小冲模具制造工艺及常见问题的处理方法

zj2635 · 发表于 2010-8-8 09:24:03

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一、硬成形

1、根据图纸要求或样件确定基准模（一般是以较难打磨的为基准）

A、清角（一般比原来小1~2尺即可）。清角时，砂轮片或磨头、乌钢刀切入量不要太深、参差不平顺。

B、打磨雕刻痕迹，打磨时要注意带柄砂轮的走向应与雕刻痕迹方向相同或其成一定交叉的角度，下点要轻盈，缓慢加力，尽可能拉长痕迹。

注意：带柄砂轮要经常铣平，这样打磨效果会更好。

1、合模

①、基准模涂上红丹（红丹不能调太稀），不能涂得太厚，要薄薄一层。

②、用铜棒敲打模仁中间部分，用力要适当（力的大小可根据模具的大小来确定）。

③、不要盲目地根据红丹吃进情况来进行打磨，在合模的过程中，要借用高度尺测量一下模仁的平行度是否已经走掉（切记）。

④、红丹吃得较紧的（出现黑点）点、面、角、不易被发现的区域先磨掉。

⑤、上下模红丹的研合率在85%以上即可。

⑥、在没有上机台之前，先把料厚大概地扣一下，一般先磨掉料厚直径øx70%～80%。

⑦、基准模推石头、打砂布。

3、组装模具时应注意以下几个问题：

①、在组装模具时尽可能从正面锁螺丝、打销钉。在设计时也应尽量满足此要求，这样装、拆模具比较方便，工作量大大减少。

②、如果凸、凹模重量较重，尺寸较大，要钻好吊钩螺丝孔，以方便装拆。

③、注意方向，该做记号的要做上记号。

④、装导柱、导套应注意防反。

4、上机台扣料厚、试模

①、上机台扣料时，先空走一次，确定没问题后，再用0.5→0.8→1.0→1.2→1.5→2.0等依次把料厚扣好,不允许一开始就用设计厚度的板料来压,以免造成模具卡死(切记)。

②、上机台合模时，一般不允许再磨基准模。

③、试模抓料边时，应尽量减少板料的浪费。

④、制作定位时，尽量使其放料、取料简单方便，不要造成过定位。

二、软成形（带弹簧或顶杆称之）

应用软成形模具的零件一般都是形状复杂多样，型面高度落差较大或局部容易起皱的零件。

优点：零件成形稳定、卸料简单、定位方便。

缺点：制作繁琐、成本较高。

1、需考虑顶杆和弹簧的高度、系数和压紧力。

2、其它与硬成形相同。

三、拉延模

1、无论是凸花尺角，还是凹花尺角。打磨和清角后，尺角都应光滑圆顺，绝不允许凹凹凸凸的现象，且淬火处理后硬度要>50HRC。

2、顶杆高度要一致，偏差<±0.1mm，直径偏差<±0.2mm，且强度要足够。

3、顶杆过孔不能太大，一般为顶杆直径ø+1mm即可。

4、压料板一定要有导向，且间隙要合理（0.02～0.03），如拉延力大、板料较厚,压料板要整块进行热处理、且硬度要达到一定要求。

5、拉延筋布置要合理、圆顺、没有棱角，硬度要达到一定要求。

6、拉延筋的标准尺寸可根据实际情况适当调整，但不能太小，否则不起作用。

7、注意料的大小是否合适，料太小会导致拉延件起皱，料太大会导致拉延件破裂。

8、主机压力，缓冲压力会影响拉延件：（1）起皱；（2）破裂。如果拉延件破裂又起皱，必须考虑板料的流向，还可考虑是否先破裂后造成走料太快再引起起皱。

9、所用料的材质对试模效果也有一定的影响，拉延件的形状越复杂对材质的要求越高。

10、如果拉延件破裂、放大尺角时，一定要依据图纸（有整形部位或废料区域可以不依据图纸的规定）。

11、通常情况拉延件破裂出现以下三种情况及原因：①→下模尺角太小或不顺；  ②→料的流量不足；③→上模尺角太小或不顺。

四、落料冲孔模

1、线切割出来的刀口，一般都要轻轻地把痕迹磨掉，再推油石（注意不要把刀口推成尺角），这样可以减少刀口与板料的摩擦力，增加刀口寿命。

2、落料模在设计时应尽量避免尖角出现，以免应力过大，刀口强度过小而造成刀口寿命降低。

3、刀口硬度要达到HRC56～62。

4、线切割出来的刀口，一般都要检测垂直度是否达到要求,纵切刃截面一定要垂直,刀口垂直度应不大于0.01mm,不允许有倒锥。

5、上下模的刀口间隙可依据板料的厚度区分：

6、组冲头之前，先确定冲头座与冲头底面是否平。如是不平，先把工作平面配平，只允许打磨冲头底面。

7、组冲头时，先考虑冲头座的摆放，然后把冲头插入孔中3～5mm（最好用塑料薄膜包住冲头，以便冲头对中），用手按平底面，贴上瞬间胶水。主机上开时要用手捏住冲头，注意是否弹动。如有异动，需重新组。

8、在打销钉之前,一般先把组冲头时粘上的AB胶水或瞬间胶水清除干净,重组冲头,锁紧螺杆后方可打定位销。

9、废料孔排废料一定要顺畅，以冲一次掉一次废料为最佳。如图示：

10、落料冲孔模定位要准确，尽量能节省板料为佳。

11、如板料较厚，较多冲头，在设计时一般冲头要比刀口短1～1.5 mm最好,这样比较容易卸料。

12、弹簧分布一定要合理，在设计时要考虑板料厚度，冲头的大小、多少，可适当加大弹簧。

13、压料板在锁紧时，一般要高出刀块一个板料厚度，一般弹簧要预压3～5mm为最佳。

14、如模具形腔较小，冲头较多、难卸料、又装不了较大的弹簧或橡胶，可以考虑使用打杆装置。若实在不行的，可以用双重打杆装置。设计时可参照此方法减少工序，以降低成本。

15、板件断面的基本辨认方法：(光亮带、崩裂带各占50%为最佳)

      16、出现毛刺的基本辨认方法：

（全部为光亮带，但不发黑）原因：间隙过大或上模刀口不垂直，不锋利

（全部为光亮带，发黑，发亮）原因：间隙过小或刀口不垂直（刀口容易崩裂事变成尺角）

五、整形模＋侧冲孔

1、整形模一般都是到底的，不然此套模具有待确定。

2、以整形到底为基准，确定模具闭合高度，测量出限位块（注意料厚）。

3、组侧冲凸轮座

①、把凸轮弹簧取出，确定凸轮行程，一般3mm（保留3mm余量）。

②、把冲头插入凹模套3～5mm左右，根据冲头座与凸轮贴密确定凸轮座的位置，固定好凸轮座及冲头后，翻模块插刀。

③、组插刀时，将插刀紧靠凸轮的背托。如果会突出，需加工插刀座面。

4、组侧冲悬吊凸轮座

①、同上。

②、把冲头插入凹模套3mm左右，根据冲头座与凸轮贴紧确定凸轮座的位置，固定好凸轮座，翻模块插刀，然后放入弹簧组冲头。如果是O°悬吊侧冲凸轮，可以同时组凸轮座与冲头。

5、强制拉回钩应与对应的机构配合合适，不紧不松，用红丹检查，应该显示一层薄薄红丹。

6、插刀与凸轮滑块，接触面积应均匀，不能只接触单边，组插刀时要考虑强制拉回钩的活动轨迹。

注：凡是涉及有弹簧的执行机构，一定要考虑执行机构的行程及弹簧的安全值。

7、整形刀块与背托应无间隙，如有间隙须用铜片垫好。

8、整形刀块的硬度要足够。

六、翻边模注意事项:

      1、折边刀口间隙为料厚少一点，如0.8mm料厚,间隙可设定为0. 7mm,折边刀口间隙应均匀。

2、压料板应压出刀口10mm，且压力要足够，以防止料凸起。

3、零件转角处裂时，应考虑减料边，或者在拉延模加形状，但先考虑刀口间隙和减料边，转角皱时也应考虑刀口间隙太大，料是否没地方走，也要减料边（依图纸）。

4、折边后的零件如有划伤和拉毛的现象，证明模具折边刀的硬度不够，可进行热处理或钢焊条补焊，修顺，推石头，抛光。

5、模具一般要进行热处理的部位有：拉延模尺角、拉延筋、剪边模刀口、整形模刀块等。

装、试模需注意以下几个问题

1、模具闭合高度h1：在模具搬上机台之前，首先要确定的下死点位置离工作台面的高度h2。当h2< h1时，把主机往上摇，直到满足h2>h1为止，才能装模。

2、装模时不允许用点动，要用铁棒转动飞轮把主机往下调，以免把主机顶死、损坏模具或出现安全事故。

3、确定机台是否适合模具的各个条件，是否有顶杆，宽度、高度、重量是否合乎要求。

4、调试模具时不能一下子把主机往下调。要慢慢地调，以免造成把机台顶死、保险块损坏或把模具压坏。

5、导柱、导套要擦干净加上润滑油，模仁也不能有粉尘、铁屑等。拉延模一般都要上点油。

模具的常见问题及处理方法

1、拉延模

板件不稳定，易拉伤、起皱、开裂，R角处有暗伤。

应对措施：检查顶杆是否高度一致，压料板、上模表面是否有拉伤痕迹（硬度不够），是否有砂孔，尺角是否圆顺光亮或太小，主机或顶出压力是否有异常，板料的材质、尺寸是否有变动。

2、成形模

板件不稳定，R角处有暗伤，卸料不畅。

应对措施：检查定位是否松动，把R角磨顺或放大，顶料器弹簧是否变形或变小。

3、落料冲孔模

毛刺过大，板件不好卸料，废料排不出，刀口边缘有勾料现象。

应对措施：检查刀口、冲头是否锋利、垂直，间隙是否过大或过小，废料孔是否合乎要求，压料板与刀口之间是否太小，弹簧是否变形或太小，刀口吃入量是否太深或太大。

4、侧冲、悬吊模

毛刺过大，冲头易崩，凸轮难退回，废料排不出。

应对措施：检查冲头吃入量是否太深（悬吊一般为2mm即可），凸轮是否有松动，行程是否太长，弹簧是否变形或太小，凸轮压板与滑块间隙是否太小，废料孔是否合乎要求。

5、翻边模

翻边处凹凸不平，转角处起皱，拉毛，翻边宽度不稳定。

应对措施：检查边刀与压料间隙是否过大（一般为料厚的一半），上下模刀块间隙是否太大或太小，硬度是否达到要求，转角处料边是否太长，压料板是否过低或弹簧压力太小。

注意：在模具没有开始制造之前，先要把模仁周边及上下模板边缘进行倒角，这是必不可少的，又是最容易被忽视的工作。

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