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发表于 2008-8-3 01:10:40
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来自： 中国广东汕尾
防止跳废料的方法。
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: ^) }9 A, e7 F前言
) z. R/ j+ H7 u0 V 废料上移，是指在冲裁加工过程中，材料被剪断分离后，滞留在凹模内的材料随着凸模的上升一起被带出，接着又落在凹模表面的现象。在冲压加工生产时，如果发生废料上移现象，一方面会因操作者粗心而发生人身事故；另一方面，也会造成产品报废，模具损坏等重大的质量问题。所以，必须采取相应预防措施以预防废料上移。
7 y$ \0 U, h; U& Z$ f1废料上移的原因8 x- W3 r2 s p. H! c5 G8 i
造成废料上移的根本原因在于“废料与凸模之间的吸附力>废料与凹模之间的磨擦力+废料重力”。特别是薄板小径冲裁，滞留在凹模内的材料与凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移。在实际生产过程中，具体原因较为复杂，主要有以下几种。
$ ?: b3 R! t, T& x& s& O9 H (1)凸模与凹模之间的间隙过大时容易发生废料上移。
4 o# P/ ]3 v5 [4 N7 b) L" }% u( g$ k2 R/ i (2)由于对凹模的直壁进行了抛光或高精度磨削，凹模直壁部分过于光滑，容易发生废料上移。4 Z7 S- @3 ]$ J- c3 q
(3)凹模的直壁过高，存储的废料过多，向下的摩擦力增大，容易发生废料上移。1 S3 }8 z5 \$ e# O7 Q7 N
(4)废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的其它零件，造成废料堵塞易于发生废料上移。0 {# m9 G% M1 r
(5)薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面。) x- `1 f: a0 Y4 c' x
(6)由于使用高粘度润滑油，因粘附力较大而产生粘附现象。' |& [6 F3 x# \5 y% j, q# ~
(7)凹模研模后，刃口过于锋利。
1 T ^ F4 S, {& X; K (8)卸料板的位置、功能不合适，与凸模周边的间隙不均匀。5 v# b& S! I I' O$ D! F1 u# z
(9)在模具加工或冲压生产过程中，凸模上面产生磁性而产生吸附现象。+ V4 A' T4 `9 C1 E7 } a
（10）冲压生产过程中，凸模插入凹模的深度削、。2 Y0 \6 P' B/ v5 c8 U
（11）凹模加工形状有误差，冲裁时，排出的废料尺寸d比凹模孔直径尺寸D小，容易发生废料上 移。2 Z s5 \1 ]8 V2 B; f' m7 G
2废料上移的应对措施$ T0 k) K% q3 [& f& E7 p9 P
在实际生产过程中，为防止废料上移，通常的采取以下几种应对措施。, B# t8 o7 p" i" E
2．1在凸模上采取改进措施9 B1 Y7 v% C2 F3 s& S
(1) 材料很薄时，由于油的粘附力、磁性、真空等原因而极易吸附于凸模的底部，对凸模采取改进措施，以减少凸模与废料的接触面积，从而减少凸模对废料的吸附。在实际生产中常常应用图1所示的带突起型凸模、凹坑型凸模、加强筋型凸模等几种形式。. Y, S7 p* m" S/ l
0 T4 `% Y0 S0 Q5 S" a(2) 弹销器顶料凸模，如图2所示。在凸模内加工阶孔，设置打料销及弹簧。冲裁时，板料的挤压将销压入凸模内。卸料时，打料销被弹簧顶出，将吸凸模上的废料顶落在凹模内部，不会产生废料上移。9 b9 h9 ~( b o( v+ \
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气 (3)带气孔凸模，如图3所示。在凸模中心加工一气孔，气孔与高压空气相连接，冲裁结束后，高 压空气将废料吹落，吹出模具工作范围
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: h! H$ P6 {1 O9 L, u(4)斜刃口凸模，如图4所示。将凸模刃口加工成料面，冲裁时，刃口一端先接触材料，随着凸模的 深入将料切断，废料与凸模不易形成真空，防止废料上移。
2 q1 Q5 N! M8 @6 Z! S (5)批量生产时，凸模刃口因磨擦会产生磁性而吸附废料，所以要定期消磁。
# C2 L4 g# {( a/ \; x4 y7 c2．2在凹模上采取改进措施, P' e, g, c, Q. I; j% L2 r
如图5 A、B所示。废料不易堵塞，便于落下，具有防止废料上移的效果。
6 j% A% q0 o( C9 B2 W(2) 在凹模内侧壁，将2处以上的倾斜沟从中心开始向反方向加工，其深度大约0．005mm—0.1 mm。在冲裁初期，冲裁废料会形成和凹模倾斜沟相对应的小突起。随着凸模进一步压入，突起部分会被凹模侧面压缩，摩擦力增大，从而防止废料上移。凹模形状如图6所示。 \7 t2 ]5 D d+ y4 L4 Z, W
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(3)模内侧壁深度方向2mm一3mm处设计成凸起，厚度大约0.01 mm，随着凸模进一步压人，废料在此处挤压，摩擦力增大，可防止废料上移。凹模形状如图7所示。
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(4)尺寸精度要求不高的冲孔，研磨凹模直壁时使用粗粒度砂轮，使凹模直壁部分的粗糙度不要太高，减少废料上移的可能；
/ Q* j& W+ H0 W$ f' Q& F (5)由于废料与凹模刃口下部碰撞会产生毛刺堵塞，进而产生废料上移，所以凹模直壁下部需加以修光。
9 D6 }& G2 w7 ]5 l% N! M(6)凹模的直壁部分太长，易于产生废料上移，所以在保证强度的前提下，可尽量减小凹模的深度。
/ C$ B4 `* p2 r. N# \2. 3其它改进措施 ; \; l$ p8 ~2 o
(1)易于产生废料上移时，使凸模插人凹模的深度应控制在3mm--5mm之间，堵塞的废料限于三片之内。2 s d3 L# S7 m! {0 I: C
(2)选择合理的冲裁间隙值，并加以修正。
9 z4 F1 T$ ^, B( M (3)批量生产时，因凸模和凹模的摩擦会产生磁8 B: t) r. B! N& u3 C
E，应定期对刃口进行消磁处理。
' d' n7 I5 E! H, a8 W (4)以真空产生吸引、增加凹模刃口内面的表面
' X; g$ Z- Q* Y) C且糙度、对凹模切刃进行微小倒角，改变轮廓形状，减
0 c) U# T" j V" U7 bI、冲裁间隙。0 N; z! K/ _& G
(5)凹模下部的漏料部分应保持畅通，结构合理，1 k1 O/ ]8 q: Q
#晦料易千j E常惭禾Il的落下。 |
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