关注：铸造业转变发展方式任务急迫

lfjliu008 · 发表于 2010-5-21 16:18:32

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本帖最后由 lfjliu008 于 2010-5-21 16:20 编辑

关注：铸造业转变发展方式任务急迫

2010/5/21/来源：装备制造

我国经济连续10年的高速增长，迅速拉动了钢铁产能的急剧扩张，而大量消耗钢铁及相关材料的铸造业，在世界金融危机的影响和冲击下，同样遭遇了产能过剩、需求萎缩、运行不畅、竞争乏力的难题，调整结构、淘汰落后，转变发展方式迫在眉睫。 2009年，我国生产制造轮船、汽车发动机缸体、电力设备机体轮毂、机床基座、铸管、轧辊等铸件产品的年产量已超过3000万吨，占到世界总产量的30%以上，比美国、日本、法国、韩国等四个国家铸件产量的总和还多。

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作为装备制造业，为主机配套的基础件，铸造业与钢铁业一样，也是能源和矿产资源消耗较大的行业，不仅消耗的材料种类繁多，而且数量巨大。按年产3000万吨铸件产品的经验公式推算，年需金属材料约3750万吨，造型材料3300万吨，各种耐火材料1180万吨，其它各种辅助材料1120万吨，总计需各种铸造原料9000多万吨。既消耗大量的钢铁基础材料，又与钢铁行业有相似之处的铸造业，要应对后危机时代的严峻挑战，尽快实现调整振兴，还有着很多特殊的矛盾需要解决和转化。

大而不强的矛盾尤为突出

我国是第一铸造大国，不仅铸铁、铸钢、铸铝等铸件产品的产量最大，而且企业数量更多。分布在全国各地的3万多家铸造企业，大多不具备经济生产规模，年产超过10万吨铸件、员工超过千人的企业寥寥无几。如此高的离散度，直接带来的严重后果，突出表现在以下几个方面：

铸件产品质量差。由于我国的铸造企业规模普遍偏小，技术装备落后，机械化、自动化、数字化控制水平低，所用原料又大多为小高炉生产的生铁，本身品质就不高，或使用的废钢铁来源广泛成份复杂，质量不稳定、不一致，再加上铸件产品不是铸造企业自己设计和开发的产品，而是按照用户需求生产的指定产品，产品具有多样性、小批量、常变化的特征，很难按统一标准进行规模化生产，不但增加了形态各异的冷型模具成本，而且形成了一个通病，即可以容忍高废品率的存在，普通件一般在8%左右，复杂件、高档件约为15%左右，而发达国家铸件废品率只有2%左右。废品的居高不下，不仅增加了报废返工重熔再铸的能源材料消耗和时间成本，影响了机械加工工序的生产，而且夹杂，气孔、砂眼等质量缺陷，也严重损伤了企业的形象，非但不能通过进入国际市场的质量要求和检验标准，还降低了配套主机的质量性能。

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自主创新能力弱。在需求旺盛的市场条件下，我国铸造业经过前几年的粗放型增长，铸件产能虽然得到了大规模扩张，但企业投入的科研、技术和产品开发费用却与之不成比例，因而造成普通、低端铸件产品严重过剩，大型铸件、精密铸件等高端产品仍相对短缺，一些超极限制造的大型铸锻件及精密铸造的关键零部件还需高价从国外购买。  尽管铸造行业已形成相当规模，但较之钢铁行业其经济规模则十分偏小，我国的工科院校自上世纪90年代后大多不再设有铸造专业，致使铸造企业中受过系统的基础和专业教育的工程技术人员较为稀缺，再加上规模普遍不大的铸造企业吸引人才、整合科技资源的能力不够，基础研究及原始创新、集成创新的欠缺，使不少铸造企业即使装备了先进的设备，也很难生产出一流产品，研发出市场急需的新产品，在参与国际市场竞争中难以摆脱被动地位。

能耗高、污染严重。铸造行业处在装备制造的前端工序，熔化金属材料的设备主要为能耗较高的冲天炉、电炉、焙烧炉等。据有关统计，铸造行业能耗占机械工业总能耗的25－30%，每生产1吨合格铸件，大约排放粉尘50公斤、废气1000－2000立方米，废砂1－1.3吨，废渣300公斤，整个铸造行业排放的废弃物数量巨大，已成为能耗和污染大户。相比较工业发达国家生产1吨合格铸件的“三废”排放量不到我国的1/10，尽管如此，发达国家出于对环境的保护，一方面加大环保投入，其环保设备投入较我国高出4－5倍，一方面加大向中国这个全球最大的市场输出资本及技术。近年来，包括轧辊在内的外资、合资兴建的铸造企业，较之其它行业明显增多。

市场无序竞争加剧。由于铸造行业中低端产品严重过剩，市场早已饱和，而作为大工业门类的一个分支，铸造行业在某一专业产品领域所占的经济技术比例微不足道。譬如，我国的钢材年产已达5亿多吨，而足够全世界钢厂轧制钢材的轧辊使用量仅为70万吨。在产品技术标准及市场规范等方面很难引起政府这只“看得见的手”高度重视，全凭企业自律的市场秩序，更为无序混乱。众多铸造企业为在十分有限的市场上获得生存的空间，恶性竞争的现象尤为突出。

  应对市场变化铸造行业艰难跋涉

后危机时代的严峻挑战，低碳经济的加快实施，使铸造行业长期积累的矛盾和问题集中显露，而面对钢铁、装备制造等行业的调整振兴规划的要求，淘汰落后产能及节能减排政策的实施，以及今年的市场形势变化，更让铸造行业举步维艰，不得不去应对前所未有的压力。今年以来，资源性矿产品价格持续大幅攀升，尤其是进口铁矿石价格的暴涨，已将我国钢铁行业逼迫到全面亏损的境地，钢铁企业向服务商及下游客户转嫁成本压力的动机更为强烈。

首先是成本压力增大，能源资源矛盾更为突出。以生铁为主要原料，大量消耗煤炭、电能的铸造企业，生产成本急剧上升，使本来就微利运行的铸造企业不堪重负。此外，按照淘汰的政策安排，今年底300立方米以下的小高炉要全部拆除。长期以来，使用原料较少的铸造企业采购的大多为小钢铁厂的生铁。转而到大钢采购少量产品的价格也有发生变化。

  其次是市场准入条件愈发苛刻。作为基础产品的钢铁，在高成本的推动下，降低采购成本，减少资金占用已成为化解市场风险的管理主题，并纷纷采取了严格质量控制，降低采购价格和数量，减少库存积压，开展修旧利废等增收节支、挖潜增效措施，使铸造企业市场订单减少的趋势十分明显。此外，钢铁及其他行业联合重组步伐加快，集中采购的话语权及议价能力空前提高，一大群不成规模的小铸造企业去服务几家大企业集团，不仅很难满足需求，在产品销售价格上更要服务客户压倒性的主导意见。今年的铸件产品价格较去年同期大约下降20%左右，从而进一步加剧了铸造企业的困难。

第三加大环保投入的费用支出，使铸造企业的资金更为紧张。国家对环境治理的重拳出击，逼迫环保不达标的小铸造厂不得不在资金早已捉襟见肘、入不敷出的运行状况下，投入资金进行技术改造、设备升级，而在银行上调准备金率的现行金融政策下，自有资金不足，融资渠道不畅的小铸造厂很可能在多重压力下退出市场。

调整振兴发挥骨干企业的拉动作用

长期以来，在装备制造业的发展上，一直采取的是“主机带动基础件”的模式。为改变小铸造厂遍地开花，低水平重复建设的资源浪费现象，国家《关于装备制造业调整振兴规划纲要》提出要加强基础建设，“主机和基础件同步发展”，并将大型铸锻件发展上升到国家战略层面，对淘汰落后产能，提高产业集中度，推进结构优化调整进行了安排部署，重点是通过兼并重组、调整产品结构、扶优扶强、促进企业规模化、专业化、培育一批具有国际竞争力的大型龙头企业，充分发挥标杆示范企业的推动拉动作用，加快铸造行业自主创新、节能减排、提高核心竞争能力等方面的建设。面对我国小铸造企业铺天盖地、却缺少顶天立地大企业的行业结构状况，以及产能过剩且大多为落后产能以及市场无序现象，据悉，中国铸造协会规划到2020年，将全国3万多家铸造企业降到1万多家左右，企业数量减少到2/3。

同钢铁产业一样，产业集中度低是制约中国铸造业参与国际竞争与合作的最大障碍。

为此，发挥宝钢、鞍本钢、武钢等具有国际先进水平优势企业作用，推进联合重组资源整合，已成为结构优化调整，转变发展方式的战略选择，而要增强铸造行业竞争力，也应该以特大型企业为核心，全面推进全行业的产品结构，生产力结构、工艺装备结构、能源和资源需求结构的调整和优化。目前，除一重、二重等重机行业，一汽、二汽等汽车行业本企业内部的铸造公司具备较强的经济技术实力外，像新兴铸管、中钢邢机等专业制造企业，分别成为行业的标杆企业，在产出规模、装备水平、科研开发、技术进步、自主知识产权培育、环境保护、市场竞争力等方面都走在了世界前列。尤其是研发了100多项替代进口新优产品的中钢邢机已发展为目前世界上市场规模最大、品种规格最全、装备技术最优、综合实力最强的轧辊专业制造企业，并将20%的轧辊出口到工业发达国家，在大型铸锻件的研发生产方面也取得了突破性进展，成为国内发电设备基础件研发的合作伙伴和中国铸造协会副理事长单位、中国金属学会轧辊学术委员会主任委员单位。发挥此类优势企业的带动作用及行业协会的指导、规范、协调作用，对加快转变铸造行业的发展方式，既责无旁贷，又应该有所作为。

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