极富挑战的巨大难题 紧急求救!!!

tnjunqun

如图所示,我有一批产品,在客户处使用时,发生图示的破碎问题,急!急求方法.
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7 V# j7 }2 t5 u$ D详细过程:

+ a& }9 e# H" e- b1 产品是非标的轴承内圈,出现的问题是内圈的承载力大幅下降,机械强度远达不到要求.在约500公斤力(径向受力)的情况下,就产生破碎.而正常的产品,承载力可以达到2吨以上.
8 n6 C  D% `0 o7 I1 ~
7 E5 m" H  x: L8 x" f2 X& O$ }2 材料是轴承钢 Gcr15

/ A- p1 Z3 ^% p/ p% h3 原因是因为材料工艺的改变.原用的是钢管内孔进行了车加工后冲孔到成品尺寸.出现问题的产品,是在钢管厂处直接冷拉到成品尺寸12.3,直到成品后没有进行任何再加工.

4 现在热处理后的硬功夫度约为HRC60-63,组织呈脆性,一压就碎.

6 p. ?- _4 p4 @. n5 _5 对问题产品内孔进行再加工,车去0.2-0.3MM或磨去0.2-0.3MM后,承载力又大幅度恢复到正常水平.为什么?????????? 问题是现在已没有了加工余量,如何是好,产品已有很多,客户也急用!!!!
  H  d" i* _2 D* N* v* n
现有没有补救方式:
: U3 S$ ?3 J9 P- _  J1 从热处理方法上,可否有办法重新恢复组织性能?
2 从热处理上,可以有办法或适当再提高或部分提高机械性能?
0 c! w" ^3 H) r1 O) A& Z3 如何降低组织脆性?
: B& k- o+ F; y) {' P8 u4 还有别的方法吗?
急请高手指点.
tanjunqun@hotmail.com[localimg=400,300]1[/localimg]
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[ 本帖最后由 tnjunqun 于 2007-12-25 13:30 编辑 ]

toxci

250-300回火试下看看啊

tnjunqun

在250-300回火可以适当降低硬度,但还是达不到要求.此种情况下,承载力可以小量提高.

' A& }- ]3 O9 U1 k4 G- g[ 本帖最后由 tnjunqun 于 2007-12-22 15:26 编辑 ]

cumin

“5. 对问题产品内孔进行再加工,车去0.2-0.3MM或磨去0.2-0.3MM后,承载力又大幅度恢复到正常水平.为什么?????????? "

" z6 }7 s# A" q  H根据这条信息，我个人判断，可能是表面的缺陷引起的失效，建议在电镜看看表面状态。
1 B; M! A2 e; L% f7 J
  q" C: |7 C0 b[ 本帖最后由 cumin 于 2007-12-22 23:18 编辑 ]

MARK_HAN

楼主，我不是专业搞技术的，我的意见仅供参考：
1 U1 G( L: ]/ u9 O1.你们的产品是直接冷拉成型的，如果排除表面缺陷的话，应该是内应力比较大的，在热处理前最好先退火消除应力
: }4 I. {2 `" m, l! @! H2.本来可以节约成本，是好事情，现在却要花更大的成本去弥补，以后再做工艺改变的时候，应该先打几个样品出来试试，万无一失之后，再进行大批量的做。

651225005

原帖由 cumin 于 2007-12-22 23:16 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
“5. 对问题产品内孔进行再加工,车去0.2-0.3MM或磨去0.2-0.3MM后,承载力又大幅度恢复到正常水平.为什么?????????? "

  `) b  s( R  }! _1 u; Q根据这条信息，我个人判断，可能是表面的缺陷引起的失效，建议在电镜看看表面状态。

: d* b5 s$ N/ F! Y
, Z" P) E  {' r2 ^同意内表面缺陷引起的失效的看法.另外冷拉时内表面变形可能存在不均匀的现象,导致局部应力过大.

奥氏体不锈钢

“ 材料是轴承钢 Gcr15”
( B  t1 G! i; z4 w+ C5 {加工轴承，母材怎么可以用管坯材料呢？管坯料一般为铸坯，非锻打料，压缩比、材料致密性、晶格都不一样，如果炼钢工艺控制不好（一般小钢厂采用平炉，非二次重溶的精炼）内部组织易产生疏松、夹渣、气泡、白点等宏观缺陷以及微观缺陷。看楼主上传的照片，纯粹是母材缺陷引起的材料实效。母材有问题，后道热处理工艺再完整也没用。
楼主，这次损失大了。

0 A$ v3 }, T7 t[ 本帖最后由 奥氏体不锈钢 于 2007-12-23 15:12 编辑 ]

tnjunqun

谢谢朋友们的指点,问题产生的原因比较明确: 是我们的钢管采用了冷拉加工的工艺,将孔直接拉到了成品,孔从材料厂出来后没有任何机加工过程,只是在热处理后的喷丸处理中,对孔有轻微的去氧化层作用,其它没有任何的处理.

更为严重的问题是发生在材料厂的冷拉加工过程中,没有进行球化处理.冷拉后表面层脱碳,裂化,等都有可能存在.

, I3 [0 C& {' I  x' s现在已在电镜下检查,内孔表面层存在细小裂化,深浅不同,裂纹如附图所示.(图的最右面是孔,从右向左是裂纹向内扩展的情况,深约有0.01MM) 当然还有深的裂纹存在.
4 S/ V; o. R6 k2 i+ x" R
, n* j" i3 `( Z. n( h' e现在我们不是重点已不是在分析原因了,而是要找好的方法 : 是否可以适度提高承载力,不是要完全恢复,完全恢复是没有可能性的,客户让步到承载力达1.5吨以上,就可以使用,现在是要急求能部分提高机械性能的方法,请指点.
0 S2 t$ X! X# T* M! Y7 A0 F
诚如朋友所言,损失很大,现在只是寻找有无好的补救方式!!!

xcy721626

把裂纹层去除的话，恐怕尺寸不够了。去除后在镀一层，工艺又复杂不好控制。恐怕没救了。

奥氏体不锈钢

内部有缺陷的成品是没法进行补救的，除非重新回炉重炼。
/ G3 ]1 _( h1 B对于原始加工的轴承内圈，加工工艺建议如下：
1.原材料：
, e! ~; k0 w% q  [) N1）化学成分必须符合要求。
' M* M4 m8 c1 L3 X' H3 L9 z2）表面质量：热轧或锻打的原材料表面不得有裂缝、折叠、发纹、结疤及夹杂。冷拔钢表面必须光滑、不得有裂缝、折叠、发纹、结疤及夹杂和氧化皮。
3）硬度：退火后硬度HB170~207,压痕直径为4.2~4.6mm，退货最佳温度为770~790度
6 t3 L& g+ u+ m) ~8 }6 ^* q4)脱碳层：铁素体+过渡层一般不得超过：
/ C6 Y! F9 P4 O) U圆钢直径mm         脱碳层mm
15~30                              0.20
8 ^4 S  ^9 J4 O8 j31~45                              0.45
' _- B1 T. ^) c& x46~60                              0.70
. m- z  D3 l* `0 M( _! N: q, F61~80                               0.85
81~100                            1.00
& T. b& j, [) ~! U9 f: a101~120                          1.20
121~150                          1.50
# m4 I" c8 Q- x6 ~% Z* b) b150以上              2.0
5）珠光体为五级，显微组织具有均匀分布的细球珠光体1~4级。
6）网状碳化物组织、带状碳化物组织、液析碳化物组织分别为6、7、8级。
7）非金属夹杂物最大不超过3.5级。
2.成品热处理835正负5度淬火，使之表面硬度达到HRC62~66，金相组织为马氏体、碳化物及残留奥氏体。

fengling9655

你的产品是在冷拉时就产生了表面缺陷，在后继的热处理是没法解决此问题的，但在后面的机车后没有了，说明表面缺陷很小，由此看只有在冷拉时加大加工余量，如果不够就只能报费了。

hyq

从楼上的回复情况看,楼主的产品可能基本上报废了.

cumin

缺陷肯定要除掉，对材料来说这是致命的．至于补救就要权衡补救跟报废的代价孰轻孰重了．

tnjunqun

原帖由 cumin 于 2007-12-24 09:43 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
4 Y7 j1 H2 {3 P- G! u$ o3 i- D缺陷肯定要除掉，对材料来说这是致命的．至于补救就要权衡补救跟报废的代价孰轻孰重了．

原有产品一旦宣号报废,现在供货肯定跟不上,每月几十万的产品哪来啰!!呜!
5 P; O. A+ O1 z
现在外商生产线急等产品,我们可是急怀了!! 每套轴承产品价格仅为1元多,但产品要发空运去到欧洲,每套空运费你们说说要多少? 3.5元/套!! 远超产品本身的价格了!!----白送产品还要给运费.
你们说急不急啊!

& B. \2 ?. b7 X0 p6 S[ 本帖最后由 tnjunqun 于 2007-12-24 15:33 编辑 ]

tnjunqun

原帖由 cumin 于 2007-12-24 09:43 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
, V! O. O2 k$ i, o2 \& B3 Z" K缺陷肯定要除掉，对材料来说这是致命的．至于补救就要权衡补救跟报废的代价孰轻孰重了．

4 I) i4 P  N5 Y* f
只要有方法,成本暂时只好就放一边了,给客户供上货是首位的!!!

9 r2 C: Z; f+ G6 U9 Q; k8 u所有可能想到的方法均试过了,但裂纹的存在,的确是一个致命的问题,没有救了啊?????
; t( k- K6 r! i. \
* N9 y, x' _) g/ Y9 q现在有没有朋友知道这种处理方法,了解的给个参考意见!!!!急啊!
* @8 R9 Z' f0 b7 M1 先将整个产品回火,硬度由HRC60左右降到到HRC50或更低一点,确保产品的承载力达要求.
( N  U/ l, p( E* t% s- Y* n2 对沟道进行表面高频液火,将局部硬度提高到HRC60-62
8 V' z$ N" p8 O$ a0 }/ Y& h' |对这种方式,你们认为可行吗?
1 S/ N! N8 U2 h7 S4 o* v( g1 技术上的可行性?
2 成本有多高?
请大家指点为盼!

奥氏体不锈钢

原帖由 tnjunqun 于 2007-12-24 15:19 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
. t$ v8 M8 D0 l6 D6 T$ z

原有产品一旦宣号报废,现在供货肯定跟不上,每月几十万的产品哪来啰!!呜!

现在外商生产线急等产品,我们可是急怀了!! 每套轴承产品价格仅为1元多,但产品要发空运去到欧洲,每套空运费你们说说要多少? 3.5元/套!! ...

# B" l9 R2 N0 E+ {) I3 Q  h？？？？？？？？？？有没搞错，1元/套？？？
8 @3 n% W6 w2 I* u* ?晕，这么便宜，哎，怪不得坯料有缺陷，废钢中频炉炼的坯也不会这么便宜。还有机加工、热处理、开模等等这些都不要钱的？？

xhq004

加工余量没有了很难搞，能否做一下涂层？

tnjunqun

原帖由 奥氏体不锈钢 于 2007-12-24 15:32 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
8 M5 o: p5 Z( s
. n' k$ w; G( l  i
？？？？？？？？？？有没搞错，1元/套？？？
# E* K  `6 B& q3 U晕，这么便宜，哎，怪不得坯料有缺陷，废钢中频炉炼的坯也不会这么便宜。还有机加工、热处理、开模等等这些都不要钱的？？

轴承是低利润的产品,生产主要是量,我们这个产品每年几百万套,只有从量上赚点钱啰.
& V- _5 g) [( J
现在外商太精了,经常要求降价,同时竞争如此激裂,所以生意是难做啊!! 而在国内,大家共知的各种因素,导致成本在大幅上升,所以,有时本想从工艺上降低点成本,但可能因为工艺过程以及许多其它原因,导致现在的被动局面.谁希望如此呢,但问题已出了,我们要做的是积极寻找可能的解决方法吧,哪怕只有一线机会,也要试上一试了.

3 ?5 t) ^4 y7 b: D* Q[ 本帖最后由 tnjunqun 于 2007-12-24 15:52 编辑 ]

QWC5137

冷拉后钢管表面存在毛细裂纹，造成后来的强度低的原因。如若要提高强度首先要消除裂纹。建议采取以下措施：表面热喷涂相应的金属粉末（资料表明效果较好），进行毛细裂纹弥合。然后进行完全退火，然后进行盐浴淬火和稳定处理。先试验一下。

cumin

恢复原来工艺,因为干过所以轻车熟路.只要有的赚,赶紧做出来先把空堵上.至于现在手头的货再想想办法,实在不行,卖废品,能少亏就少亏点.
) {- S% c! ?4 ^* N" j8 _不要一折腾两折腾,花了不少冤枉钱.

[ 本帖最后由 cumin 于 2007-12-24 16:39 编辑 ]

hbh0606

我的建议是:
6 h* ~" K% a8 p% r" a/ n既然是非标轴承,说明楼主这些轴承是按客户的要求生产的,建议和客户商量:轴承内孔必须加大,希望客户能能加大轴的直径(或者轴的生产也可配套加工),把损失降到最低限度.

tnjunqun

原帖由 hbh0606 于 2007-12-24 16:52 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
; n$ ^  q; y$ m我的建议是:
既然是非标轴承,说明楼主这些轴承是按客户的要求生产的,建议和客户商量:轴承内孔必须加大,希望客户能能加大轴的直径(或者轴的生产也可配套加工),把损失降到最低限度.

5 S2 c; b- J' @' e0 a5 b( K我的客户是一个总的代理商,他主要的是供其它生产厂家的,若要做尺寸的更改,估计难度较大,他也很难与他的客户商量,这一点可行性不大!!

若对方是直接厂家,倒应可以商量,这事应好办,只要将轴的尺寸相应放大,所有的问题都好解决了!!但现实就是这样的残酷啰,这个方法是一个极好的,也是成本最低的解决的方案了.但沟通上的障碍是不好克服的难点,这换我是最终生产厂家,我也不会修改自己的尺寸来适应前面生产中造成的问题的!!这是一个很自然,也很客观的问题.
: S2 w0 H4 K( o  w
所以,思路是不能要求客户作什么更改,而是要有自己的解决方法才行.!! 所以我们要想的是自己可以适用的方法.

[ 本帖最后由 tnjunqun 于 2007-12-25 11:01 编辑 ]

tnjunqun

原帖由 xhq004 于 2007-12-24 15:32 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
加工余量没有了很难搞，能否做一下涂层？

9 |: I! l  X# h% ]; X再涂一层的话,方法是一种,但可行性不大.因为:
6 L" n7 j6 X7 ~7 c- g1 表层存在的裂纹,可能涂后还是不能消除,应力源仍存在.
- ]$ E1 R; p5 z. H; {; n( D. Y2 涂层要多厚,成本是否太高.超出了产品本身的价值.更何况,电镀中还有可能产生新的问题,----氢脆(酸洗时),所以,这种方案暂时没有试.

: A- R5 W( d5 ?6 s1 j' C8 _不过,我还是谢谢这位朋友的良好建议!!

renfei0072002

表面如果存在裂纹的话,那基本上就是报废了,除非经过切削尺寸还能达到标准要求.其实在表面缺陷的规定中是禁止任何裂纹的.

tnjunqun

原帖由 renfei0072002 于 2007-12-25 11:22 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
表面如果存在裂纹的话,那基本上就是报废了,除非经过切削尺寸还能达到标准要求.其实在表面缺陷的规定中是禁止任何裂纹的.

你说的是没错,这是绝对不允许的,但现在问题已经产生了.况且不是小批量,是一大批.产品现在无论如何抓紧生产,都存在交货困难的问题.没有办法啊!!
只有希望前面的产品有方法的话,可以延缓交货压力.这才是最重要的!!!
毕竟,信誉第一嘛!!我们也得为我们的代理商考虑啊,只有大家共同努力,才可共渡难关啰!  不过现在大部分的压力全在我们公司内了,唉!没辙呵!也只有扛着了!!!