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[已解决] 求此零件加工工艺(是圆管旋压还是车)?

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发表于 2013-1-29 15:27:30 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国上海

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本帖最后由 wwjxgz 于 2013-3-31 18:30 编辑 8 \: _' k, V! W' Z& G
- o+ _% j! s& u
缩管.jpg 感觉应该是旋压!
; y9 f, L* G" n
发表于 2013-1-29 16:52:38 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏无锡
车床加工!

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发表于 2013-1-29 18:53:11 | 显示全部楼层 来自: 中国广东东莞
如果对壁厚要求不严的话用直径50X壁厚2.5的圆管涨型到直径60和61,下面口部的60用滚轮旋压缩小。15度的斜口用铣床加工即可。

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发表于 2013-1-31 12:09:56 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江舟山
同意3楼的看法,只是斜面部分,其实也可以用冷挤的方式达到要求。小批量的话可以旋压,如果设计得当缩杆形式也可以达的到。' d  M" y$ Z2 ~9 I

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发表于 2013-1-31 12:59:39 | 显示全部楼层 来自: 中国广东汕头

RE: 求此零件加工工艺(是圆管旋压还是车)?

mwg 发表于 2013-1-31 12:09 static/image/common/back.gif/ S# ]* Q  I# e& ?$ s
同意3楼的看法,只是斜面部分,其实也可以用冷挤的方式达到要求。小批量的话可以旋压,如果设计得当缩杆形式 ...
2 {* a* }0 Y) m" D4 j
冷挤的成本太高了,不值得。

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发表于 2013-2-4 11:17:42 | 显示全部楼层 来自: 中国山西太原
此件用管料旋压较合适,效率高成本低,成形后斜面用锯片铣刀切割。车工车削太费时费力了。

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发表于 2013-2-4 18:56:25 | 显示全部楼层 来自: 中国天津
有一种缩杆模(相当于缩口模)用有芯推缩也不是太复杂,主要看批量大小

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发表于 2013-2-4 23:49:16 | 显示全部楼层 来自: 中国陕西西安
问题算解决了吧?
发表于 2013-2-15 21:13:32 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
楼主没有说明材质,不锈钢的话可以考虑用涨型后旋压成型,别的材料用车削加工,批量很大的话可以考虑精铸

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 楼主| 发表于 2013-2-16 11:40:34 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
tangcarlos3d 发表于 2013-1-29 18:53 static/image/common/back.gif
$ K4 d, k% f$ F" L& d3 H如果对壁厚要求不严的话用直径50X壁厚2.5的圆管涨型到直径60和61,下面口部的60用滚轮旋压缩小。15度的斜口 ...
3 o$ _$ X' I6 y4 M1 r
是不是用60的管,一头旋一头涨好些?斜头是上切割机就好了!
 楼主| 发表于 2013-2-16 11:42:00 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
luo6875 发表于 2013-2-15 21:13 static/image/common/back.gif
9 c4 d8 p- c2 z* R' K* Q( K楼主没有说明材质,不锈钢的话可以考虑用涨型后旋压成型,别的材料用车削加工,批量很大的话可以考虑精铸
, e+ ]+ K% U3 r! a  Z
材质是Q235的,单批次500个左右吧
发表于 2013-2-16 18:29:24 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
不建议车加工,太费事了,最好用冲压技术里面的圆管加工方法搞吧
发表于 2013-3-19 22:34:27 | 显示全部楼层 来自: 中国河南郑州
壁厚2.5mm,还想上车床?
发表于 2013-3-19 23:27:52 | 显示全部楼层 来自: 中国江西九江
ilovebin1989 发表于 2013-2-16 11:42 static/image/common/back.gif% A- ]; i5 Q9 z9 f% A, D5 l! n
材质是Q235的,单批次500个左右吧
# a, x% J$ `$ e# g* E
冷拉成型 建议考虑
发表于 2013-3-20 14:40:01 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
缩口、胀口,很简单的设备、工艺。弄好,再修整。
发表于 2013-3-27 07:44:44 | 显示全部楼层 来自: 中国山东济南
先下料(需要长度有一定精度,端口无毛刺)再冲压胀型,细部特征后续及加工处理。

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wwjxgz + 2 技术讨论

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发表于 2013-3-27 09:01:27 | 显示全部楼层 来自: 中国天津
车床 最省事   个人意见
发表于 2013-3-30 15:33:34 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
缩杆方式完全可以满足要求,且效率高,成本低。
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