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发表于 2008-8-3 01:10:40
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来自： 中国广东汕尾
防止跳废料的方法。6 j1 Q1 A0 ^8 I0 g# j4 O
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前言4 K; k6 P8 l% g" h" N" d4 f
废料上移，是指在冲裁加工过程中，材料被剪断分离后，滞留在凹模内的材料随着凸模的上升一起被带出，接着又落在凹模表面的现象。在冲压加工生产时，如果发生废料上移现象，一方面会因操作者粗心而发生人身事故；另一方面，也会造成产品报废，模具损坏等重大的质量问题。所以，必须采取相应预防措施以预防废料上移。
7 c6 G* C3 B8 E# X: |) K1废料上移的原因
2 b5 W# o0 U9 F5 p4 S& C* C 造成废料上移的根本原因在于“废料与凸模之间的吸附力>废料与凹模之间的磨擦力+废料重力”。特别是薄板小径冲裁，滞留在凹模内的材料与凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移。在实际生产过程中，具体原因较为复杂，主要有以下几种。
1 n) g+ v2 `" Z" q: U8 p' K (1)凸模与凹模之间的间隙过大时容易发生废料上移。. d" n) Y& X' u8 b% c+ Q C
(2)由于对凹模的直壁进行了抛光或高精度磨削，凹模直壁部分过于光滑，容易发生废料上移。% N6 X0 ~3 H6 e+ a( V
(3)凹模的直壁过高，存储的废料过多，向下的摩擦力增大，容易发生废料上移。
# o4 I) n I" p8 j# b( P. V (4)废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的其它零件，造成废料堵塞易于发生废料上移。
& ~8 K6 d1 O4 Q7 `9 P9 { (5)薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面。; ^; o( k# Z: {& C% `6 d
(6)由于使用高粘度润滑油，因粘附力较大而产生粘附现象。. d' w1 P; O% P8 q0 b& [- m
(7)凹模研模后，刃口过于锋利。
, `3 Z7 X9 o: Z- `: K" Q (8)卸料板的位置、功能不合适，与凸模周边的间隙不均匀。! X7 l: `" I8 t
(9)在模具加工或冲压生产过程中，凸模上面产生磁性而产生吸附现象。7 E7 O% Z2 {4 ~, u& [
（10）冲压生产过程中，凸模插入凹模的深度削、。
: v f3 _# j, h l, J0 T. u2 _5 u/ ~ （11）凹模加工形状有误差，冲裁时，排出的废料尺寸d比凹模孔直径尺寸D小，容易发生废料上 移。
2 W' `2 W/ N1 e* m; F1 @. _2废料上移的应对措施6 F& }1 T8 V C6 K" a% b
在实际生产过程中，为防止废料上移，通常的采取以下几种应对措施。
6 A8 c, e& s# H& q3 T# N( ^& v" K4 j 2．1在凸模上采取改进措施" x, q. J a) w/ m& |. _, S
(1) 材料很薄时，由于油的粘附力、磁性、真空等原因而极易吸附于凸模的底部，对凸模采取改进措施，以减少凸模与废料的接触面积，从而减少凸模对废料的吸附。在实际生产中常常应用图1所示的带突起型凸模、凹坑型凸模、加强筋型凸模等几种形式。
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(2) 弹销器顶料凸模，如图2所示。在凸模内加工阶孔，设置打料销及弹簧。冲裁时，板料的挤压将销压入凸模内。卸料时，打料销被弹簧顶出，将吸凸模上的废料顶落在凹模内部，不会产生废料上移。
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" v/ {$ C5 l5 {* {气 (3)带气孔凸模，如图3所示。在凸模中心加工一气孔，气孔与高压空气相连接，冲裁结束后，高 压空气将废料吹落，吹出模具工作范围 o& ^' Y, Z/ W& W' y
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8 k6 N' C& N5 i/ H6 f& V* \(4)斜刃口凸模，如图4所示。将凸模刃口加工成料面，冲裁时，刃口一端先接触材料，随着凸模的 深入将料切断，废料与凸模不易形成真空，防止废料上移。; K6 [4 H: [7 Q& Z! j# I
(5)批量生产时，凸模刃口因磨擦会产生磁性而吸附废料，所以要定期消磁。
& H( I) U/ p- `. ~! a# @2．2在凹模上采取改进措施3 ~- }1 Q; d8 m
如图5 A、B所示。废料不易堵塞，便于落下，具有防止废料上移的效果。
& O' X* ~8 i8 d(2) 在凹模内侧壁，将2处以上的倾斜沟从中心开始向反方向加工，其深度大约0．005mm—0.1 mm。在冲裁初期，冲裁废料会形成和凹模倾斜沟相对应的小突起。随着凸模进一步压入，突起部分会被凹模侧面压缩，摩擦力增大，从而防止废料上移。凹模形状如图6所示。 ) T8 v# S9 Q9 g$ E) ~6 K2 D
/ i* v: H2 c. L9 h2 u5 ^(3)模内侧壁深度方向2mm一3mm处设计成凸起，厚度大约0.01 mm，随着凸模进一步压人，废料在此处挤压，摩擦力增大，可防止废料上移。凹模形状如图7所示。
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1 K+ S m5 c4 S* j9 B (4)尺寸精度要求不高的冲孔，研磨凹模直壁时使用粗粒度砂轮，使凹模直壁部分的粗糙度不要太高，减少废料上移的可能；& H E: i. S# x
(5)由于废料与凹模刃口下部碰撞会产生毛刺堵塞，进而产生废料上移，所以凹模直壁下部需加以修光。3 n( M9 _4 v( J5 U* x
(6)凹模的直壁部分太长，易于产生废料上移，所以在保证强度的前提下，可尽量减小凹模的深度。
; n& ^$ U" K" o& \* j2. 3其它改进措施 . j, Q8 V% v3 _0 c5 z
(1)易于产生废料上移时，使凸模插人凹模的深度应控制在3mm--5mm之间，堵塞的废料限于三片之内。
3 b) t( E" K) {9 R( R (2)选择合理的冲裁间隙值，并加以修正。
9 C, K* N8 |5 ?' @/ H (3)批量生产时，因凸模和凹模的摩擦会产生磁
1 ?( K- P: F* U1 [E，应定期对刃口进行消磁处理。
: e- A( q! E+ `- o (4)以真空产生吸引、增加凹模刃口内面的表面" Q; |- ?3 T# E) S3 N# D
且糙度、对凹模切刃进行微小倒角，改变轮廓形状，减
) R# c0 q: o) z: DI、冲裁间隙。
0 g ?3 o) @% u w (5)凹模下部的漏料部分应保持畅通，结构合理，. S: B- | K# y1 B- U! u
#晦料易千j E常惭禾Il的落下。 |
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