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[分享] 液态模锻常见缺陷!!!

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发表于 2006-11-2 14:16:24 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国辽宁沈阳

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液态模锻件常见的缺陷与对策
7 F8 V9 Q. r6 G: `, I; s9 B# O9 @. a

" f0 K, d" E8 ^$ {) i    (一)液态模锻件缺陷的分类
. A3 I/ v2 u1 k/ `' S, A  x    1.形状、尺寸偏差% N1 D0 K/ Y+ T) x
    包括:①模膛填充不满;②高向尺寸偏差;③尺寸精度低。  l: \5 B+ Z# R0 y4 s
    2.表面缺陷! j# T- K, I% H8 }
    包括:①冷隔;②挤压冷隔;③表面起泡;④表面夹杂;⑤表面粘焊与粒状溢出物;⑥塌陷;⑦擦伤。
* X3 Z* A4 b- D' _5 N2 K4 D( E    3.内部缺陷
* }2 `7 J, \! ]6 S7 }' J    包括:①气孔;②缩孔和缩松;③夹渣和夹杂;④挤压偏析;⑤异常偏析;③枝晶偏析。
# O- f5 P( u, _* @0 Q    4.裂纹
$ u" G% H: v" t+ W) D    包括:①热裂;②缩裂;③冷裂。
! T" ^$ o, x0 \" V* Z    (二)液态模锻件缺陷特征、产生原因与对策
' W" A6 H3 c) z& t    1.模膛填充不满
! V0 i) N" @5 c* j7 T: b  F    制件棱角处未充满,甚至不成形,头部呈光滑圆弧状。产生的原因有:
% m. Z0 ]( i! C- f, D$ ]    1)模温和浇注温度低,挤压力不足或加压太迟,液态金属加压前已凝固成厚壳,随后加压无法使其变形,以填充棱角处;
: D. z# q& i8 Q# w% B1 ]' {: D    2)涂料涂敷不均匀,或棱角处涂料积聚太多,阻碍了金属的充填;
. l+ ~8 J5 F3 }' |. e    3)模膛边角尺寸不合理,不易填充。
  c9 @9 [: \& L0 N) i    防止对策:
2 O1 b: N* I# v. t    1)适当提高模具预热温度和挤压力;
! a+ i( w+ k: L    2)尽快施压;
% F7 M3 `) ?( g6 P    3)改进模膛设计,便于金属流动;4 X$ _; l( E# w9 ?5 n2 A
    4)涂料采用喷涂,切忌堆积。! G, e: @% n+ r' W+ [
    2.高向尺寸偏差
. H) r0 V' @; C: f  T    产生原因是,定量浇注不准确,浇注的液态金属过量或量不足,产生高向尺寸超差或不足缺陷。所以最好采用定量勺,或在浇注勺、凹模内做好标记,尽可能控制浇注液态金属的量;有时在凹模上开条溢流槽,当模具闭合时,将多余的金属液挤出,从而达到定量,保证制件的高度尺寸。. h) h# r% N8 B* R- X
    3.精度差
0 b$ v9 p% w& n' y6 `    产生原因是模膛设计不合理或加工装配不好,不能保证制件的形状和尺寸;组成模膛的零件被磨损、变形或活动零件未恢复原位。其改进措施:正确设计和制造模具,保证试模后的制件与设计的一致性;加强生产过程中制件精度检查,一旦超差,即对模具进行修复或更换。5 p/ \( M2 x2 P; E. b
    4.冷隔3 ?/ ?' @. V6 n$ l* @# Z
    冷隔的外观特征是在制件表面有不规则的明显下陷线形纹路(有穿透的和不穿透的两种),形状细小而狭长,在外力作用下有发展趋势。其形成原因:0 d0 t" _* t! n$ D' ^& T+ G
    l)多浇包多点同时浇注,使两股金属流对接,但未完全熔合而又无夹杂存在其间,两层金属结合极弱;: @$ `! `. b% F
    2)多浇包顺序浇注,前后两包断流时间太长;- C% D6 @# H  {, K
    3)模具温度低。7 Z  [4 Y  `3 E& ]
    改进措施:4 v! T0 S( {) [. m  J5 h4 }
    1)适当提高模温和挤压力;5 }- Y% I; [( b; Z8 U6 L
    2)多泡按序浇注时,两泡间避免断流。" d2 z# e# |: }& t6 T) F, R
    5.挤压冷隔0 \+ _; C& B& F
    当金属液在模膛中停留较长时间才合模施压,而且金属液上挤充模,使这部分金属与原浇注液面之间形成一圈冷隔,如图7-1所示。模膛中金属表面有一层较厚的氧化皮,挤压成形后,外留的氧化皮基本上仍在原来位置,导致这一部位的金属与金属间没有熔合,即出现冷隔。 (未完待续)% b/ C8 K  b. g# c4 p, t

0 T5 Z/ [3 g5 S" U% E ' G* Q" ^* N, E& f, a" N
. X1 J% O  V/ y0 \
希望楼主下次在一楼把资料发完(或采用附件的形式)谢谢!!!
# c* ~5 U1 g/ a2 M( `
3 P: {3 W/ G+ W; g, i[ 本帖最后由 sting811 于 2006-11-2 23:00 编辑 ]
 楼主| 发表于 2006-11-2 14:17:35 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁沈阳

液态模锻常见缺陷!!!

http://www.china-machine.com/MachineBase/Forging/duanzao/zlbz/images/7-1.jpg: w5 a) ~; b& ]: \# U% B9 Y
图7-1 挤压冷隔形成示意图 a)合模前 b)合模施压 3 Y6 ~+ U1 O5 M( I
    挤压冷隔形成,与制件成形方法相关。即凸式冲头加压中,这种冷隔在所难免。其防止措施:提高模温和浇注温度;工艺节拍许可时,尽量缩短加压前停留时间;选择不易氧化的合金等。这些措施,只能降低冷隔的危害程度,但无法根本消除,倘若不许可存在,只能改变成形方法:
2 x4 {' }! {& L+ F2 i    l)设计模具时,将制件位置倒过来,以便用平冲头加压代替凸式冲头加压;6 f( ?' X# Y6 B# n* M* w
    2)采用先合模、挤入液态金属,紧接着施压。/ b; u9 `2 n0 {* n: H6 c
    6.表面起泡& B5 p3 \1 O" w. z6 d0 w
    制件表皮下被压扁的气孔,在制件脱模或热处理加热时,因热胀将表面鼓起气泡。产生原因有:
+ V0 Q' E; r9 G+ v& U/ ]0 p( y    1)凹模中未燃尽、未挥发的涂料过多,或模膛排气不好,使浇注中产生气体浸人液态金属内部;1 H+ N+ N$ W- l3 D' i
    2)挤压速度过快,使液态金属填充模膛时产生涡流而卷入大量气体;
9 K& Z. I9 p& L6 A* F" {  A    3)液态金属含气体量太多,加压前析出的气泡来不及逸出,被压扁在表皮下。
, T  O4 P% o, c% g9 o0 b2 F    改进措施:
, ^$ X2 U" l8 _* X! c! Q' L% C9 a    1)适当提高模温,并采用喷涂方法,使涂料在浇注前已干固;; O! J4 W8 P7 ?6 h# B( }
    2)施压要慢而平稳;
8 {  C+ C  Q0 y* V  ^    3)注重液态金属除气操作;
0 u+ G6 v0 q$ s, b4 d  g% @    4)模具设计应考虑排气措施。7 f2 J! ^2 B+ I4 B# Q2 p
    7.表面夹渣
; _) b1 X& ?" m- }7 I    表面夹渣是在液态模锻过程中,部分涂料或氧化皮被挤入制件表层,在淬火时呈现皱皮或氧化渣麻点。产生原因有:
9 D8 Y) o4 t/ n3 H    1)涂料过多或未干因就进行浇注,使涂料带人液态金属中,有的还与金属波液发生作用,形成化合物夹杂。例如,高锡青铜的“硬质点”就是这样;9 K/ U+ S6 ^" ]' u% c" Z
    2)冲头加压时,使已自由凝固的结晶硬壳发生大的皱把变形,将涂料、氧化皮等挤入制件表层中。
0 Z. ?$ Z$ C# `" S2 }    防止对策:  l, x( P9 S5 n: p
    l)适当提高模温,涂料必须喷涂均匀、干固;
8 O4 ^. n0 c: {9 B+ x+ q2 c    2)加压前停留时间尽量短,保证加压时已凝固层不太厚且温度高,不易发生大的皱褶变形。
" r' y+ @; X, D    8.表面粘焊与粒状溢出物$ z& ~' _; M) t* h% J: _* w  v
    制件脱模时,在模芯表层留有一层粘焊物,并使制件内表面粗糙,严重时在制件内孔表面有许多豆粒状金属粒溢出,其最大直径可达2mm。- T& B1 z6 M# M8 c6 o% ]
    产生原因是,浇注温度和模温过高,保压时间又不足,制件未凝固即开模取件。由于制件表层下未凝固金属液被吸出,轻者粘焊于模芯表面,严重时形成粒状物溢出,并分布于件内表面。0 W( h6 w. N6 v. v5 A
    防止对策:保压时间应足够,即制件凝固结束后才允许脱模。) [- a/ Z  }& L6 B
    9.塌陷) Z8 ^. \/ D  _. v7 m9 {5 i
    挤压过程中卷入的空气及从金属液中析出的气体造成的反压,有可能使制件的细小之处产生塌陷。防止的对策有:, w% g% p# I" y
    1)加大模子与冲头的间隙,改善通气状态;
3 Q: j; k9 r/ `) s2 m% t3 R    2)少涂些润滑剂,多了会堵塞通气孔;! h" ~- B9 R$ A6 {
    3)发现制件有塌陷,可在模具相应部位增加通气孔的数目;
# d* _' b# Q9 s+ A2 V    4)采用组合式模具。
) m8 B( E' ~% j# I; h    10.擦份# h3 P9 ^: W& X' v" K% @4 I
    制件表面沿出模方向拉伤痕迹称为擦伤。产生原因有:& z) t: M) V# P- }
    1)模具的脱模斜度太小,模膛表面粗糙或表面有伤残等,使制件脱模困难造成擦伤;
1 ^9 U9 a( F6 ^2 }9 Q: j' U    2)浇注温度和模温过高、涂料不足或浇注时金属液流对模膛冲刷作用剧烈,造成金属与模膛粘焊,脱模时将制件擦伤,甚至撕裂。
. x" v+ Q% y7 \0 H. R: H# E1 X9 |% f    预防对策有:% w$ a, w  o9 h/ d6 r) I. H
    1)在固定部位擦伤时,要修复模具、修正脱模斜度,打光压痕;: u. I: z' o* C; @  w6 z) }/ m
    2)擦伤无一定部位时,在擦伤部分相应的模具上增敷涂料;
: \. y7 ]1 P1 k2 i7 t' A    3)对于因粘模造成的擦伤,采用降低浇注温度,控制模温,调整涂料品种和涂敷方法,修复易粘焊模膛部位。% `1 P6 |7 c" {5 N# E6 e/ l
    11.气孔
. f9 `5 ^( n  s    金属在熔融状态时能溶解大量气体。在冷凝过程中由于溶解度随温度降低而急剧减小,致使气体从液态金属中释放出来。若此时尚未凝固的金属液被已凝固壳包围,逸出的气体无法排除,就包在金属中,形成一个个气孔。它具有光滑的表面,形状规则成圆形或椭圆形。形成原因:+ W, Q& o8 w! G# b: Z1 x
    1)由于炉料不干净或熔炼温度过高,使金属液含有大量的气体,在随后的结晶凝固中来不及浮至液面逸出,产生析出性气孔。气孔壁具有光亮的金属光泽;
- j0 n2 t4 K' @" x; \8 R  s; G    2)挤压速度过快,液态金属充模流动时产生涡流而卷人大量气体,形成侵蚀性气孔。由于金属在高温时与空气中氧作用而发生氧化,致使气孔壁呈灰褐色或暗色;2 k/ Y3 d4 r+ e
    3)由于模温低,涂料积聚,致使浇注前涂料未干固。与金属液发生化学反应,形成反应性气孔;
* `  R% \' Z4 H& r3 ?    4)浇注至开始加压的时间间隔太长,由于液态金属表面结壳或粘度增加,使液态金属因冷却析出的气泡不能顺利逸出,在随后加压中,被保留或压扁在制件中;1 \  j  a9 i; f6 z2 }- i; E8 e6 o" A
    5)压力能使气体在金属中溶解度增加。压力不足,无法抑制气泡形成,而使气孔形成几率增加。7 H. o. ]' f" q6 K" T* P; ], c
    防止对策:
* L* q- @/ Y% F    1)使用干燥而洁净炉料,不使合金过烧,并很好除气;
- [7 I) V) h" C$ w% b    2)涂料涂敷薄而均匀,严禁积聚;提高模温,保证浇注前涂料干固;$ E; @/ l. b' k7 l
    3)选取足以阻止气孔形成的比压值,并尽量缩短加压前停留时间。0 H8 n3 k; Q3 ^! W0 }! e
    12.缩孔和缩松  H" {3 R7 U# @; d  J( X
    缩孔和缩松是金属在凝固时体积收缩,而外壳又已经凝固得不到补缩所产生的。孔洞大的叫缩孔;细小分散的叫缩松。凡是液相与固相温差大的金属,产生缩松可能性大,对于共晶合金是在一定温度下结晶,易产生集中缩孔。区别缩孔与气孔,看孔的内壁光整与否。气孔内有气体存在,所以孔壁光滑圆整;缩孔因得不到补缩,孔壁被拉成不平的皱皮,而且集中在最后凝固部位。它们往往和气孔混合在一起。产生原因有:5 e! {4 ^2 a8 ^
    1)施加压力低,未能保证金属液始终在压力下结晶凝固,直至过程的结束;0 p7 T- t6 ~5 X5 e. L
    2)浇注至开始加压的时间间隔太长,使液态金属与模膛接触面自由结壳太厚,减弱了冲头的加压效果;
$ D7 H9 v2 b+ {5 W    3)保压时间短,金属未完全凝固即卸压,使随后凝固部位得不到压力补缩;0 q5 ]* C" u' u4 D* J) u
    4)浇注温度过低或过高,降低了对制件的压力补缩效果;& _+ \4 r$ _, W
    5)制件壁厚相差过大,挤压时冲头被凝固早的薄壁部位所支撑,使厚壁的热节部位得不到压力补缩;
7 X6 A, D0 U/ g4 @- f    6)制件热节处高加压冲头过远,由于存在“压力损失”,而降低对该部位的加压效果。
  ]/ ^3 a) n$ i/ z; D% F    改进措施:
+ i( u' G! k- s6 s! G$ i    1)提高比压,选取合适的保压时间;5 O! V  y) X6 U' `
    2)降低浇注温度,使之刚刚高于合金的液相线温度,以减小厚壁部位金属液的过热程度;
$ I' N/ n" w- V4 @3 G    3)模具上与制件厚壁部位相对应区域,设法予以激冷,厚壁部位应离施压端最近;
2 A7 {7 m8 ^/ M3 y, P1 \# M    4)将冲头设计成可相互运动两部分,以便对不同凝固部位,施以不同压力;- R2 W& r: v  K1 A- s( Z& T  d
    5)对制件重新设计,使其截面比较均匀。$ P5 e3 `. h% ~8 Q- {
   (未完待续)
 楼主| 发表于 2006-11-2 14:18:52 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁沈阳

液态模锻常见缺陷!!!

13.夹渣和夹杂! X9 p: a5 {& E' S' b0 b% F2 K' m
    由于液态模锻条件下,无排渣和集渣冒口。如果金属液质量不高,含渣过多,浇注前渣的清除又不彻底,这时,在液态模锻过程中,渣有可能上浮到制件顶端,施压后就残留在制件表面内,就形成表面夹渣。如果渣来不及上浮,就已经合模和施压;结果渣必裹在制件内,成为内部夹渣。其外观特征是在制件上有不规则明或暗孔,孔内被熔渣充塞。与夹渣并存的,还有氧化夹杂。铝合金熔炼时生成处Al2O3、MgO这类固态氧化物,其密度与铝液很相近,它们会以悬浮状态保留在合金液中。凡进入模子的氧化夹杂肯定会留在制件中。其外观表现为在金属基体上有较硬的细小质点或块状物。形成原因有:
8 [+ H+ d2 U1 o) |    1)由于炉料不干燥、不洁净,致使合金液一开始就有夹杂;
1 R) c% m3 i* y% _    2)熔化、保温、精炼或变质过程中,金属液被炉气污染,形成炉渣或氧化物夹杂;7 w6 J( A8 V! x  |6 G
    3)液态金属在其运输、浇注过程中,因操作不当而带入氧化皮、炉渣和炉村等杂物;
  P2 _$ N+ V7 M' ^3 D$ J6 R9 o5 x    4) 坩埚、浇包及其它工具上带来的夹杂。
  d, @4 o- H: v- W9 S: M    防止对策:! `7 p5 R5 y6 @( s$ f3 {
    1)将炉料及所用的熔炼工具清理干净,充分预热;- L- V4 N& Q  C- M2 P# s$ A
    2)熔炼过程中,既要注重造渣的工艺操作,又要注重除渣的工艺操作,两种不能偏废;; x; N' M  J. ?% P2 \! P9 U3 f$ q# t
    3)尽可能降低金属液的保温温度,缩短金属液在炉子及模具中的停留时间;, s  a+ W! ^2 T- B4 L8 I5 p5 O
    4)对于铝合金,采用泡沫陶瓷过滤器过滤金属液,最为有效。
0 m4 N) o3 p1 t$ [4 V, c; u9 p    14.挤压偏析
4 L' |  I2 n, O* a, \    液态模锻的凝固速度快,故微观偏析比其它铸造方法要轻些。但是,凹陷较深的零件在液态模锻时,容易产生一种独特的宏观偏析一一挤压偏析。图7-2用来说明挤压偏析的形成机理。液态金属浇人模膛后,首先在模壁处成核,长大,结成硬壳。随着已凝固层不断由模膛壁向前推进,与之相邻接的液相中的溶质元素越来越富集,一旦合模加压,这部分液体就会挤至制件的边缘部位。偏析部位溶质元素含量高,低熔点相也多。从钢平法兰液态模锻件宏观组织观察中得出,周边有一深深痕纹,就是证明,如图片7-1所示。压力愈大,钢液质量愈低,这条痕纹愈明显。模温愈低,加压前停留时间愈长,痕纹离外壁距离愈大。控制挤压偏析的措施:
6 o. ?' w( @/ x4 R1 t+ E- ]' Y    1)先合模,再将金属液经由浇口注入,然后加压,缩短了金属液在施压前模具中停留时间;      / M0 K* a% w8 A3 ^; H
    2)提高模具温度,以减轻合模前合金凝固的程度及溶质元素的富集现象。
3 \5 M6 L) R) m+ T) I+ U) U$ P
http://www.china-machine.com/MachineBase/Forging/duanzao/zlbz/images/7-2.jpg$ q6 E8 r: u: e; I
图7-2 挤压偏析形成机理# ?( [8 y4 A/ ~0 e; t
http://www.china-machine.com/MachineBase/Forging/duanzao/zlbz/images1/7-1.jpg  u& j6 i* b+ X1 d% D- S
图片7-1 20钢φ90平法兰宏观组织
    15.异常偏析
$ r/ }: G3 `7 K! L$ A$ o2 M$ N  e: P2 L    分配系数K0<1的溶质元素在合金凝固时,由于选择结晶结果,此元素在先凝固的制件表层浓度总是低于制件心部,出现正偏析。液态模锻往往促使正偏析的产生、出现所谓“液态模锻异常偏析”,即在普通铸造方法不易出现的严重正偏析。对于某些结晶温度间隔宽的合金,如锡青铜、铅青铜、Al-Cu4%和Al-Si2.5%等合金,和合金中偏析系数大的溶质元素。当合金浇注温度过高,温度梯度太大,外周呈现发达的柱状晶时,这种倾向尤甚。对于共晶的Al-Si合金和Al-Mg5%~10%合金,这种倾向不明显。
4 @* P! a0 N) X. @3 g2 w    “异常偏析”形成机理,某些研究者认为:这是制件在结晶过程中,树枝晶轴间未凝固的溶质元素富集的液态金属,在外部压力作用下,从树枝晶轴间挤出,排挤到最后凝固区,如图7-3所示,加压方向和凝固方向垂直,易形成异常偏析。防止对策为:
9 {6 _1 y' n5 _2 W5 J- E6 s    1)降低浇注时液态金属的过热度,以便在接近液相线温度时进行施压;, L; w" `4 }, v
    2)施压方向与凝固方向一致。' B" J8 e/ H8 w6 \) x) O. H
http://www.china-machine.com/MachineBase/Forging/duanzao/zlbz/images/7-3.jpg
9 f9 ~$ H: s( ~" K  X( u图7-3 加压方向和凝固方向垂直形成异常偏析
    16.枝晶偏析# K! g3 Q5 n1 E- T, E+ Q
    液态模锻时,由于过程进行的速度很快,溶质来不及均匀扩散,有利于成分均匀,以获得无偏析制件,这是问题一方面。从另一方面,施压前凝固前沿已有溶质积聚,并在自然对流影响下,迅速扩散或沉积。一旦施压,这些低熔点溶质便挤入结晶前沿的枝晶中去,形成严重的枝晶偏析。虽然过程进行的很快,但选择结晶依然存在,熔点低的元素,在金属流动的带动下,也要作近程迁移,稍一积聚,就可能在压力作用下,挤人凝固前沿的枝晶间隙中去。周而复始,无论早期凝固,还是晚期凝固的组织,均不同程度存在枝晶偏析,如图片7-2表明钢质液态模锻中,碳的浓度沿原奥氏体晶界就偏高,因此,以后的组织转变就形成珠光体偏析。改进措施:
, v- i4 Q' @/ ~4 V5 z. d5 @    1)提高模具温度,降低金属浇注温度,以降低熔体的温度梯度;
. K0 k& G1 B9 K( Q* h3 P  Q, s    2)选取最佳的热处理工艺,是消除枝晶偏析切实可行措施。
http://www.china-machine.com/MachineBase/Forging/duanzao/zlbz/images1/7-2.jpg' }6 t. k2 H" `) H* b7 M
图片7-2 钢液态模锻件技晶偏析  ?1 _; e' F0 V3 S0 p8 W
a)柱状技晶偏析(平法兰)b)粗大等轴枝晶偏析(杯形件)
2 W4 m( l: m3 @' [2 F6 }
    17.裂纹4 V) n! N* _0 g* I1 N
    制件的金属基体被破坏或裂开,形成细长的、不规则线形的缝隙,在外力作用下有进一步发展趋势,这种缺陷称裂纹。裂纹有热裂纹、冷裂纹和缩裂之分。热裂纹断面被强烈氧化呈暗灰色或黑色,无金属光泽;冷裂纹断面洁净,有金属光泽;缩裂是与缩孔、缩松并存的一种内部缺陷。形成原因是:$ S6 o- z/ w4 ^# l. `  V$ H
    1)制件厚薄过于不均,使截面急剧变化处冷却不均而产生内应力,将脆弱地方拉裂;
$ ]4 s8 o8 e# W5 f6 H4 s    2)制件未凝固完毕就出模(保压时间不足),未凝固部位出现自由结晶凝固,不仅产生缩孔和缩松,而且产生缩裂;
( ?4 h" G" l7 t! s    3)由于金属芯子没有退让性,制件脱模也不能太迟,否则模芯将对制件收缩产生阻碍,使制件承受拉应力,脆弱部位将被拉裂;2 K7 Z  F4 G! n5 z
    4)模温低,尤其模芯温度过低,压力太小或加压太迟,使制件得不到压力补缩;
3 e( b# X3 U+ @: c2 I* e    5)合金含脆性杂质太多,或合金易氧化,降低了制件金属的热塑性或降低了抵抗高氧化能力。
) j1 m* h5 H0 E8 e# k, ^7 t) q    改进措施:
3 W0 k4 C  m' @$ f; L    1)重新设计制件,使其厚薄相差不要太大,并加大过渡的圆角半径;
, k/ E2 C2 V9 h    2)保证制件始终在压力下结晶凝固,有足够的保压时间;: J; J# |* f3 a
    3)提高比压值,使制件一旦产生热裂,能产生塑性变形,进行愈合;
5 l" M( j* q* W- D0 T    4)降低浇注温度,减轻偏析现象;( R% N$ d: o- o. I
    5)带有模芯的制件,需及时脱芯,且脱芯操作应平稳;
  M0 h8 q8 x! q! L* Z; c    6)提高合金质量,注意熔炼操作。

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