窄长零件变形。。。

rong671

长度4500mm，已经退火处理，工件形状是“角铁”形状，只不过是两块钢板焊接的 ，钢板规格4500*150*50mm。压装方法是压一个直角边内侧，水平铣削一个直角边外侧。在龙门铣床上用水平铣头，用直径315mm端面铣刀盘水平铣削外直角面，加工量每个面6mm左右。发现铣削的时候每个直角边中间部分都向外鼓（变形），感觉铣削温度并不高。请问是哪种工艺系统变形？应该如何应对？
( C  G$ B9 E$ A3 V, G9 g! _0 j画了中间部分零件长度，大概每个800mm，一个压紧点，因为工件放在工作台上后中间部分T型槽太远，只能压在如图视的位置，两头是压在立起的板子上。
1 b. X+ P  i7 Z6 R7 R
7 ~; @3 X- ~' b7 v5 |[ 本帖最后由 rong671 于 2007-9-7 21:54 编辑 ]

gaoyns

觉得是夹装的问题，是不是工件夹装刚度不够，工件太长，夹装点要多。另外进刀深度和走刀量要小点，转速可适当快点。

rong671

原帖由 asd1234asd 于 2007-9-7 10:49 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
我觉得应小上刀，每刀后松压板释放应力后再压紧再上刀，变形能小点。
+ y5 B# z0 u! e- E) G, C% K4 n7 F

薄板、长条板、细长轴、半圆环等这种工件太易变形加工难度大。

能不能说说太易变形零件加工技巧？还有框架势结构变形也大，向这些介绍易变形的大件书籍又少，加工只有靠大家集思广益的经验了。

ZQH680721

机加工时因装夹面平面度不好,压紧时产生装夹变形,所以需反复见光直至自由状态下平面度较好时才能正常加工.

zyj10282005

我赞同二楼的裟夹方法,只不过建议改龙小刨加工.因铣加工过程中除刀具加工中所产生热量,还有留在工件上热铁屑的热量使工件产生变形.

xufu5913

温差所至，铣削时必须使用冷却液，并适当增大前角或降低切削速度。

zwb2004

1、应该是焊接应力释放，引起部分变形，退火不可能去除全部应力。
2、装卡问题，压卡有问题，如果立边足够宽也应该压卡。
1 d9 u1 b- C" Z) k0 D+ s3、切削参数也应该适当重设，这一点我觉得是主要原因，注意加适当冷却液，切削量要小些，要反复铣削，直至到尺寸。

machinist

( U7 W( Z% w1 Z$ w" D2 P9 u, `通常这种工件是一边折压板,一边加压板,

有心杀贼

加工前去应力,800mm一个点太远了,而且刀盘大了,刀具90主偏角,圆弧要小,旋转方向从压紧面往悬空面,注意刀具的磨损.不急的话,每加工一刀, 就松开悬挂振动,反复铣削.每次少进点,.

shchx

1.刀具选择同意10楼，选择90主偏角，减少轴向切削力，减小变形，在刀具上，刚性允许的情况下，选择较大的后角，较少摩擦，适当增加前角，便于切削与断屑。
2.工装夹紧，增加侧面辅助支撑，减少加工变形（个人认为这点较为重要）。

qq12142111

高转速,小进给量,每加工一次,可松开压板,释放应力．

wzg1208

我补充一点，是否可以考虑增加侧面的定位。我感觉是定位的问题是主要问题，而不是加工速度。

rong671

首先感谢大家的指教，侧面有定位元件“定位靠铁”，这样工件一放，长度方向就不要找正了，两头和中间分别放了一个，但是中间的可以说没什么用，因为这类工件加工时是往外凸，中间越铣越多，发现有种方法铣削，变形小点，同样的压装和同样的刀具，就是分段铣削，间隔一段距离铣一部分，最后刀具多进0.1mm，从头开始铣，把没铣的部分也铣掉。但是这种方法麻烦，因为耽误时间。
3 ?* l3 ~! a  W& \可能压紧点多增加点效果要好些（觉得这种方法加工效率比其它方法快些，因为尺寸精度是自由公差，主要是消除变形）。加工这类工件每次觉得工件上的温度并不高，因为工件大传热快，铁屑温度高，但是基本及时清除了。
3 v: X% n7 k" O" ~  a

taoxiaorui

学习学习，感谢楼主了