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[分享] 液态模锻常见缺陷!!!

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发表于 2006-11-2 14:16:24 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国辽宁沈阳

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液态模锻件常见的缺陷与对策

, a7 v8 K% {2 \  s4 J0 q/ p7 a  |( }% h/ Y3 s7 |
    (一)液态模锻件缺陷的分类- ]9 U# @6 L; Q) v8 t3 v0 J
    1.形状、尺寸偏差
0 k) B! ]3 K* {+ y1 i  J    包括:①模膛填充不满;②高向尺寸偏差;③尺寸精度低。
1 c( ?# k- R8 Z6 y) h1 i" t. M    2.表面缺陷
& P$ A. Z0 H0 E- X    包括:①冷隔;②挤压冷隔;③表面起泡;④表面夹杂;⑤表面粘焊与粒状溢出物;⑥塌陷;⑦擦伤。. D0 c$ a8 `$ z* W) n* G+ i% d
    3.内部缺陷
2 Y! @) W8 B9 B& l! z$ u: \    包括:①气孔;②缩孔和缩松;③夹渣和夹杂;④挤压偏析;⑤异常偏析;③枝晶偏析。
( E; s& U7 |( |3 G, Z    4.裂纹
4 i2 T$ ^" @2 k* N2 Z$ T    包括:①热裂;②缩裂;③冷裂。
7 o2 k* N6 M" M8 w    (二)液态模锻件缺陷特征、产生原因与对策( G6 \- ?' @; s
    1.模膛填充不满
: l6 ?) \' ]  G0 F. d2 v; ~    制件棱角处未充满,甚至不成形,头部呈光滑圆弧状。产生的原因有:
+ I7 [% b% J8 A6 I! {/ Q    1)模温和浇注温度低,挤压力不足或加压太迟,液态金属加压前已凝固成厚壳,随后加压无法使其变形,以填充棱角处;
: V! l% R8 Y0 {4 W  g4 O: i    2)涂料涂敷不均匀,或棱角处涂料积聚太多,阻碍了金属的充填;. V# @2 K: ~  l+ r
    3)模膛边角尺寸不合理,不易填充。
& r7 A9 p- E( ]2 b4 o    防止对策:
" a  t0 t. J! j7 P8 y0 f0 `    1)适当提高模具预热温度和挤压力;
7 i: W8 c( o! q& d% n* _2 L    2)尽快施压;
' W8 ^% I8 X" }    3)改进模膛设计,便于金属流动;
3 }4 k; e2 a  @4 A+ m; D    4)涂料采用喷涂,切忌堆积。! X0 a7 H* u. K+ M! E  v0 o7 F
    2.高向尺寸偏差
9 l0 E8 k9 }& {2 }. I0 H: R    产生原因是,定量浇注不准确,浇注的液态金属过量或量不足,产生高向尺寸超差或不足缺陷。所以最好采用定量勺,或在浇注勺、凹模内做好标记,尽可能控制浇注液态金属的量;有时在凹模上开条溢流槽,当模具闭合时,将多余的金属液挤出,从而达到定量,保证制件的高度尺寸。
4 g6 p0 l' h2 v( Z8 o( d5 @    3.精度差
0 T- ]4 B* n5 T    产生原因是模膛设计不合理或加工装配不好,不能保证制件的形状和尺寸;组成模膛的零件被磨损、变形或活动零件未恢复原位。其改进措施:正确设计和制造模具,保证试模后的制件与设计的一致性;加强生产过程中制件精度检查,一旦超差,即对模具进行修复或更换。# C7 e& W- D! x( H; l
    4.冷隔
2 A" f8 H. c( ?# V- F$ n    冷隔的外观特征是在制件表面有不规则的明显下陷线形纹路(有穿透的和不穿透的两种),形状细小而狭长,在外力作用下有发展趋势。其形成原因:4 M3 f& D# {" a0 l
    l)多浇包多点同时浇注,使两股金属流对接,但未完全熔合而又无夹杂存在其间,两层金属结合极弱;
* L4 I2 ]- q# {4 K4 |5 Q    2)多浇包顺序浇注,前后两包断流时间太长;: n# ^, O. \4 [/ |# o3 D
    3)模具温度低。
6 m- r6 Z& R, P. _% s" c! i. A5 u    改进措施:, g# i* r# W. Q' J4 ]
    1)适当提高模温和挤压力;
, e) T# U7 j0 H    2)多泡按序浇注时,两泡间避免断流。
2 v; u0 t/ H% q1 }    5.挤压冷隔
4 ~9 g! O, q6 P. `3 r    当金属液在模膛中停留较长时间才合模施压,而且金属液上挤充模,使这部分金属与原浇注液面之间形成一圈冷隔,如图7-1所示。模膛中金属表面有一层较厚的氧化皮,挤压成形后,外留的氧化皮基本上仍在原来位置,导致这一部位的金属与金属间没有熔合,即出现冷隔。 (未完待续)/ }6 c3 z' k% P3 n
. z! @! F+ j/ \5 x" X9 O
; r# K7 x1 u' ^) g/ M9 ^% U1 I

  j1 I  X/ F" e: `希望楼主下次在一楼把资料发完(或采用附件的形式)谢谢!!!* O& j; E6 |) U, `; V) j! a5 ~: I7 B

2 [4 v. E% c, C" K6 H/ ]1 N4 E[ 本帖最后由 sting811 于 2006-11-2 23:00 编辑 ]
 楼主| 发表于 2006-11-2 14:17:35 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁沈阳

液态模锻常见缺陷!!!

http://www.china-machine.com/MachineBase/Forging/duanzao/zlbz/images/7-1.jpg# z2 P& w1 p8 N9 B3 }! V+ Y
图7-1 挤压冷隔形成示意图 a)合模前 b)合模施压
+ w9 c' W) n. J+ p
    挤压冷隔形成,与制件成形方法相关。即凸式冲头加压中,这种冷隔在所难免。其防止措施:提高模温和浇注温度;工艺节拍许可时,尽量缩短加压前停留时间;选择不易氧化的合金等。这些措施,只能降低冷隔的危害程度,但无法根本消除,倘若不许可存在,只能改变成形方法:8 F0 N* e8 a- M7 N+ [
    l)设计模具时,将制件位置倒过来,以便用平冲头加压代替凸式冲头加压;, v# N: q  {6 F/ ?5 y2 k
    2)采用先合模、挤入液态金属,紧接着施压。
0 N4 N+ X) v3 y; z9 d7 t# w7 E4 d5 C( Q    6.表面起泡
( F1 m+ V, F, u    制件表皮下被压扁的气孔,在制件脱模或热处理加热时,因热胀将表面鼓起气泡。产生原因有:
/ F8 v! y+ g, Z; b4 I( @3 i$ v+ f    1)凹模中未燃尽、未挥发的涂料过多,或模膛排气不好,使浇注中产生气体浸人液态金属内部;
( [( `5 T8 s; m) X; b/ b/ y/ g& D    2)挤压速度过快,使液态金属填充模膛时产生涡流而卷入大量气体;& @6 z* l; a1 L7 E
    3)液态金属含气体量太多,加压前析出的气泡来不及逸出,被压扁在表皮下。/ t8 @8 \0 p# q/ N# U
    改进措施:/ M2 C1 W* V9 y. d" {, s$ G
    1)适当提高模温,并采用喷涂方法,使涂料在浇注前已干固;4 B) s: c5 M6 I! z
    2)施压要慢而平稳;
& a  m' G1 _, U& Y! Q; @5 E* ^    3)注重液态金属除气操作;) F. `8 D+ r' i+ ?
    4)模具设计应考虑排气措施。# l. z% ~/ ~: {9 V; q
    7.表面夹渣% F+ F9 ]: r9 b/ `
    表面夹渣是在液态模锻过程中,部分涂料或氧化皮被挤入制件表层,在淬火时呈现皱皮或氧化渣麻点。产生原因有:" x8 V: W7 @  A+ [3 ~) o! \
    1)涂料过多或未干因就进行浇注,使涂料带人液态金属中,有的还与金属波液发生作用,形成化合物夹杂。例如,高锡青铜的“硬质点”就是这样;4 w/ X- b$ X5 ^( [& I
    2)冲头加压时,使已自由凝固的结晶硬壳发生大的皱把变形,将涂料、氧化皮等挤入制件表层中。( i9 ^( R! @# O/ i: v% g
    防止对策:! |$ P  z+ w& |, \$ z0 S
    l)适当提高模温,涂料必须喷涂均匀、干固;! d2 d& y6 R. I( W& K, H
    2)加压前停留时间尽量短,保证加压时已凝固层不太厚且温度高,不易发生大的皱褶变形。
) o# T6 i/ m% {  b8 B    8.表面粘焊与粒状溢出物
3 @. A1 i5 ^  p" \    制件脱模时,在模芯表层留有一层粘焊物,并使制件内表面粗糙,严重时在制件内孔表面有许多豆粒状金属粒溢出,其最大直径可达2mm。; V- c! V/ ]+ u# c* t7 k
    产生原因是,浇注温度和模温过高,保压时间又不足,制件未凝固即开模取件。由于制件表层下未凝固金属液被吸出,轻者粘焊于模芯表面,严重时形成粒状物溢出,并分布于件内表面。
  ~% n& p( n4 l$ K4 f: O2 h/ P    防止对策:保压时间应足够,即制件凝固结束后才允许脱模。
% Y, P1 b3 R- ^2 S6 f  C    9.塌陷
3 n% d( Z. F# ^4 s- {3 \1 Q    挤压过程中卷入的空气及从金属液中析出的气体造成的反压,有可能使制件的细小之处产生塌陷。防止的对策有:* z9 }. }9 I3 K6 y1 }4 _
    1)加大模子与冲头的间隙,改善通气状态;
" r& F" N& A' s' i" d2 F    2)少涂些润滑剂,多了会堵塞通气孔;
! e) O% S* T1 A$ i3 y# M$ J/ e    3)发现制件有塌陷,可在模具相应部位增加通气孔的数目;
6 |! j% L2 }1 R+ A1 T' ^3 x    4)采用组合式模具。( V9 s5 O0 ]6 {# V
    10.擦份
" r5 \/ q7 X8 t% U$ o    制件表面沿出模方向拉伤痕迹称为擦伤。产生原因有:
8 ^$ X8 p4 n% p) |! c. Q- B    1)模具的脱模斜度太小,模膛表面粗糙或表面有伤残等,使制件脱模困难造成擦伤;
* S) w" y" m4 t  V: H: ?    2)浇注温度和模温过高、涂料不足或浇注时金属液流对模膛冲刷作用剧烈,造成金属与模膛粘焊,脱模时将制件擦伤,甚至撕裂。
5 }( V9 s6 h- n- l. X% j. W  P( S$ }    预防对策有:% I2 M7 O$ y. N; h/ C
    1)在固定部位擦伤时,要修复模具、修正脱模斜度,打光压痕;
- R' g$ P- d6 p( j    2)擦伤无一定部位时,在擦伤部分相应的模具上增敷涂料;
% s/ X( r* o3 A" S, O! O# r    3)对于因粘模造成的擦伤,采用降低浇注温度,控制模温,调整涂料品种和涂敷方法,修复易粘焊模膛部位。
# K# R: h' R) E1 e. t    11.气孔* e8 z3 j  r+ F% h3 p
    金属在熔融状态时能溶解大量气体。在冷凝过程中由于溶解度随温度降低而急剧减小,致使气体从液态金属中释放出来。若此时尚未凝固的金属液被已凝固壳包围,逸出的气体无法排除,就包在金属中,形成一个个气孔。它具有光滑的表面,形状规则成圆形或椭圆形。形成原因:
" U7 V8 z) `1 j# f+ C+ I/ }1 ~    1)由于炉料不干净或熔炼温度过高,使金属液含有大量的气体,在随后的结晶凝固中来不及浮至液面逸出,产生析出性气孔。气孔壁具有光亮的金属光泽;
+ C7 Y9 W5 V/ y+ V" v    2)挤压速度过快,液态金属充模流动时产生涡流而卷人大量气体,形成侵蚀性气孔。由于金属在高温时与空气中氧作用而发生氧化,致使气孔壁呈灰褐色或暗色;( I! J1 }+ x" [% E3 a5 ?/ p* b
    3)由于模温低,涂料积聚,致使浇注前涂料未干固。与金属液发生化学反应,形成反应性气孔;  l; b* a4 v* a8 P
    4)浇注至开始加压的时间间隔太长,由于液态金属表面结壳或粘度增加,使液态金属因冷却析出的气泡不能顺利逸出,在随后加压中,被保留或压扁在制件中;1 Y. l" I2 g% J7 A0 T5 q* |3 {
    5)压力能使气体在金属中溶解度增加。压力不足,无法抑制气泡形成,而使气孔形成几率增加。
/ B8 v& ]; F% l! G9 e2 {+ X, h    防止对策:& K3 B' Y4 E' x- Y( I4 \8 y
    1)使用干燥而洁净炉料,不使合金过烧,并很好除气;% h$ e# [/ Y4 s& `; ?
    2)涂料涂敷薄而均匀,严禁积聚;提高模温,保证浇注前涂料干固;! y8 s# [: b( ~
    3)选取足以阻止气孔形成的比压值,并尽量缩短加压前停留时间。
4 ]7 c5 f- w0 Z: @    12.缩孔和缩松; j6 U/ i) }8 ]' N
    缩孔和缩松是金属在凝固时体积收缩,而外壳又已经凝固得不到补缩所产生的。孔洞大的叫缩孔;细小分散的叫缩松。凡是液相与固相温差大的金属,产生缩松可能性大,对于共晶合金是在一定温度下结晶,易产生集中缩孔。区别缩孔与气孔,看孔的内壁光整与否。气孔内有气体存在,所以孔壁光滑圆整;缩孔因得不到补缩,孔壁被拉成不平的皱皮,而且集中在最后凝固部位。它们往往和气孔混合在一起。产生原因有:# [$ T% a- j8 o* |1 V# s
    1)施加压力低,未能保证金属液始终在压力下结晶凝固,直至过程的结束;/ O' }) P) ^) G! w1 Y! O
    2)浇注至开始加压的时间间隔太长,使液态金属与模膛接触面自由结壳太厚,减弱了冲头的加压效果;
7 q4 H! \9 M+ Z' G& N  w    3)保压时间短,金属未完全凝固即卸压,使随后凝固部位得不到压力补缩;
( |) d* }2 B; e+ f$ _    4)浇注温度过低或过高,降低了对制件的压力补缩效果;
2 M( _2 w+ [5 C! l5 Z    5)制件壁厚相差过大,挤压时冲头被凝固早的薄壁部位所支撑,使厚壁的热节部位得不到压力补缩;
7 o' \; L2 D( F2 N    6)制件热节处高加压冲头过远,由于存在“压力损失”,而降低对该部位的加压效果。  B5 [2 Z" B3 Q5 q$ G
    改进措施:
  V( |1 ?% `' x- b' b3 ]    1)提高比压,选取合适的保压时间;( }/ _! g( _6 x* r
    2)降低浇注温度,使之刚刚高于合金的液相线温度,以减小厚壁部位金属液的过热程度;0 X5 b- s1 a: B* g! y5 H! v
    3)模具上与制件厚壁部位相对应区域,设法予以激冷,厚壁部位应离施压端最近;# T+ T( a$ ]" Z2 H7 ]& }
    4)将冲头设计成可相互运动两部分,以便对不同凝固部位,施以不同压力;
+ K) m* I6 x% ]; M    5)对制件重新设计,使其截面比较均匀。
# N' R# n5 l5 r   (未完待续)
 楼主| 发表于 2006-11-2 14:18:52 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁沈阳

液态模锻常见缺陷!!!

13.夹渣和夹杂! u' Y+ Y+ i# J; r
    由于液态模锻条件下,无排渣和集渣冒口。如果金属液质量不高,含渣过多,浇注前渣的清除又不彻底,这时,在液态模锻过程中,渣有可能上浮到制件顶端,施压后就残留在制件表面内,就形成表面夹渣。如果渣来不及上浮,就已经合模和施压;结果渣必裹在制件内,成为内部夹渣。其外观特征是在制件上有不规则明或暗孔,孔内被熔渣充塞。与夹渣并存的,还有氧化夹杂。铝合金熔炼时生成处Al2O3、MgO这类固态氧化物,其密度与铝液很相近,它们会以悬浮状态保留在合金液中。凡进入模子的氧化夹杂肯定会留在制件中。其外观表现为在金属基体上有较硬的细小质点或块状物。形成原因有:
1 w. l# F% V4 J5 D9 B    1)由于炉料不干燥、不洁净,致使合金液一开始就有夹杂;- }- K! _9 I3 U
    2)熔化、保温、精炼或变质过程中,金属液被炉气污染,形成炉渣或氧化物夹杂;  s% P  q$ u4 v' j- \9 H
    3)液态金属在其运输、浇注过程中,因操作不当而带入氧化皮、炉渣和炉村等杂物;
" u3 }$ R9 q/ H0 i, s    4) 坩埚、浇包及其它工具上带来的夹杂。1 \+ ~' b% e( Q6 c4 e; I+ y5 i; K
    防止对策:
) x+ z; E. N  T& i  z    1)将炉料及所用的熔炼工具清理干净,充分预热;
4 j2 B+ h4 @# x' V0 B5 M    2)熔炼过程中,既要注重造渣的工艺操作,又要注重除渣的工艺操作,两种不能偏废;2 G1 L5 m8 Q3 H' Q2 P
    3)尽可能降低金属液的保温温度,缩短金属液在炉子及模具中的停留时间;8 y& }  S4 Z4 P0 W( d4 w4 ~5 |
    4)对于铝合金,采用泡沫陶瓷过滤器过滤金属液,最为有效。- F5 m+ e  t  }7 V/ ~& o  O
    14.挤压偏析
( Y* h% Z0 |4 r6 C+ a    液态模锻的凝固速度快,故微观偏析比其它铸造方法要轻些。但是,凹陷较深的零件在液态模锻时,容易产生一种独特的宏观偏析一一挤压偏析。图7-2用来说明挤压偏析的形成机理。液态金属浇人模膛后,首先在模壁处成核,长大,结成硬壳。随着已凝固层不断由模膛壁向前推进,与之相邻接的液相中的溶质元素越来越富集,一旦合模加压,这部分液体就会挤至制件的边缘部位。偏析部位溶质元素含量高,低熔点相也多。从钢平法兰液态模锻件宏观组织观察中得出,周边有一深深痕纹,就是证明,如图片7-1所示。压力愈大,钢液质量愈低,这条痕纹愈明显。模温愈低,加压前停留时间愈长,痕纹离外壁距离愈大。控制挤压偏析的措施:
( j! w6 j/ {4 h: U2 I+ e( z& d, r7 q& a    1)先合模,再将金属液经由浇口注入,然后加压,缩短了金属液在施压前模具中停留时间;      0 u5 O. I8 f6 m' S" C
    2)提高模具温度,以减轻合模前合金凝固的程度及溶质元素的富集现象。
0 N4 A! |6 k6 Z9 ]4 \1 v  \7 C9 h
http://www.china-machine.com/MachineBase/Forging/duanzao/zlbz/images/7-2.jpg; j1 L7 B' V6 {  g
图7-2 挤压偏析形成机理% B. I5 j: w; y# v  W: r( w
http://www.china-machine.com/MachineBase/Forging/duanzao/zlbz/images1/7-1.jpg: b8 z9 f) I5 `3 H
图片7-1 20钢φ90平法兰宏观组织
    15.异常偏析
6 v$ n! Y/ h, [* S) @) i    分配系数K0<1的溶质元素在合金凝固时,由于选择结晶结果,此元素在先凝固的制件表层浓度总是低于制件心部,出现正偏析。液态模锻往往促使正偏析的产生、出现所谓“液态模锻异常偏析”,即在普通铸造方法不易出现的严重正偏析。对于某些结晶温度间隔宽的合金,如锡青铜、铅青铜、Al-Cu4%和Al-Si2.5%等合金,和合金中偏析系数大的溶质元素。当合金浇注温度过高,温度梯度太大,外周呈现发达的柱状晶时,这种倾向尤甚。对于共晶的Al-Si合金和Al-Mg5%~10%合金,这种倾向不明显。" `6 a7 L: M% {7 b: N) Q( K! {0 o. X
    “异常偏析”形成机理,某些研究者认为:这是制件在结晶过程中,树枝晶轴间未凝固的溶质元素富集的液态金属,在外部压力作用下,从树枝晶轴间挤出,排挤到最后凝固区,如图7-3所示,加压方向和凝固方向垂直,易形成异常偏析。防止对策为:9 W& Z' V7 ]" m) [; v
    1)降低浇注时液态金属的过热度,以便在接近液相线温度时进行施压;  {1 O6 j! X: \
    2)施压方向与凝固方向一致。
& q4 c( B8 X/ ?! q
http://www.china-machine.com/MachineBase/Forging/duanzao/zlbz/images/7-3.jpg
. }2 Y' }1 T7 B" M1 b8 L图7-3 加压方向和凝固方向垂直形成异常偏析
    16.枝晶偏析4 l/ `4 r+ o* f* W
    液态模锻时,由于过程进行的速度很快,溶质来不及均匀扩散,有利于成分均匀,以获得无偏析制件,这是问题一方面。从另一方面,施压前凝固前沿已有溶质积聚,并在自然对流影响下,迅速扩散或沉积。一旦施压,这些低熔点溶质便挤入结晶前沿的枝晶中去,形成严重的枝晶偏析。虽然过程进行的很快,但选择结晶依然存在,熔点低的元素,在金属流动的带动下,也要作近程迁移,稍一积聚,就可能在压力作用下,挤人凝固前沿的枝晶间隙中去。周而复始,无论早期凝固,还是晚期凝固的组织,均不同程度存在枝晶偏析,如图片7-2表明钢质液态模锻中,碳的浓度沿原奥氏体晶界就偏高,因此,以后的组织转变就形成珠光体偏析。改进措施:
# `6 Y/ u1 P& j% `. l4 j    1)提高模具温度,降低金属浇注温度,以降低熔体的温度梯度;
+ }0 t! L  a5 z    2)选取最佳的热处理工艺,是消除枝晶偏析切实可行措施。
http://www.china-machine.com/MachineBase/Forging/duanzao/zlbz/images1/7-2.jpg
% T9 Q( U" C; V2 ]图片7-2 钢液态模锻件技晶偏析( t$ k  V+ z" E' A
a)柱状技晶偏析(平法兰)b)粗大等轴枝晶偏析(杯形件)
$ `3 S" w& L9 h4 T6 `. ?1 `; a
    17.裂纹
6 }* n  c! n; Y& E" k    制件的金属基体被破坏或裂开,形成细长的、不规则线形的缝隙,在外力作用下有进一步发展趋势,这种缺陷称裂纹。裂纹有热裂纹、冷裂纹和缩裂之分。热裂纹断面被强烈氧化呈暗灰色或黑色,无金属光泽;冷裂纹断面洁净,有金属光泽;缩裂是与缩孔、缩松并存的一种内部缺陷。形成原因是:2 o' T# W, L' D5 X" y8 ]
    1)制件厚薄过于不均,使截面急剧变化处冷却不均而产生内应力,将脆弱地方拉裂;8 d% P* c; T% u
    2)制件未凝固完毕就出模(保压时间不足),未凝固部位出现自由结晶凝固,不仅产生缩孔和缩松,而且产生缩裂;
- C- K0 h) A: u0 ^( c    3)由于金属芯子没有退让性,制件脱模也不能太迟,否则模芯将对制件收缩产生阻碍,使制件承受拉应力,脆弱部位将被拉裂;% i/ o. y* C* N' F
    4)模温低,尤其模芯温度过低,压力太小或加压太迟,使制件得不到压力补缩;
4 s, W' z6 S; ^8 `    5)合金含脆性杂质太多,或合金易氧化,降低了制件金属的热塑性或降低了抵抗高氧化能力。
" \, G' ?9 n1 c/ Z# l! O    改进措施:7 a7 F  d6 v* v
    1)重新设计制件,使其厚薄相差不要太大,并加大过渡的圆角半径;5 ^+ o6 V: x, E5 ^
    2)保证制件始终在压力下结晶凝固,有足够的保压时间;' s( ~3 d. P+ B. j9 f4 u
    3)提高比压值,使制件一旦产生热裂,能产生塑性变形,进行愈合;- ]5 ~' k/ l" m8 }
    4)降低浇注温度,减轻偏析现象;
8 n* n! a9 K& T5 D    5)带有模芯的制件,需及时脱芯,且脱芯操作应平稳;7 D0 E6 X# i+ X! U" T
    6)提高合金质量,注意熔炼操作。

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