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发表于 2014-3-7 08:24:51
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来自： 中国浙江嘉兴
本帖最后由 zmztx 于 2014-3-10 09:25 编辑 2 H: ^+ M- q$ _. e; |& `2 |
5 Y5 \ L9 P9 T( e4 Z$ u现在讲讲关键之二，排产---即如何把相似零部件凑到同一个时间，在同一个（组）工作中心上加工
# `3 e2 c/ b# O按照漏斗模型排产，即针对一个时间段要交货的订单，根据工艺路线拆出一个个工序；按照不同工作中心分类；按照完工时间倒排；调整一下顺序，按照相似性合并零部件，并考虑完工时期是否出现超期；确定投产队列" p8 ^, c3 |$ ?2 h
对于现场调度，要坚持这个投产顺序。如果出现前道没有转过来，则顺序投放紧后任务。要杜绝现场调度人情派工。这样可以保证速度最快且保证交货期。这可根据排队理论给予证明。
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如果有实际经验的，会问一个问题：工艺路线规定的工时定额不准。
& g( Z- m+ I: ]7 {( x这是致命的问题。那么就是要解决第三个关键：工时怎么定？
/ p! M0 A5 M6 y. u- N在机械制造一线工作过的人都知道，工艺时间永远准不了。没错，这是真理。但是，它总有一个范围，工艺时间（也就是实际执行的生产周期。注意生产周期除了实际工艺准备时间和实际加工时间之外，还有排队等待时间。因此作为生产管理人员把压缩生产时间的努力放在准备时间+加工时间上，是方向性的错误。重点应该放在排队等待时间上。如果ERP的计划能跑起来，这一点马上就可以得到验证）将在这个范围里上下波动
3 e# b# g5 D: w! ?( }$ P所谓一个范围，实际暗指你的企业在整个生产过程有多少问题。8 A# @9 {4 S! o7 J. E
现在，首先要让问题暴露出来。所有过程中的问题必定会在结果中反映出来。也就是要找出恰当的分析方法，把各种问题分解开来。再用概率分析方法，分析出将可能对各个环节的影响。这需要专用的分析软件工具，就可以根据实际生产情况逐步确定出可信工时定额。不细说了
. j( A8 R' k1 t( c注意，虽然开始时，工时不靠谱。但并不影响前面说到的排产--调度方式的运行。所以那个排产--调度方式不能随便改
- U- w; U) R, g Q' f+ [接下来，就是怎么随着质量改进，逐步将工时定额缩短。实际上从前面讲的原理中，不难找到方法。实际工作中，只要工具软件地道，这个过程可能察觉不到。查看这个变化过程，可以经常检查波动幅度- m, r" i1 B& O) m( ?" t1 K
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在说说这样做，是怎么提高质量、增加效益! q; R# ], [: J
对于工程部门，质量提高是显而易见的。当你能建立产品模型了，那么你对产品的认识已经有了翻天覆地的变化。须知现有多数企业（包括很NB的企业），往往是知其然，不知所以然。设计质量怎么能不提高？效益就太明显了，一般能做好的企业，工程技术部门可以裁员2/3。邪门的可能是4/5（有些三维CAD软件，有实例）。而变型设计\配置设计所需要的时间，缩减幅度差不多也是这个数字。* S% ~2 Y2 A0 }2 ~+ |. O9 o
还有最重要的一点，可以减少产品数据维护的人，且长期准确。这是上ERP等软件的企业最头痛的问题，顽疾！
% O7 q. O& |1 y1 s! i. m# d对于生产及其生产管理部门，效益是天壤之别。用传统的方式，计划跑不起来。在中外机械制造企业，用ERP，不用这种方法的，没有真正跑起计划来的。! I8 {7 x( N1 C) ]. r2 c
效益还有一个明显之处，就是缩短了生产周期。应该有30-20%的幅度。须知，国内机械制造企业的生产周期中的浪费至少都在50%以上。可能你没看出来，那是有些浪费被吸收了（比如库存增加，交货期大大延后。交货准期率几乎都超不过80%，资金周转超不过4）3 U. I9 K1 O; s& m
效益提高还表现在：过程中问题逐步暴露、逐步解决掉。在波动幅度降低的背后，就有质量稳定性提高等的贡献5 D" L& ~! C! p5 w
* O I4 p8 L% b ~, _3 |4 d有个简单的计算方法: q O, [* b% W3 Q; D* v$ L
材料成本占比一般的情况下，可以按照一个亿年产值每年可以降成本400万计算（保守计算）。不可谓不大了。现在一般机械制造企业年利润在7% |
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发表于 2014-3-6 21:48:28
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