一般通过(B)安装在主轴上.
! `' X1 f; v) [! J' I" YA,过渡盘 B,锥柄 C,锥孔 D,螺栓
组合夹具对夹具元件的要求是(C).
7 Y; [; p5 e3 G2 t# p! Z  ZA,精度高,没有互换性 B,精度低,没有互换性
% Y# k3 C6 T) G0 b& x/ V: s1 OC,精度高,具有互换性 D,精度低,具有互换性
) F! I: V7 B( T6 g" @从加工工种来看,组合夹具(D).
/ G9 S6 C( Q" w$ h' ^# ^% ?A,仅适用于车 B,仅适用于钻
" i. h" V3 x+ o; {, SC,仅适用于检验 D,适用于大部分机加工种
多件联动夹紧机构,夹紧力的方向(D).
* f  m+ p+ X( \- w) ^A,只能互相平行 B,只能互相垂直
' P0 @) L# ]1 A% H  ]9 \8 O0 RC,只能在一条直线上 D,A,B和C三种情况都有
9 @5 m. E9 ?5 @9 G. Z% I机床夹具的标准化要求是(A).
) v, r) r; L6 y+ h5 z6 dA,夹具结构,夹具零部件全部标准化
B,夹具结构标准化,夹具零部件不必标准化
6 U7 E* ?! Z9 _/ X- C7 GC,夹具结构和夹具零部件全部不标准化
D,只有夹具零部件标准化,夹具结构不标准化
: g0 H% t" p: q! b; A! C) I下列选项中,不是现代机床夹具发展方向的是(D).
5 H' c# I0 O$ }# HA,标准化 B,精密化 C,高效自动化 D,不可调整
一个尺寸链封闭环的数目(C).
2 y" M! ]2 k+ Y4 T+ G9 aA,一定有2个 B,一定有3个 C,只有1个 D,可能有3个
* r: J7 N  k& A5 @. h  }如果一个尺寸链中有3个环,封闭环为L0,增环为L1,减环为L2,那么(A).
A,L1= L0+L2 B,L2= L0+L1 C,L0= L1+L2 D,L1= L0-L2
! Y! H+ F' _7 r( j对零件图进行工艺分析时,除了对零件的结构和关键技术问题进行分析外,还应对零件的(D)进行分析.
A,基准 B,精度 C,技术要求 D,精度和技术要求
7 m  h9 B* l/ h8 k; N+ j. t对所有表面都要加工的零件,在定位时,应当根据(A)的表面找正.
A,加工余量小 B,光滑平整 C,粗糙不平 D,加工余量大
  _! j9 s) v' d8 Q8 K* l( Z对于加工面较多的零件,其粗加工,半精加工工序,可用(C)表示.
' C3 _& j6 t. ?6 r1 XA,草图 B,零件图 C,工艺简图 D,装配图
/ s+ F2 U  T, _/ V: a7 [& {一般主轴的加工工艺路线为:下料→锻造→退火(正火)→粗加工→调质→半精加工→(B)→粗磨→低温时效→精磨.
7 ~4 H* b" r% WA,时效 B,淬火 C,调质 D,正火
' W1 [6 r( O. E9 E为了去除由于塑性变形,焊接等原因造成的以及铸件内存的残余应力而进行的热处理称为(C).
A,完全退火 B,球化退火 C,去应力退火 D,正火
最终热处理的工序位置一般均安排在(B)之后.
A,精加工 B,半精加工 C,精加工 D,超精加工
- X7 I  s+ H1 M! \$ r* S精车或车削薄壁有机玻璃件时,与一般钢材相比,切削速度可选得(A).
9 h* @+ Z* k1 xA,略低 B,略高 C,相同 D,高,低均可
  |. m( d) m, W6 {. o车削(D)材料时,不要用油类切削液冷却和润滑,以防腐蚀变形.
. ^2 _- Y% X6 o& `, Z# DA,有机玻璃 B,夹布胶木 C,玻璃钢 D,橡胶
有一长径比为30,阶台较多且同轴度要求较高的细长轴,需多次以两端中心孔定位来保证同轴度,采用(A)装夹方法比较适宜.
5 J/ ?; p# \- v3 Z, W" ~1 U2 KA,两顶夹 B,一夹一顶 C,一夹一拉 D,一夹一搭
采用90°车刀粗车细长轴,安装车刀时刀尖应(C)工件轴线,以增加切削的平稳性.
* S0 a9 E( Z& j. jA,对准 B,严格对准 C,略高于 D,略低于
细长轴时,跟刀架卡爪与工件的接触压力太小,或根本就没有接触到,这时车出的工件会出现(C).
$ Y3 D: k3 I; `8 T- a/ @A,竹节形 B,麻花形 C,频率振动 D,弯曲变形
细长轴工件的圆度,圆柱度可用(C)直接检测.
# \2 [4 c9 a7 ~" \- z+ i, n! [% }A,千分尺 B,千分表 C,圆度仪 D,轮廓仪
8 B% T4 _2 L- k为了保证主轴外圆的磨削精度,热处理后,必须安排(B)工序.
# ^0 _: L7 O" [6 zA,重钻中心孔 B,研磨中心孔 C,热校直 D,冷校直
& d! e+ F% ~, r# m3 b- b中心孔的精度是保证主轴质量的一个关键,光整加工时,要求中心孔与顶尖的接触面积达到(D)以上.
" S$ d8 G* {. f5 M5 `; sA,50% B,60% C,70% D,80%
0 X- Z5 j, \5 `5 k5 m6 F凡要求局部高频淬火的主轴,一般在(A)之后,安排二次热处理,即调质处理.
A,粗加工 B,半精加工 C,精加工 D,光整加工
& n: V$ F& X; v, Q3 W! }车削薄壁零件须解决的首要问题是减少零件的变形,特别是(D)所造成的变形.
A,切削热 B,振动 C,切削力 D,夹紧力和切削力
% C! k9 ^2 S# n7 _3 X( |% C薄套类工件,其轴向受力状况优于径向,可采用(A)夹紧的方法.
A,轴向 B,径向 C,正向 D,反向
: q" |8 i% R+ }3 ]& G5 v9 ?车削薄壁零件的关键是解决(D)问题.
  w( o4 R) s5 t5 R! _  f/ S6 FA,车削 B,刀具 C,夹紧 D,变形
$ z- G# V. w: I4 z( P) U测量薄壁零件时,容易引起测量变形的主要原因是(C)选择不当.
A,量具 B,测量基准 C,测量压力 D,测量方向
/ s( x+ ~; d: f# x( x用中心架支承工件车内孔时,如出现内孔倒锥现象,则是由于中心架偏向(A)所造成的.
2 E- U) P) I9 FA,操作者一方 B,操作者对方 C,尾座 D,床头
测量精密多阶台孔的径向圆跳动时可把工件放在V形架上,轴向定位,以(C)为基准来检验.
0 q$ g- q- s% \& tA,端面 B,内孔 C,外圆 D,V形铁
加工重要的箱体零件,为提高工件加工精度的稳定性,在粗加工后还需安排一次(B).
# a. Q( e. I2 w: q  YA,自然时效 B,人工时效 C,调质 D,正火
装夹箱体零件时,夹紧力的作用点应尽量靠近(A).
A,加工部位 B,测量部位 C,基准面 D,毛坯表面
精镗交错孔时,镗刀刀尖应(C)工件中心.
+ g' \; j) s6 \3 e5 o. q# [A,对准 B,严格对准 C,略高于 D,略低于
3 r, p- b- m- x+ @' i7 N检测交错孔的孔心距,当孔距精度要求较高时,可用心轴和(D)检验.
A,卡钳 B,游标卡尺 C,百分表 D,千分尺
车削平面螺纹时,当车床主轴带动工件转一转,刀架带着车刀必须(B)移动一个螺距.
# g3 N5 P8 n) W5 S/ bA,纵向 B,横向 C,斜向 D,纵横向均可
% _# \1 g1 E7 _2 W6 E% I车削变齿厚蜗杆时,车刀刀尖宽度一定要(A)蜗杆螺纹齿根圆最小轴向齿内宽度,防止产生干涉现象.
A,小于 B,大于 C,等于 D,大于等于
3 U9 F' A) k9 u% r5 M- I某畸形零件(蜗轮壳体)为一铸件,粗加工前须进行(B)处理,以消除内应力.
3 {4 r( L! o( v3 w. `A,调质 B,时效 C,正火 D,回火
! A- I; `) s8 O  k畸形工件以(A)表面作为定位基面时,可使其全部或在部分与花盘或角铁平面相接触,其接触面积不受限制.
  V9 e( L( D, H0 M/ T5 R- wA,已加工 B,待加工 C,加工 D,毛坯
车畸形工件时,(A)应适当降低,以防切削抗力和切削热使工件移动或变形.
A,切削用量 B,刀具角度 C,装配与设计基准 D,辅助基准
装夹大型及某些形状特殊的畸形工件,为增加装夹的稳定性,可采用(C),但不允许破坏原来的定位状况.
A,支承钉 B,支承板 C,辅助支承 D,可调支承
加工精密丝杠时,若床身导轨在水平面内不平行,将使切出的螺纹有锥度,产生(D).
5 {0 X4 K; y4 {1 Z, O" M+ EA,尺寸误差 B,形状误差 C,位置误差 D,中径误差和螺距误差
, H/ x( s( A* n3 r9 u3 m, c' n# B车削精密丝杠时,在热处理及加工工序间隙,加工工件要(B),以免因自重而发生弯曲变形.
A,平放 B,悬挂 C,放在V形架上 D,安放在两顶尖之间
) P" }+ S8 Y& J5 G- g/ y影响精密丝杠表面粗糙度的因素很多,最主要的是(A).
A,精车刀具 B,粗车刀具 C,工件材料 D,切削深度
选用负前角车刀加工丝杠螺纹,车刀装高后的实际工作前角为0°,不会产生(A)误差.
A,牙型角 B,螺距 C,中径 D,顶径
0 e5 d2 t2 U2 I1 s- p+ H加工梯形螺纹长丝杠时,精车刀的刀尖角应等于牙型角,刀具半角α/2的误差应保持在半角允差的(A)范围内.
( w" c) I7 L5 e/ ZA,1/2～1/3 B,1/3～1/4 C,1/4～1/5 D,1/5～1/6
- h7 b: t4 d5 F" a. X2 `& y; `螺纹的配合精度主要是取决于螺纹中径的(C).
A,公差 B,偏差 C,实际尺寸 D,公称尺寸
: r* H- _7 {; o1 V8 ?' H  k7 A9 Y使用轴向分线法分线时,当车好一条螺旋槽后,把车刀也沿工件轴线方向移动一个(B),再车削第二条螺旋槽.
" `$ m5 U1 {  |* \A,牙型 B,螺距 C,导程 D,螺距或导程均可
采用轴向分线法车螺纹时,造成多线螺纹分线不准确的主要原因是(C).
A,机床精度不高 B,工件刚性不足
! k+ r) V, Q& G. z& c# N! sC,小滑板移动距离不准确 D,车刀磨损
利用小滑板刻度分线车削多线螺纹前,必须对小滑板导轨与床身导轨的平行度进行校对,否则易造成螺纹半角误差及(B)误差.
- @- ~" m$ c$ `+ E! LA,大径 B,中径 C,小径 D,螺距
( {( q7 ]4 ~2 r5 d4 N用高速钢车刀车精度较高的螺纹时,其纵向前角应为(C),才能车出较正确的牙型.
A,正值 B,负值 C,零 D,正负值均可
轴向直廓蜗杆在垂直于轴线的截面内,齿形是(D).
1 I' B$ E& L. U5 J( `4 GA,渐开线 B,延长渐开线 C,螺旋线 D,阿基米德螺线
7 I* [! K4 K$ |3 z: l4 ?# K  ?多头蜗杆导程大,齿形深,切削面积大,车削时产生的切削力也大,因此车削多头蜗杆不得采用(C)装夹.
A,三爪自定心卡盘 B,四爪卡盘 C,两顶尖 D,一夹一顶
& v# j2 ^8 l1 O, H6 \+ U1 Q精车大模数ZA蜗杆时,必须使车刀左右刀刃组成的平面处于水平状态,并与工件中心等高,以减少(C)误差.
* R. U% G  W* ?4 n) r6 NA,齿距 B,导程 C,齿形 D,齿厚
车削mx=6mm,头数少于7的多头蜗杆时,为提高加工效率,尽量减少分头耗用的操作时间,可采用(D)法分头.
: g% N9 T! J* P6 x: A$ U, s% qA,交换齿轮分头 B,卡盘卡爪分头 C,圆周分头 D,快速分头
车削精度要求高,表面粗糙度值小的蜗杆,车刀的刀尖角须精确,两侧刀尺应平直锋利,表面粗糙度值要比蜗杆齿面小(B)级.
A,1～2 B,2～3 C,3～4 D,4～5
车削法向直廓蜗杆时,必须把车刀两侧切削刃组成的平面装得与蜗杆齿侧(B).
& ]& V9 h' L! F; E1 k- aA,水平 B,垂直 C,倾斜 D,倾斜一个导程角
( _: e9 M5 }0 ], ]! o1 D(B)成形刀主要用于加工较大直径的零件和外成形表面.
; _3 O7 n5 Z4 a  ^+ U. o! ?1 Q* yA,普通 B,棱形 C,圆形 D,复杂
. B/ W# @" }  u$ I(C)成形刀常用于加工小尺寸的内外成形表面.
A,普通 B,棱形 C,圆形 D,复杂
一般情况下,短而复杂且偏心距不大或精度要求不高的偏心工件,可使用(D)装夹.
0 U3 s8 D1 |8 F9 V6 TA,三爪自定心卡盘 B,两顶尖 C,双重卡盘 D,四爪单动卡盘
" U( K3 e, n8 u+ t. }形状规则的短偏心工件,一般使用(C)装夹.
& `/ E( O0 Y/ F$ k1 a* eA,四爪单动卡盘 B,两顶尖 C,三爪卡盘 D,偏心卡盘
- O; ^5 P$ r' S" }1 h使用(C)测量偏心距,须准确测量基准圆及偏心圆直径的实际尺寸,否则计算偏心距会出现误差.
A,两顶尖支承 B,V形铁支承 C,间接法 D,直接法
8 {4 G/ ]+ I3 k偏心距较大时,可采用(A)检测.
A,间接法 B,直接法 C,平板支承 D,两顶尖支承
曲轴的直径较大或曲柄颈偏心距较小,有条件由两端面上打主轴颈及曲柄颈中心孔的工件,可采用(A)装夹车削.
A,两顶尖 B,偏心卡盘 C,专用偏心夹具 D,偏心夹板
曲轴较细长时,可以在主轴颈或曲柄颈同轴的轴颈上直接使用(B)以提高刚性.
; j* D; Z: U, H1 P  n; ?  dA,螺栓 B,中心架 C,夹板 D,偏心过渡套
( G: D- j+ l# {! X; [# O  ]6 L(D)是多拐曲轴质量检查中与一般轴类零件不同的项目.
A,尺寸精度 B,轴颈圆度 C,轴颈间的同轴度 D,曲柄颈夹角
- Z9 T8 _' O6 y' ?& `常用垫块测量法检测多拐曲轴的(C).
A,偏心距 B,轴颈圆度 C,曲柄颈夹角 D,轴颈间的同轴度
两顶尖装夹车削多拐曲轴,若顶尖顶得太紧,会使工件回转轴线弯曲,增大曲柄颈轴线对主轴颈轴线的(A)误差.
A,平行度 B,对称度 C,直线度 D,圆度
8 \8 P8 D; W- T; Q7 G, ~车削曲轴时,若顶尖孔位置不正确,会造成(C)不符合图样要求.
A,表面质量 B,轴颈尺寸 C,曲柄颈夹角 D,轴颈间的同轴度
; t- B% O9 y/ _+ X+ l- F组合件加工时,应先车削(C),再根据装配关系的顺序,依次车削组合件中的其余零件.
+ T3 z( }8 g5 t8 r% d& R% WA,锥体配合 B,偏心配合 C,基准零件 D,螺纹配合
组合件加工中,基准零件有锥体配合,则车削时车刀刀尖应(C)锥体轴线.
5 S( T" W$ j3 w6 n6 e+ gA,高于 B,低于 C,等高于 D,以上都不对
组合件中,基准零件有螺纹配合,则加工时螺纹中径尺寸对于外螺纹应控制在(A)尺寸范围.
A,最小极限 B,最大极限 C,公差 D,公差的一半
组合件中,基准零件有螺纹配合,则加工时螺纹中径尺寸对于内螺纹应控制在(B)尺寸范围.
A,最小极限 B,最大极限 C,公差 D,公差的一半
车削多线螺纹用分度盘分线时,仅与螺纹(C)有关,和其他参数无关.
A,中径 B,模数 C,线数
* M4 q, C3 g, B! S% o$ }用中心架支承工件车内孔时,如内孔出现倒锥,则是由于中心架中心偏向(A)所造成的.
A,操作者一方 B,操作者对方 C,尾座
在花盘角铁上加工工件时,为了避免旋转偏重而影响工件精度,因此(A).
A,必须用平衡铁平衡 B,转速不宜过高 C,切削用量应选得小些
: n; D$ Y+ t0 N1 O$ `  x/ mq为蜗杆的直径系数,是蜗杆(B)与模数的比值.
A,齿顶圆直径 B,分度圆直径 C,齿根圆直径
5 T; s+ U- b0 ]0 G车削细长轴时,为了避免振动,车刀的主偏角应取(C).
. {% e* G+ ~7 e  Q; [A,45° B,60°～75° C,80°～93°
测量蜗杆分度圆直径比较精确的方法是(C).
A,单针测量法 B,齿厚测量法 C,三针测量法
  O+ `& b7 e" l% _. e( O0 x9 \在花盘角铁上车削精度要求高的工件时,它的装夹基准面应经过(B).
A,粗铣 B,平磨或精刮 C,粗刨
" A+ ~" F0 v7 v! s机械加工的基本时间是指(B).
A,劳动时间 B,机动时间 C,作业时间
在生产中,批量越大,准备与终结时间分摊到每个工件上去的时间就
6 \8 v# {8 ]# ?越(B).
A, 多 B,少
轴类零件最常用的毛坯是(C).
3 d/ r9 Q( @) X& g# l' wA,铸铁件和铸钢件 B,焊接件 C,圆棒料和锻件
" Y% M, P5 C* G# M% O) E模锻毛坯料精度比较高,余量小,但设备投资大,生产准备时间长,适用于(C)生产.
A,单件 B,中小批量 C,大批量
1 D! H2 t. I7 `; i8 t3 g只要能满足零件的经济精度要求,无论何种生产类型,都应首先考虑采用(C)装配.
A,调整装配法 B,选配装配法 C,互换装配法
(三)机构与机械零件知识
; r- O  X, z) U# q$ @蜗杆蜗轮适用于(A)运动的传递机构中.
A,减速 B,增速 C,等速
蜗轮齿形一般在(B)床上加工.
A,车 B,齿轮机 C,仿形机
' K5 k4 [3 [7 S. w( W蜗杆相当于一个(C).
A,螺纹 B,丝杠 C,齿条
2 o3 T! r. p. C0 b; _0 m9 k米制蜗杆的齿形角为(C).
A,14°30′ B,30° C,20°
# \( S; Q" F$ ~& x- i7 I法向直廓蜗杆的代号为(B).
- v1 ^, G. O8 ]% g, uA,ZA B,ZN C,ZK
( N* i' N, ^8 W$ n; s# d3 r4 s2 }法向直廓蜗杆的齿形在蜗杆的平面内为(B).
A,阿基米德螺旋线 B,曲线 C,渐开线
影响梯形螺纹配合性质的主要尺寸是螺纹的(B)尺寸.
% B& {) k: h1 M$ F8 ?, H! iA,大径 B,中径 C,小径
国家标准GB5796.4-86中,对梯形外螺纹的( B)规定了三种公差带位置.
0 J  Z5 C& q( r4 c8 u+ tA,大径 B,中径 C,小径和中径
4 z. @/ y4 `! L) ^标准梯形螺纹的牙型角为(B).
3 k9 ^- W6 d" \$ \! C: w3 gA,20° B,30° C,60°
关于合力和分力的大小,下面结论正确的是(D).
; i# K. j; X# O; Y" I' oA,合力总是大于分力 B,合力总是小于分力
C,合力不可以等于分力
) K4 k* `- t7 {4 s+ H; m8 F4 UD,分力夹角在0°～180°之间时,夹角越大,合力越小
下列机构中,要求自锁的是(C).
A,摇臂钻床的摇臂升降 B,齿轮机构的从动件
: N' _5 f  b- p! h/ C% s5 L8 zC,螺旋千斤顶 D,水闸闸门的起落
. ?  C' m! Z( y& m6 n" W传动平稳,无噪声,能缓冲,吸振的传动是(A).
A,带传动 B,螺旋传动 C,链传动 D,齿轮传动
三角带传动中,新旧带一起使用,会(B).
A,发热过大 B,缩短新带寿命 C,增大承载能力 D,使传动比恒定
螺旋传动机构(D).
A,结构复杂 B,传动效率高 C,承载能力低 D,传动精度高
螺纹的公称直径是指(C).
A,螺纹小径 B,螺纹中径 C,螺纹大径 D,螺纹分度圆直径
链传动的特点是(D).
A,适用于中心距较小的场合 B,传递功率小
C,安装和维护要求不高 D,传动效率高
: r, ^5 O! W4 _能在低速,重载和高温条件下及尘土飞扬的不良环境中工作的是(D).
A,蜗杆传动 B,三角带传动 C,齿轮传动 D,链传动
最长杆与最短杆长度之和小于或等于其余两杆长度之和时,以最短杆为机架,得到(C)机构.
A,曲柄滑块 B,双摇杆 C,双曲柄 D,曲柄摇杆
匀速直线运动规律的位移曲线是(A).
% a9 k# W. C: d$ V+ R' LA,一段斜直线 B,一段抛物线 C,两段抛物线 D,四段抛物线
( ]  v1 M7 Q- E- T7 P按等加速,等减速运动规律工作的齿轮机构(B).
A,会产生"刚性冲击" B,会产生"柔性冲击"
/ n: j+ B# j4 |6 H6 dC,适用于齿轮作高速转动的场合 D,适用于从动件质量较大的场合
0 g9 E- _/ s0 r5 _属于可移式刚性联轴器的是(B)联轴器.
A,凸缘式 B,齿轮 C,尼龙柱销 D,弹性员圆柱销
在低速,无冲击和轴的刚性,对中性较好的场合,可选用(B).
0 g# A' w% T" I. V0 O4 e) J  oA,齿轮联轴器 B,带剖分环的凸缘联轴器
2 z' q+ [& b6 |; L0 |9 m0 M( }C,十字滑块联轴器 D,万向联轴器
& V! a. F0 T; b$ Z2 L( x1 t定位销使用的数目不得少于(A).
A,2个 B,3个 C,4个 D,6个
属于紧键联接的是(A).
A,切向键 B,花键 C,平键 D,半圆键
被轴承支承的部位称为(B).
7 A! c% W+ Q# S0 _6 x' RA,轴肩 B,轴颈 C,轴头 D,轴身
0 [5 Z0 y6 y6 \% V轴肩或轴环的作用是(B).
9 C* q! |* N* i1 \) F; LA,减少压力集中 B,实现轴向固定 C,实现周向固定 D,承受径向力
整体式滑动轴承(D).
. E8 K9 y7 p, S, z4 [+ pA,能调整间隙 B,结构复杂
2 o3 u1 P+ }) i# MC,轴瓦外表是球面形状 D,安装和拆卸时须轴向移动轴或轴承
  B+ s- y3 X# j: @+ W% [" V普通级的单列向心球轴承,中窄系列,内径为30mm的轴承代号是(C).
A,230 B,G230 C,306 D,G330
弹簧是依靠(D)而作功的常用机械零件.
5 r! t$ R' Q" z. R3 O2 d$ z0 f9 ?A,机械能 B,动能 C,势能 D,弹性变形能
* ~$ R7 l1 T. R, O) _自行车座垫上的弹簧能起(B)作用.
A,控制运动 B,吸振和缓冲 C,储存能量 D,测量力的大小
- x- m+ e" X( d" E6 P对于凸轮的外轮廓曲线,从动杠滚子半径必须(C)于理论轮廓曲线的最小曲率半径.
A,大 B, 等 C,小
在带传动中,当传递的功率一定时,若带速降低,则所传递的圆周力
; J) y# X  M9 U% ^: b0 t$ b; X# _就(B),就越容易打滑.
A,减小 B, 增大 C,明显地减小
8 V5 n: h2 b3 r8 H1 w) Y在分析进给传动链时,把主轴作为传动链的(A).
& m1 M7 ]* |  r; ~4 z) s  xA,起点 B,中点 C,终点
(四)液压传动知识
液压传动是依靠密封容积的变化来传递(C)的.
3 L& ]9 M' m2 ^: H3 R* e8 O+ f& MA,压力 B,功率 C,运动 D,力
# ^8 i. t: m, Y" u/ k1 M! R$ }9 I液压传动是以(A)为工作介质的.
A,油液 B,水 C,盐水 D,气体
$ M  r7 ]- {# M7 k* G4 C温度上升,油液的粘度 (A).
A,下降 B,不变 C,增大 D,变稠
液压泵按其输油方向能否改变可分为单向泵和(C).
A,高压泵 B,齿轮泵 C,双向泵 D,定向泵
液压泵按(D)能否调节可分为定量泵和变量泵.
  \, z3 N2 E4 A- O2 |A,输出的功率 B,输出的压力 C,输出的能量 D,输出的流量
* @- E6 v6 T! Q5 q1 ?(D)一般用于高压大流量的液压系统中.
A,单作用式叶片泵 B,双作用式叶片泵 C,齿轮泵 D,柱塞泵
/ A1 {3 G5 B% z4 {/ v& I+ b$ f柱塞泵用(C)表示.
, Z2 t* S' K6 C# F" {A,CB B,YB C,ZB D,WB
) O' R% u! g. A! O& L3 r" l; I& |外啮合齿轮泵的缺点是(D).
A,工作不可靠 B,结构复杂 C,自吸能力弱 D,产生径向不平衡力
# t2 F2 J: _2 _( U5 v6 H(D)多用于低压系统中.
A,单作用式叶片泵 B,双作用式叶片泵 C,柱塞泵 D,齿轮泵
; r+ o$ R$ B/ E* {2 e% E不能成为双向变量泵的是(B).
A,单作用式叶片泵 B,双作用式叶片泵
C,径向柱塞泵 D,轴向柱塞泵
* ]" M: V; }! p3 }& j, s叶片泵的特点是(D).
A,寿命短 B,流量不均匀
1 Z0 m  G. V# W3 B, U) c) s2 @8 TC,对油液污染不敏感 D,噪声低,体积小和重量轻
根据(C)的不同,控制阀可分为方向控制阀,压力控制阀和流量控制阀三种.
5 z3 y9 q+ t9 E' {. C( }& I" hA,压力 B,结构形式 C,用途和工作特点 D,控制方式
7 [- ~3 F0 P/ Z根据用途和工作特点的不同,控制阀可分为(C),压力控制阀和流量控制阀三种.
- T7 \8 b: }8 K1 W6 z0 o' iA,速度控制阀 B,顺序控制阀 C,方向控制阀 D,节流阀
: H6 y/ U( I- T& {在液压系统中,当流量在1.05×10-3m3/s以上时,常用(D)换向阀.
A,手动 B,机动 C,电磁 D,液动或电液动
常用的方向控制阀是(B).
: L1 o9 Y- W# l* B- YA,调速阀 B,换向阀 C,减压阀 D,顺序阀
常用流量控制阀有节流阀和(D)等.
A,溢流阀 B,顺序阀 C,换向阀 D,调速阀
. E% g2 M8 T0 e& e调速阀是由节流阀和(B)串联而成的组合阀.
A,溢流阀 B,减压阀 C,单向阀 D,顺序阀
薄壁扩口式接头一般用于(C)系统.
A,高压 B,中压 C,低压 D,中高压
+ r& `; r% S$ b结构简单,通油能力大,但过滤效果较差的是(D).
% I7 C; D5 E0 K- n9 V0 u/ j$ gA,烧结式滤油器 B,线隙式滤油器
  `& v" [' k9 c9 uC,纸芯式滤油器 D,网式滤油器
(B)回路中的执行元件可以在任意位置上停止.
A,调压 B,闭锁 C,增压 D,速度换接
+ \+ z8 R) b3 a6 `* ~闭锁回路可采用滑阀机能为"O"型和(C)型换向阀.
+ z* F4 i* `1 O; |' g9 e& r% gA,"H" B,"Y" C,"M" D,"P"
8 ?8 c. H2 _) k2 u2 r+ d1 O4 L调压回路的重要液压元件是(B).
A,减压阀 B,溢流阀 C,节流阀 D,换向阀
顺序动作回路按照控制原则可分为(A)和行程控制.
A,压力控制 B,流量控制 C,方向控制 D,动作控制
2 Z  ~# l" {- f, t  t% W为了防止压力继电器误发信号,其压力调整数值要比溢流阀的调定压力(B).
6 w8 [" @) l) Y5 z* B; }% g( yA,高 B,低 C,相同 D,不一定
. ~2 Z, t. B& q8 |工作台,滑台换向有冲击的原因是(A).
' U  p" @$ I& v* o% }A,活塞杆,支架,工作台联接不牢 B,油液不干净
C,系统泄漏 D,流量过大
0 j1 E5 N+ L+ U液压泵吸空与(D)无关.
/ ~2 ?; R+ [' dA,液压泵进油口管路漏气 B,吸油管浸入油面太低
C,油箱不透气 D,系统压力大小
0 V* w, P* q& G% q  p7 f(五)设备相关知识(机床传动,机床精度)
车削多线螺纹时,选择车床进给箱手柄位置或判断是否乱牙时,都应根据(A)来确定.
0 ?# x6 [# c1 q" Y# o" Y. gA,导程 B,螺距 C,齿距
2 }( N4 @' i1 F2 H, x多线螺纹的分线误差会造成螺纹的(A)不等.
# J" B& `' g* A+ X9 F$ f. BA,螺距 B,导程 C,齿厚
在小滑板刻度每格为0.05mm的车床上车削导程为6mm的双线螺纹时,用小滑板刻度来分线,小滑板应转过(B)格.
A,120 B,60 C,30
0 J; U5 B  u# L- C7 a+ s3 n用百分表分线法车削多线螺纹时,其分线齿距一般在(B)mm之内.
4 e; ]; P/ q5 }! W2 [7 @  `3 bA,5 B,10 C,20
5 H0 F  V8 y% G# G用交换齿轮齿数分线法车削多线螺纹时,当交换齿轮的齿数是(C)时,才可以用交换齿轮进行分线.
3 G5 `( }* z" [$ _7 VA,奇数 B,偶数 C,螺纹线数的整数倍
  H& I6 w7 c0 e4 b5 D& U( w床身上最大工件回转直径相同的车床,最大工件长度(C).
A,都相同 B,不相同 C,有多种
由电动机的转速通过多级传动副传到主轴,若每级传动副的主动轮的直径或齿数最大,从动轮的最小时,主轴得到的是(A)转速.
0 B1 O' t$ _5 ~. I+ m4 t4 |A,最高 B,最低 C,中等
车削工件外圆时,表面上有混乱的波纹,并产生圆度误差;精车端面时平面度超差等,就必须(B).
* ?3 v8 `% s: s( p3 U, j, oA,进行大修 B,调整主轴轴承间隙 C,调换轴承
4 z: x$ n" m  C' pCA6140型车床主轴的径向全跳动和轴向窜动都不得(B)mm.
A,>0.01 B,超过0.01～0.015 C,<0.015
# d. L+ Z! E+ a3 H" }7 gCA6140型车床主轴箱内的双向多片式摩擦离合器(C)作用.
A,只起开停 B,只起换向 C,起开停和换向
" ~0 m+ }+ u/ e5 o5 o+ a4 ^多片式摩擦离合器的(A)摩擦片空套在花键轴上.
$ n; j# Q9 Y+ T' s! eA,外 B,内 C,内,外
6 {3 T/ H7 U! R1 o9 }  @  B, {多片式摩擦离合器的间隙(C)好.
% ~$ Q; i3 D0 k+ q! E- hA,过大比过小 B,过小比过大 C,过大,过小都不
CA6140型车床制动器中的杠杆的下端与齿条轴上的圆弧(A)部接触时,主轴处于转动状态.
- @" H/ p" j2 C/ M! [: [- XA,凹 B,凸 C,齿条
) E5 Q# i1 i+ O$ N超越离合器和安全离合器起(B)的作用.
0 d( n& |" l. n1 [* A5 D* YA,相同 B,不同 C,互补
安全离合器由端面带(C)形齿爪的左右两半部离合器和压力弹簧组成的.
A,矩 B,三角 C,螺旋
安全离合器的轴向分力超过弹簧压力时,其左右两半离合器的端面齿爪之间会(A).
A,打滑 B,分离开 C,啮合
开合螺母的作用是接通或断开从(A)传来的运动的.
$ Y* {4 O0 v" D4 K6 E+ V# BA,丝杠 B,光杠 C,床鞍
2 I2 U$ ]9 s4 \* l. B床鞍与导轨之间的间隙(C)方向上的进给精度.
A,只影响纵 B,只影响横 C,将影响纵横两个
/ `0 o' F* c5 |; W; u用0.04mm厚度的塞尺检查床鞍外侧压板垫块与床身导轨间的间隙时,塞尺塞入深度不超过(B)mm为宜.
% G  [: H/ l+ O0 t0 b! N' iA,10 B,20 C,40
, r( z" P! }% F中滑板丝杠与螺母间的间隙应调到使中滑板手柄正,反转之间的空程量在(C)转以内.
3 {; D! u: [* e: P/ uA,1/5 B,1/10 C,1/20
卧式车床小滑板丝杠与螺母间的间隙是由制造精度保证的,所以,小滑板手柄正,反转之间空行程量(C).
# t% L  `5 \. ]4 q' JA,不会变 B,越用越大 C,可用螺母锁紧
自动车床在棒料用完之后会(A).
A,自动停机的 B,自动上料的 C,报警的
单轴转塔自动车床回转刀架在一个工作循环中最多可以转(C)次位.
' y* m/ y4 S1 @* q4 f3 V- W3 x* yA,3 B,4 C,6
! S' T* r4 Z$ v3 V0 _- f- ~; A车床主轴的径向圆跳动和轴向窜动属于(A)精度项目.
" v8 ~8 _: Z0 y. {  M6 e3 SA,几何 B,工作 C,运动
  g% b; {* W2 S/ M$ |卧式车床的工作精度检验项目主要有(B)种.
A,2 B,3 C,4
车床主轴轴线与床鞍导轨平行度超差会引起加工工件外圆的(C)超差.
& O. H1 I7 W: Q+ j6 _5 [7 [A,圆度 B,圆跳动 C,圆柱度
工件外圆的圆度超差与(C)无关.
A,主轴前,后轴承间隙过大 B,主轴轴颈的圆度误差过大
8 A5 r+ b& w$ L6 ZC,主轴的轴向窜动
) P7 i  P# V  q* F主轴的轴向窜动太大时,工件外圆表面上会有(A)波纹.
A,混乱的振动 B,有规律的 C,螺旋状
床传动链中,传动轴弯曲或传动齿轮,蜗轮损坏,会在加工工件外圆表面的(A)上出现有规律的波纹.
A,轴向 B,圆周 C,端面
加工工件外圆圆周表面上出现有规律的波纹,与(A)有关.
A,主轴间隙 B,主轴轴向窜动 C,溜板滑动表面间隙
- U5 d6 T8 O: T- {  f精车工件端面时,平面度超差,与(C)无关.
A,主轴轴向窜动 B,床鞍移动对主轴轴线的平行度 C,床身导轨
& }2 D' c9 t1 D, C8 w- D精车大平面工件时,在平面上出现螺旋状波纹,与车床(A)有关.
) {! X, ~" B0 W+ o/ BA,主轴后轴承 B,中滑板导轨与主轴轴线的垂直度 C,车床传动链中传动轴及传动齿轮
8 M2 Q, L% }9 E车螺纹时,螺距精度达不到要求,与(C)无关.
) o% d2 ]/ Q8 z( k8 m+ XA,丝杠的轴向窜动 B,传动链间隙 C,主轴轴颈的圆度
; R$ ^. E' @0 ]  Z( ]# w& W车床加工中产生波纹缺陷的情况比较复杂,一般可以归纳为(B)种.
% c, C% r8 r" k) K2 IA,3 B,5 C,7
用右偏刀从外缘向中心进给车端面,若床鞍未紧固,车出的表面会出现(C).
A,振纹 B,凸面 C,凹面
9 x+ H& h1 l# @1 ^$ [4 v' z圆柱母线与轴线的(C)是通过刀架移动的导轨和带着工件转动的主轴轴线的相互位置来保证的.
; u4 K5 E! ]9 F% q# L$ XA,直线度 B,圆柱度 C,平行度
车削圆柱形工件产生(A)的原因主要是机床主轴中心线对导轨平行度超差.
1 Q" X2 D5 h5 z9 u1 h( i) P$ t% r- xA,锥度 B,直线度 C,圆柱度
机床中滑板导轨与主轴中心线(B)超差,将造成精车工件端面时,产生中凸或中凹现象.
% L/ r8 o2 d0 S1 W1 D, q8 AA,平面度 B,垂直度 C,直线度
1 i) i; n# r" z. L) v- n车孔时用滑板刀架进给时,床身导轨的直线度误差大,将使加工后孔的(B)超差.
; p5 M& i$ N- |A,直线度 B,圆柱度 C,同轴度
+ q! g: ^: E7 `/ k9 E精车内外圆时,主轴的轴向窜动影响加工表面的(C).
& V: D( P1 {0 A  [- [A,同轴度 B,直线度 C,表面粗糙度
* t  G  ]2 b4 t" j2 Q机床主轴的(C)精度是由主轴前后两个双列向心短圆柱滚子轴承来保证的.
A,间隙 B,轴向窜动 C,径向跳动
车床前后顶尖的等高度误差,当用两顶尖支承工件车削外圆时,影响工件(A).
' j0 U# B. j! FA,素线的直线度 B,圆度 C,锥度
机床丝杠的轴向窜动,会导致车削螺纹时(A)的精度超差.
" _# }; E9 `! t3 H$ bA,螺距 B,直径 C,齿高
! L% n+ [/ S7 w5 {( \车床上加工螺纹时,主轴径向圆跳动对工件螺纹产生(B)螺距误差.
4 F/ m: I0 J% r  u- VA,螺旋角 B,螺距 C,牙型
机床的丝杠有轴向窜动,将使被加工的丝杠螺纹产生(A)螺距误差.
) C9 o( Q' s' n' aA,非周期性 B,周期性 C,渐进性
( v8 ~6 c2 A% Z4 N+ E9 Q检查床身导轨的垂直平面内的直线度时,由于车床导轨中间部分使用机会多,因此规定导轨中部允许(A).
A,凸起 B,凹下 C,平直
尾座套筒轴线对床鞍移动,在垂直平面的平行度误差,只允许向(A)偏.
A,上 B,下 C,前
4 u6 ?' A3 H7 ^0 B' D导轨在垂直平面内的(C),通常用方框水平仪进行检验.
A,平行度 B,垂直度 C,直线度
% e" z! `, e9 PC620-1型车床,为了保护传动零件过载时不发生损坏,在溜板箱中装有(A)机构.
' v; P! @6 \% GA,脱落蜗杆 B,联锁 C,安全离合器
与卧式车床相比,立式车床的主要特点是主轴轴线(B)于工作台.
7 V% K; D( p, \A,水平 B,垂直 C,倾斜
车床本身的主要热源是(A),它将使箱体和床身发生变形和翘曲,从而造成主轴的位移和倾斜.
* i# @% n- C8 tA,主轴箱 B,进给箱 C,电动机
对机床进行空运转试验时,检查主轴箱中的油平面,油面应(B)油标线.
A,低于 B,高于 C,平于
机床主轴箱部件空运转试验对制动装置的要求是在主轴转数300r/min时,其制动为(B)r.
( g$ N* i  \, V- xA,1～2 B,2～3 C,3～5
0 T7 i+ t3 t  e; L* D9 R: N对机床进行空运转试验时,从最低速度开始依次运转主轴的所有转速.各级转速的运转时间以观察正常为限,在最高速度的运转时间不得少于(B).
A,10min B,30min C,60min
精车外圆时,表面轴向上产生的波纹呈有规律的周期波纹时,一般是由于进给光杠(C)引起的.
" b2 U3 |4 G+ SA,刚性差 B,强度不够 C,弯曲
在没有周期性外力的作用下,由系统内部激发及反馈的相互作用而产生稳定的周期性振动,称为(B).
A,自由振动 B,自激振动 C,强迫振动
车削过程中所出现的振动主要是(B).
) o9 G# O8 N( U4 xA,强迫振动 B,自激振动 C,自由振动
CA6140型卧式车床一般只需进行(A)轴承的调整.
A,前支承 B,后支承 C,中间支承 D,前,后支承
钻,扩铰孔时,产生喇叭形孔,与机床有关的因素是(A).
A,滑板移动对尾座顶尖套锥孔轴线的平行度误差
6 s4 `0 c/ J- v. e5 A2 v8 jB,滑板移动的直线度误差
+ B* F2 p8 `7 c8 vC,滑板移动对主轴轴线的平行度误差
8 T3 Y( g* C( K, H8 K6 n7 qD,床身导轨面严重磨损
+ O2 O9 U2 S  |) @(B)车床适合车削直径大,工件长度较短的重型工件.
A,CA6140型 B,立式 C,回轮 D,转塔
# \! Y; i6 D) X9 O, [2 h' C4 \# o在CA6140型车床上车削米制螺纹时,交换齿轮传动比应是(B).
A,42:100 B,63:75 C,64:97
C3025车床型号中的25表示(B).
1 b3 O" H2 Y* T; t1 {; tA,最大盘料直径 B,最大棒料直径 C,主轴孔径
CA6140型车床前端轴承的型号是D3182121,其内孔是C=(A)的锥孔.
, s* X/ z% F$ q" P9 \4 _A, 1:12 B,1:16 C,1:20
检查床身导轨在垂直平面内的直线度时,由于车床导轨中间部分使用机会多,因此规定导轨中部只允许(A).
  a( _4 p" @2 |( @A,凸起 B, 凹下 C,平直
在机床上使用的丝杠和螺母的精度等级中,最高精度等级为(B)级.
A,6 B,4 C,9
* U8 \" P2 k  |+ ~% C" }) _检修工人检查机床设备是否完好时,应接通C630车床总电源后,合上照明灯开关,车床灯亮;随即开冷却泵,却没有切削液输出;再开动机床,主轴旋转.无切削液的原因是(C).
A,冷却泵控制电路故障 B,冷却泵电动机故障
3 D+ |4 ?2 C4 q& ]6 f* q% LC,操作顺序不当 D,FR2热元件损坏
* ?5 O. e6 L2 p, S7 ^4 i- e% NCA6140型车床的基本变速组有8种不同的传动比,它们按(B)排列.
7 H+ ^% Q1 T  \A,等比数列 B,等差数列 C,无规律
车削导程大于(C)的螺纹时,必须采用扩大螺距机构.
! }! n: N) R: G$ R' G! A. \! a( fA,6 B,8 C,12
% B7 i2 A/ |) D, n  A/ n在车削英制螺纹时,应改变部分传动比,使其包含一个特殊因子(B).
A,3.14 B,25.4 C,6.18
% R! D3 U& L, E# n7 |& A' ?! i! l& v车削米制蜗杆传动路线的总传动比为车米制螺纹传动路线的总传动比的(C)倍.
" F$ _" j! U$ W9 U2 @A,2π B, π/2 C,π/4
7 i4 N' `3 T3 J  A! |1 y1 K在车削非标准螺纹和精密螺纹时,齿式离合器M3,M4和M5要(A).
1 i7 Y* w2 e% ^) vA,全部接合 B,接合前两个 C,接合后两个
/ ?5 G' C- H0 [车床的机动纵向进给,机动横向进给和车螺纹三条传动路线,用操纵机构和(C)来保证不能同时接通.
A,杠杆机构 B,螺旋机构 C,互锁机构
为了避免损坏车床,在接通机动进给或快速移动时,开合螺母(A).
; U  a2 `% U1 h; c! SA,不应闭合 B,应闭合 C,保持在中位
9 l) y6 D% R0 F+ F4 i. y为了使刀架在进给过载时能自动停止进给,在溜板箱中安装有(C).
A,过载保护电器 B,进给力传感器 C,进给安全离合器
) `1 e' j  [% c; y5 M不断地将多余金属层投入切削,以保证切削连续进行的运动,称为(B).
: B1 J! |; [% ?A,主运动 B,进给运动 C,辅助运动
(六),仪器,仪表知识
在两顶尖之间测量偏心距时,百分表上指示出的最大值与最小值(C)就等于偏心距.
% W$ v0 o( C: ]. [3 L$ _9 UA,之差 B,之和 C,差的一半
* N* ^$ v+ t6 K1 i+ G钟表式千分表测杆轴线与被测工件表面必须(B),否则会产生测量误差.
+ @3 |, V5 Q; e, S3 v  pA,水平 B,垂直 C,倾斜
水平仪在全部测量长度上读数的(A)就是检验床身导轨平行度的误差值.
9 i( Q: k1 z7 {$ j: s  AA,最大代数差值 B,最小代数差值 C,代数差值之半
9 ]6 o2 }; O* G, C使用一般规格千分表测量时,测头与工件接触,测杆应有(B)的压缩量.
: h: f3 x, r3 W6 ]. b" m$ Y! mA,0 B,0.3～0.5mm C,0.5～1mm
精车端面平面度用百分表检验,其读数的(A)就是平面度误差.
A,最大差值之半 B,最大差值 C,平均值
3 z+ A* h! ~& z6 o* s7 @用两顶尖测量较小的偏心距时,其偏心距应是百分表指示的最大值与最小值的(C).
A,差的一倍 B,差 C,差的一半
, L3 o4 e& \7 u用齿轮卡尺测量蜗杆的法向齿厚时,应把齿高卡尺的读数调整到(C)的尺寸.
  O7 u8 t' @1 m1 dA,齿全高 B,齿根高 C,齿顶高 D,齿距
测量精度较高的蜗杆齿厚时,应以蜗杆工作轴线为基准,使用万能或大型工具显微镜,在(C)处测量齿厚.
1 O% K6 ?% ^' g% i. XA,齿顶圆 B,齿根圆 C,分度圆 D,基圆
% s" J& C% A; \+ P# M  o使用双面游标卡尺测量孔径,读数值应加上两量爪的(C).
" M+ g) k& f- E" P7 p1 Z% [A,长度 B,宽度 C,厚度 D,高度
( r+ c0 D3 W) {! F3 v千分尺属于(B).
  a: \1 ]- E, c: DA,游标量具 B,螺旋测微量具 C,机械量仪 D,光学量仪
7 S5 g& I  N3 q& t& I杠杆式卡规是属于(D)量仪的一种测量仪器.
A,光学 B,气动 C,电动 D,机械
% `3 Y9 W" a2 ]$ S杠杆式卡规是(C)量仪中的一种.
* {) w) X" h8 g! a7 KA,光学 B,电动 C,机械 D,气动
在生产现场可用内径百分表在孔的圆周各方向上测量,测量结果的最大值与最小值(B)即为圆度误差.
A,之差 B,差的一半 C,差的2倍 D,和的一半
2 U; a, B/ A4 T( t, a内径百分表不能测量(D).
A,孔径 B,孔的圆度 C,内孔的圆柱度 D,垂直度
利用水平仪不能检验零件的(D).
A,平面度 B,直线度 C,垂直度 D,圆度
用两顶尖测量较小的偏心距时,其偏心距应是百分表指示的最大值与最小值之(C).
A,差的一倍 B, 差 C,差的一半
6 [5 P; P6 S" u9 C1 p(七)机床电气知识
电气控制原理图中各电器元件的平常位置是指(A)情况下的位置.
A,未通电 B,通电 C,正常工作 D,任意
接触器自锁的控制线路能使电动机实现(B).
A,点动控制 B,长动控制 C,混合控制 D,降压启动
* f) S% m' ^$ Y$ a$ M' \松开启动按钮后,接触器能通过其自身的(B)继续保持得电的作用叫自保.
! Y4 z0 z! B" AA,主触头 B,辅助常开触头 C,辅助常闭触头 D,延时触头
在电动机直接启动控制方式中,会因(B)过大,而影响同一线路其他负载的正常工作.
A,启动电压 B,启动电流 C,启动转矩 D,转速
动机直接启动时,会因启动电流过大,导致整个电源线路的压降(B).
' g) ]$ }1 F' }, lA,为零 B,增大 C,减小 D,不变
) D: R1 J0 {' o在工作台自动往返控制线路中,改变位置开关的(C),就可改变工作的行程.
) y; E% ~. ^1 c5 Y) {! a  {( `A,型号 B,接线 C,位置 D,触头种类
(C)是实现位置控制以及自动往返控制所必须的电器元件.
A,转换开关 B,倒顺开关 C,位置开关 D,组合开关
把一台电动机的动力线路在控制另一台电动机的接触器主触头的下方,就可实现两台电动机的(A)控制.
( i/ Y: I7 k$ |' ~- w8 _& D, J" KA,顺序 B,程序 C,多地 D,位置
& f; b) X* C8 B4 j' [把一台电动机的控制线路接在控制另一台电动机的接触器自锁触头的下方,就可实现两台电动机的(C)控制.
A,程序 B,多地 C,顺序 D,位置
操作人员主要通过听,闻,看,摸等直接感觉对运行中的电气控制系统进行(C).
$ c9 [5 {0 M- g2 V5 cA,检修 B,监测 C,监视 D,维护
, O9 `% A2 x, M& X1 O(八)其它相关知识(相关工种,生产和技术管理,数控等)
深孔加工的关键技术是(A ).
: V' W6 M1 e5 H  w) NA,深孔钻的几何形状和冷却,排屑问题 B,刀具在内部切削,无法观察
C,刀具细长,刚性差,磨损快
% `- X  k, u; k* e/ m加工直径较小的深孔时,一般采用(A).
A,枪孔钻 B,喷吸钻 C,高压内排屑钻
% O- ]4 K" I' _( b: B+ c(C)热处理方式,目的是改善切削性能,消除内应力.
1 d0 ~: `/ l1 d* F0 ?A,调质 B,回火 C,退火
钢材经(C)后,由于硬度和强度成倍增加,因此造成切削力很大,切削温度高.
A,正火 B,回火 C,淬火
4 ?& i4 C2 ^+ l, O对于铸锻件,粗加工前需进行(C)处理,消除内应力,稳定金相组织.
& V7 I0 y. Y3 w9 F. X; F+ J9 y! CA,正火 B,调质 C,时效
. o4 A+ p% L1 [, K2 X研磨淬火钢轴类零件的外径时,可用(C)做成套筒为研具.
% |$ J, _' c9 BA,轴承合金 B,硬木材 C,灰铸铁
" Q0 U. r7 J% @. b: O: |& ]研磨时,研具与工件的相对运动比较复杂,每一磨粒(A)在工件表面上重复自己的运动轨迹.
A,不会 B,经常 C,有时
$ W1 t+ s, L# ~8 T抛光加工工件表面,(A)提高工件的相互位置精度.
A,不能 B,稍能 C,能够
3 G# F  \3 o" M% a深孔加工,为了引导钻头对准中心,在工件上必须钻出合适的(A).
A,导向孔 B,定位孔 C,工艺孔
外刃和中心刃合成的钻削力与内刃所产生的钻削力不相平衡,并超过导向块的支承导向能力时,容易造成钻孔(A).
A,引偏 B,喇叭口 C,切削刃口的崩缺
车同轴线孔时采用同一进给方向是提高孔(C)精度的有效措施.
A,平行度 B,圆柱度 C,同轴度
深孔加工(C)的好坏,是深孔钻削中的关键问题.
A,深孔钻 B,切削液 C,排屑
$ @  H& p0 _% ~为消除机床箱体的铸造内应力,防止加工后的变形,需要进行(B)处理.
7 {* U7 q2 {. B# GA,淬火 B,时效 C,退火
箱体的车削加工,一般以一个平面(前道工序已加工好)为基准,先加工出一个孔,再以这个孔和其端面(或原有基准平面)为基准,加工其它(B).
2 \8 ]$ R# V) O* y% d: jA,端面 B,交错孔 C,基准面
如用检验心棒自由通过同轴线的各孔,则表面箱体的各孔(C)符合要求.
A,平行度 B,对称度 C,同轴度
用带有检验圆盘的测量心棒插入孔内,着色法检验圆盘与端面的接触情况,即可确定孔轴线与端面的(A)误差.
0 f8 H: G7 d0 ]* V  ^* gA,垂直度 B,平面度 C,圆跳动
深孔滚压一般采用(B)进行滚压.
A,圆柱形滚柱 B,圆锥形滚柱 C,圆球形滚珠
7 d" C8 h6 e7 v" J# ]数控机床就是通过计算机发出各种指令来控制机床的伺服系统和其它执行元件,使机床(A)加工出所需要的工件.
A,自动 B,半自动 C,手动配合
% I# q1 a( u# q1 d+ ?  K有能力完成一定范围内的若干种加工操作的数控机床设备称为(B).
A,数控中心 B,加工中心 C,操作中心
. n% K+ z" F6 J2 m1 B3 |加工材料为铬钨锰钢,形面比较复杂且精度要求较高的特形面零件时,为消除内应力,减小淬火后的变形,获得较好的加工性能,粗车后的工件必须进行(D)处理.
A,退火 B,正火 C,回火 D,调质
; x8 I: |% t$ s' p深孔加工需要解决的关键技术可归纳为深孔刀具(B)的确定和切削时的冷却排屑问题.
  \5 J; l: v. i# O3 i. p9 OA,种类 B,几何形状 C,材料 D,加工方法
$ u$ Y* m6 @2 L2 q* A6 O7 X(A)需要解决的关键技术有刀具几何形状的确定和冷却排屑问题.
" F. w: n$ d$ R: OA,深孔加工 B,车细长轴 C,车削精密偏心工件 D,多拐曲轴加工
精铰深孔时,孔的直线度已预先保证,否则(A)会出现直线度误差.
A,一定 B,不一定 C,一定不 D,有可能
1 u* V: G7 `. b用外排屑深孔钻头加工深孔,若钻头衬套磨损,会出现(C).
A,钻头损坏 B,排屑不顺利 C,孔的尺寸超差 D,孔不圆
" s/ \; [* c7 x1 n错齿内排屑深孔钻,钻心部分切削速度最低,应使用韧性好的(C)刀片.
# X7 T7 k0 s8 A- \7 i1 VA,YT15 B,YW1 C,YG8 D,YT5
. l- O; A" \# G- A! }* ~% @" ~# N- s深孔车刀与一般内孔车刀不同的是,前后均带有(A),有利于保证孔的精度和直线性.
A,导向垫 B,刀片 C,倒棱 D,修光刃
% ?7 U7 W1 Y' m; S数控车床开机时,必须先确定刀具与(B)的相对位置,即机床参考点.
A,刀具零点 B,机床零点 C,工件零点 D,工件编程零点
在卧式车床上手工研磨的主要是(A).
  N2 _2 p1 j9 [4 QA,内,外圆柱面 B,平面 C,特形面 D,内,外圆锥面
某厂生产8000件合格产品,消耗了2000个工时,该厂的劳动生产率用正指标表达正确的是(A).
: I8 V9 j* ]% \8 {A,4件 B,5件 C,8件 D,0.25件
车削中缩短辅助时间是提高劳动生产率很重要的一个方面,下列方法中正确的是(D).
A,减少加工余量 B,加大切削用量
) S9 n7 x: N# G3 @% \, X3 mC,采用多刀切削和多件加工 D,减少回转刀架及装夹车刀的时间
0 M& l; P" P5 K+ p0 z2 Z7 `+ V实际上在加工一批零件时,还有准备与结束时间要计入时间定额,下列时间中符合准备时间内容的一项是(C).
A,装夹毛坯时间 B,调整和对刀时间
C,装夹和调整工夹具的时间 D,清除切屑时间
实际消耗在每一零件上的总的时间是时间定额和准备及结束时间,请指出符合准备时间内容正确的一项是(D).
% O; _( Z1 g) H: J( b8 yA,调整机床时间 B,机床维护时间
( U1 @, @7 J8 U. C5 rC,装夹毛坯时间 D,领取和熟悉产品图样及工艺规程
1 I" `9 a: z8 S& q  d. u' P某电视机厂3月份生产电视机2000台,月平均工人数为100人,试问该厂的劳动生产率是(A).
" Z. _, L3 f# S: o+ CA,20台/人 B,20人/台 C,2000台/人 D,10台/人
  I& f+ N7 K- D8 }- t( [某生产厂7月份总产值为1500万元,全厂职工总数为1000人,其中生产工人750人,该月的工人劳动生产率是(B).
5 ]: }2 O* }; H) \+ U/ a9 WA,1.5万元/人 B,2万元/人 C,1500万元/人 D,750万元/人
制订劳动定额的方法一般有:统计分析法,比较类推法,技术测定法和(B)四个.
A,班组法 B,经验估工法 C,类比法 D,车间法
) i. ^7 E3 W8 F( _8 O, P  s1 R( K产品质量是否满足质量指标和使用要求,首先取决于产品的(A).
A,设计开发 B,生产制造 C,质量检验 D,售后服务
在整个生产过程中,(B)处于中心地位,具有承上启下的作用.
, D7 Y6 B- E* l" d- RA,设计开发 B,生产制造过程 C,检验产品质量 D,售后服务
0 m3 G' F$ j2 t8 G6 R产品寿命周期是指新产品研制成功后,从投入市场开始到被淘汰为止的这段时间一般用销售数量年增长多少表示,分为:投入期,成长期,成熟期和(A).
A,衰退期 B,结束期 C,成熟期 D,退出期
3 @6 a( c6 D7 `0 z" D5 t; K0 U* U企业通常用销售增长率来判断产品所处的寿命周期.一般年销售增长率在1%～10%之间称为(C).
1 ]; s1 K# D/ e6 x! Z, AA,投入期 B,成长期 C,成熟期 D,衰退期
, D7 u+ n, L8 f  a2 e9 Z* o(B)是安全生产中的核心制度.
& r! d1 s. o& I9 HA,"三不放过"制度 B,安全生产责任制度
C,安全活动日制度 D,安全生产班组制度
* c( v1 l5 }& _6 U全面安全管理是指对安全生产实行全过程,全员参加和(A)工作的管理,简称为TSC.
2 N# y& a. x  N! qA,全部 B,全天 C,生产 D,全厂
, u% |4 u$ ^# E4 ~- `选为粗基准的表面应安排在(A)工序中.
" R9 C8 f3 R! e! `A,起始 B,中间 C,最后 D,任意
预备热处理的目的是改善加工性能,为最终热处理作准备和消除残余应力,退火,正火应安排在毛坯制造之后,(A)和需要消除应力处.
A,粗加工之前 B,半精加工之后 C,精加工之前 D,精加工之后
研磨时,研具与工件的相对运动比较复杂,每一磨粒(A)在工件表面上重复自己的运动轨迹.
A,不会 B,经常 C,有时
在电火花穿孔加工中,由于放电间隙的存在,工具电极的尺寸应(C)被加工孔的尺寸.
0 L0 E7 v1 {2 z% l9 M" C- G7 oA,大于 B,等于 C,小于
Z≤217表示(B)后要求硬度为HBS≤217.
! Q3 y- o! m4 nA,调质 B,正火 C,退火
H54表示(B)后要求硬度为52～57HRC.
A,高频淬火 B,火焰淬火 C,渗碳淬火
抛光加工工件表面,(C)提高工件的相互位置精度.
0 A$ p! p$ U- QA, 能够 B,稍能 C,不能
) w' R8 v) M8 F5 q7 w6 J3 J为了消除机床箱体的铸造内应力,防止加工后的变形,需要进行(B)处理.
A,淬火 B,时效 C,退火

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