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[已答复] 长床身或大铸件加工后变形问题？

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zftchqs
发表于 2013-3-10 12:23:12 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自： 中国河南安阳

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本帖最后由 洪哥 于 2013-4-10 16:35 编辑
, ?9 S4 l" M9 l/ e+ z' e- ~9 M& D! j
2 T# j% N5 F# T4 f  ^我们的机床，当床身比较长时，或者是大铸件，在加工后到装配的时候，常常发现存在变形问题。( i  [  ]4 n4 i- r, o' l
这一问题经常困扰我们。) X& A2 B/ F5 T% U: u3 a. K
( A( {: s; C6 A% V/ q" ~; L3 S8 [
对于这种情况，我认识的有限，觉得主要是两个问题：一是结构上加强筋、肋板不尽合理，结构不合适等设计上存在缺陷造成的；二是材料或者热处理、时效处理的不好，应力集中没有消散完，在加工完就装配，出现变形。( {  k0 P4 ^% W( S7 S' C

# M# u1 A4 q; E+ U! U不知道还有什么原因吗？
/ q) v; ?1 _- M" Z
1 G1 `' a# B: a6 C. i/ ^. \有什么办法尽量避免出现这种情况？: ]8 x  V+ u8 O( M8 g6 I) B  H2 h

/ K( k- B+ [* ?1 O0 Q  j6 w5 f请各位高人指点，谢谢！
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洪哥
发表于 2013-3-14 15:21:17 | 显示全部楼层 来自： 中国湖北武汉
除你说的那些因素外，加工工艺方法也很重要，也许问题就出在这里。建议你们讨论研究一下加工工艺。
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scripitsky
发表于 2013-3-15 11:54:22 | 显示全部楼层 来自： 加拿大
最好的办法：自然时效
( W- {/ Y( M$ K0 U# ~6 R次好的办法：人工时效
+ Z" Z& w( n1 B2 b& N) x) `7 R1 g热处理后继工作必须做，精加工必须在热处理后进行

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冷冬
发表于 2013-3-16 16:47:32 | 显示全部楼层 来自： 中国山东济宁
释放内应力，最好的方法自然时效，短时间需要使用的话，可采用粗加工后二次焖火时效处理。同时要看是哪一类的铸件，如果是横梁的话可采用反变形加工的方式。加工过程中如果支点选择不正确依然会产生变形

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zftchqs
 楼主| 发表于 2013-3-17 20:47:45 | 显示全部楼层 来自： 中国河南安阳
谢谢各位！
- N& h9 g$ A2 X% s. @& {3 Z目前我们也在研究加工工艺。

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sison
发表于 2013-3-18 18:55:24 | 显示全部楼层 来自： 中国天津
与热处理有关，重要铸件应该进行二次时效的: q0 v( n6 f' Y1 n
个人感觉一般机床如果没有长期使用，铸件应该不会变形很厉害，当然，合理的筋结构最好# K* R8 U' q/ _; M- b9 a: L) B
个人感觉加工工艺、加工机床精度很重要，优化加工工艺，选择合适的加工进给量，在生产过程中做到依照图纸严格检验，应该能够解决问题！

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TKG-09
发表于 2013-3-20 14:22:58 | 显示全部楼层 来自： 中国湖南岳阳
本帖最后由 TKG-09 于 2013-3-20 14:25 编辑
7 F+ i) v* ]& V. t7 |. a' p$ X4 _3 u  y
这个问题普遍存在。除了合理安排筋板布局外，加工工艺很重要。/ m& ?# r) |& ^( f. J# ]' C. a7 n
一般要求比较高的铸件工艺安排如下：% g7 F& K- A& q6 K' Y5 D. U
铸造——退火处理——粗加工——人工时效处理——精加工。如果要求特别高，还可以在粗磨后安排一次人工时效处理，以进一步消除内应力。
% [- D/ d; @; P; r, m# l5 [8 D; n注意人工时效处理一定要到位，加热温度、保温时间等必须保证，否则效果不会好。

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hj2009
发表于 2013-3-21 11:50:02 | 显示全部楼层 来自： 中国四川成都
工艺是关键，设计合理更重要

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guxingshan
发表于 2013-3-28 11:51:58 | 显示全部楼层 来自： 中国山东莱芜
sison 发表于 2013-3-18 18:55 static/image/common/back.gif' M: l7 ]. t1 K. B2 [
与热处理有关，重要铸件应该进行二次时效的
7 v: A; @7 z! n* Y个人感觉一般机床如果没有长期使用，铸件应该不会变形很厉害， ...

: x" u0 y: [8 M" p8 q5 u加工工艺很重要，我们第一批855的横滑座导轨平行0.1找了很久原因，把机床精度又查了个边也没发现多大问题，最后是：支撑不好，精铣导轨的时候不能压活。

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洪哥 + 3 症结所在。

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sison
发表于 2013-3-28 20:47:18 | 显示全部楼层 来自： 中国天津
guxingshan 发表于 2013-3-28 11:52 static/image/common/back.gif
( F% _$ S: s$ A5 o* ^- r! q3 e+ p; j加工工艺很重要，我们第一批855的横滑座导轨平行0.1找了很久原因，把机床精度又查了个边也没发现多大问题 ...
6 c3 m6 t& }5 E# Y8 o9 {: {
是855长的横滑座导轨？3 o+ f' V0 \7 p: x9 D6 }
不能压活？就是不能在铸件固定时产生变形吗？
0 ]  o$ o% G/ C4 @4 [( J我理解应该是让铸件在加工中不产生形变，包括铸件因支撑不当的挠曲变形和因压紧力过大产生的变形，这样没有形变，加工设备的高精度才能给铸件带来高精度

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guxingshan
发表于 2013-3-29 08:09:31 | 显示全部楼层 来自： 中国山东莱芜
sison 发表于 2013-3-28 20:47 static/image/common/back.gif
" I) G' Y  k+ Y7 h  a1 m; f是855长的横滑座导轨？. z8 X/ j; s" J. v* T) [6 k
不能压活？就是不能在铸件固定时产生变形吗？
" r6 r7 A3 {) c我理解应该是让铸件在加工中不产生 ...

% {* E! v; f+ d/ E) @导轨长度1840,mm，主要产生不平行的原因：1.支撑太少铸件产生挠曲变形，2.压块压紧力大产生变形，3.精加工产生的让刀，4.工艺精加工吃刀大0.5mm，

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sison
发表于 2013-3-30 21:32:16 | 显示全部楼层 来自： 中国天津
guxingshan 发表于 2013-3-29 08:09 static/image/common/back.gif
( P, }9 M( N5 z导轨长度1840,mm，主要产生不平行的原因：1.支撑太少铸件产生挠曲变形，2.压块压紧力大产生变形，3.精加工 ...

; h$ D4 j; ^# n) N7 D& [) y精加工进刀量要控制啊4 |: n5 o% k& A
工艺要盯紧，好多工作不是做完就完了，必须细抓

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洪哥 + 3 说的很对！

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guxingshan
发表于 2013-4-7 08:17:20 | 显示全部楼层 来自： 中国山东莱芜
sison 发表于 2013-3-30 21:32 static/image/common/back.gif
; ?$ [0 \6 z% N* _4 ~1 m, W- G7 @精加工进刀量要控制啊
0 D# t3 Y8 g( g4 J. Q( V工艺要盯紧，好多工作不是做完就完了，必须细抓
5 t% O0 _5 p1 w( \5 ^+ e
是啊，工艺太重要了。除了机加装配很容易把平行度从0.02修到0.05，然后再上一遍机床。

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sison
发表于 2013-4-9 19:25:41 | 显示全部楼层 来自： 中国天津
呵呵，把0.02修到0.05？人员素质也很重要，不过这又说远了，相比职业教育杰出的德日，我们差太多

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洪哥
发表于 2013-4-10 11:28:33 | 显示全部楼层 来自： 中国湖北武汉
本帖最后由 洪哥 于 2013-4-10 11:32 编辑
- {7 j; Z( q8 I; g7 B, r' p- H$ ]
      大家知道三点决定一个面。所以大工件找正装卡时，一是要注意支撑点布置要合理，二是要注意装卡后工件不能变形。就拿7米长的床身加工来说吧，除床身四角各布置一个支撑点外，纵向两支撑点间一般还要设置三个支撑点（避免振动），即一共需要10个支撑点。以下才是最关键的，供你参考：  s# Z6 u$ t5 _1 F
注意1：每个支撑点与压点应在一条垂线上；3 U" @5 x$ z" I6 F6 D4 h
注意2：床身自由状态下找正好，并将四角支撑点支撑好；
( \0 _; I4 g0 C/ j$ b4 {/ g, c注意3：将床身纵向正中间的两个支撑点同时顶起0.4mm左右，其余相邻的四个支撑点同时顶起0.05mm左右（消除绕度。用表监测）；
+ v( |* W2 Q1 |  F8 Z- f6 r注意4：10个压制点分别逐渐加压，各点加压时要用百分表监测工件压点附近的变动量。顶、压协调进行，保证卡压时的变动量在0.02mm以内。* |& Y+ T5 r2 {% s/ w+ Y
注意5：粗加工完成后将工件卸下来，时效10天后再进行床身的半精加工和精加工。
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sison
发表于 2013-4-15 22:26:52 | 显示全部楼层 来自： 中国天津
洪哥 发表于 2013-4-10 11:28 static/image/common/back.gif
2 U/ L6 o1 l* _' n2 j1 n) h大家知道三点决定一个面。所以大工件找正装卡时，一是要注意支撑点布置要合理，二是要注意装卡后工件 ...
/ ]2 S7 S" B0 e- d& K, P
呵呵，洪版也来啦，解释很详细，有几点疑问7 k+ p) C; p0 t2 z/ f
1.注意3中的中间2个点和两边4个点的顶起数值如何确定？是不是讲7m床身当做一根杆考虑的？
& T% _/ m1 h5 _9 [# \6 _1 E$ @# a+ g2.是不是上面注意三中的数值只是虚数，目的是要保证注意四，使各个点的卡压变动量尽量稳定就行？
8 N0 C! ]* @9 T! s' _4 D3 X

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yjd1116
发表于 2013-4-16 07:16:58 | 显示全部楼层 来自： 中国浙江宁波
洪哥 发表于 2013-4-10 11:28 static/image/common/back.gif
0 G  ]7 y1 }" I8 l. a大家知道三点决定一个面。所以大工件找正装卡时，一是要注意支撑点布置要合理，二是要注意装卡后工件 ...
3 p: W3 ~/ i% ]: u* A( F5 j. q
怎么一下子就变成10个支撑点了，要么能传张示意图就好了。

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洪哥
发表于 2013-4-16 09:02:04 | 显示全部楼层 来自： 中国湖北十堰
yjd1116 发表于 2013-4-16 07:16 static/image/common/back.gif
+ c! }$ w- ?/ b$ @6 J" I6 g$ s' f怎么一下子就变成10个支撑点了，要么能传张示意图就好了。

; T+ r" p3 C/ k  ~. y一边5个/7米。
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洪哥
发表于 2013-4-16 09:03:58 | 显示全部楼层 来自： 中国湖北十堰
sison 发表于 2013-4-15 22:26 static/image/common/back.gif- y: W5 n$ C0 A, }& Q% N! M: Y5 Z
呵呵，洪版也来啦，解释很详细，有几点疑问  J$ u5 x5 {8 A) E' V
1.注意3中的中间2个点和两边4个点的顶起数值如何确定？是不是 ...

6 y( P) G) q: {, c1 F2 a4 Q你说的非常对。
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sison
发表于 2013-4-16 21:33:26 | 显示全部楼层 来自： 中国天津
洪版实际经验很丰富，佩服！
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马尔马拉海
发表于 2013-4-17 10:15:47 | 显示全部楼层 来自： 中国上海
楼上的都是行家，讲加工已经讲得很透彻了。既然楼主说到“从加工到装配”，就不能忽略装配造成的变形。4 Z! d0 i+ G- t) J5 ?) P6 ^/ S
即便床身尺寸做得很精确，安装不当或不合理都会造成尺寸超差。: f/ X: Z6 h  f9 I/ S6 f
现在的大型数控加工设备比较普遍了，我的知识可能有点落伍。在我印象中，大型设备的床身导轨的最终精度，都是安装完毕后由技师手工铲刮出来的。0 \/ S' J9 I  M# W, x2 L6 t, k% [. r
就不知道，如今还是这么操作吗？

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gaofeiholy
发表于 2013-4-20 13:06:31 | 显示全部楼层 来自： 中国山东济南
热时效+人工（VSR），但也还是会出些问题，蠕变问题很棘手

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zll3310737
发表于 2013-4-20 13:16:53 | 显示全部楼层 来自： 中国安徽合肥
马尔马拉海 发表于 2013-4-17 10:15 static/image/common/back.gif
" K- ?2 f8 K- S& E3 p楼上的都是行家，讲加工已经讲得很透彻了。既然楼主说到“从加工到装配”，就不能忽略装配造成的变形。
9 a- \; {( [2 f即 ...
2 p8 d3 Z+ S; ]6 x0 B
现在还是，重要的地方还是铲刮出来的，虽然效率低，但结果很满意，既保证了相互之间间隙（产生油膜，加强润滑），又保证了面与面之间的贴合度（提高稳定性），有些时候也能提高装配精度.....

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zll3310737
发表于 2013-4-20 13:57:05 | 显示全部楼层 来自： 中国安徽合肥
床身变形，具体问题需要具体分析，如果是新开发的，先从设计入手，然后看工艺包括铸造和加工工艺。如果老产品，原先不曾有，现在突发发生，那就注意下铸造和加工工艺了....个人愚见。

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洪哥
发表于 2013-5-17 10:58:20 | 显示全部楼层 来自： 中国湖北武汉
sison 发表于 2013-4-16 21:33 static/image/common/back.gif
5 _" t9 u! I1 Q) g洪版实际经验很丰富，佩服！

4 Z) s! G* L% N  X# Z实践出真知，欢迎光临
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